常減壓蒸餾裝置污染源及防治措施實例分析

常減壓蒸餾裝置污染源及防治措施實例分析石油化工是國民經(jīng)濟的重要支柱產(chǎn)業(yè)，常減壓蒸餾裝置是石油化工的“龍頭裝置”Ⅲ，為后續(xù)二次加工裝置提供原料及產(chǎn)品。該裝置主要由電脫鹽、閃蒸(或初餾)、常壓蒸餾、減壓蒸餾、輕烴回收及輔助的換熱網(wǎng)絡、加熱爐等單元組成。各操作單元在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生廢氣、廢水、固廢和噪聲等有毒有害污染，對大氣、水、聲、土壤等自然環(huán)境和周邊人群造成破壞。因此明確裝置的污染源、提出有效可行的污染防治措施具有重要意義，同時這也是在進行此類建設(shè)項目環(huán)境影響評價時的重點和難點。筆者通過對某正常生產(chǎn)的1000萬t/a常減壓蒸餾裝置(年操作時間為8400h)進行實例分析，找出裝置污染源，提出有效可行的污染防治措施，同時通過污染源實測，得出污染源強。為進行常減壓蒸餾裝置環(huán)境影響評價提供了重要參考。1污染源及源強分析1．1工藝路線常減壓蒸餾裝置工藝路線為：電脫鹽→初餾→常壓蒸餾→減壓蒸餾，同時設(shè)有輕烴回收系統(tǒng)。工藝流程圖如下：1．2電脫鹽單元污染源分析自罐區(qū)來原油經(jīng)換熱后，順序進入一級、二級電脫鹽罐，經(jīng)二級電脫鹽處理后的原油換熱后，進入初餾塔。該單元污染源為一級、二級電脫鹽罐產(chǎn)生的含鹽廢水和機泵噪聲。1．3初餾單元污染源分析初餾塔塔頂不凝氣送到催化回收液化氣，塔頂油氣部分與常項二級油混合經(jīng)冷卻后作為石腦油出裝置，部分脫丁烷后送到催化回收液化氣。初側(cè)油升壓后進入常壓塔。初底油經(jīng)入常壓爐加熱后進入常壓塔。該單元污染源包括初頂回流罐、初頂分水罐含硫廢水：空冷、機泵等設(shè)備噪聲。1．4常壓蒸餾單元污染源分析常壓蒸餾塔塔頂油氣經(jīng)氣液分離后，不凝氣送至催化回收液化氣：常頂油送至輕烴回收系統(tǒng)；常一線油、常二線油、常三線油、常四線油經(jīng)汽提塔汽提后出裝置；常壓塔塔底油部分做渣油出裝置，部分送至減壓蒸餾單元。該單元污染源包括常壓加熱爐煙氣；常項回流罐、常頂一級、二級分水罐含硫廢水：加熱爐、引風機、空冷、機泵等設(shè)備噪聲。1．5減壓蒸餾單元污染源分析減壓塔塔頂氣體經(jīng)氣液分離，氣相進入瓦斯系統(tǒng)，液相做減頂油送出裝置。減一線油、減二線油、減三線油、減四線油及減壓渣油經(jīng)換熱后出裝置。該單元污染源包括減壓爐煙氣；減頂分水罐含硫廢水；加熱爐、引風機、空冷、機泵等設(shè)備噪聲。1．6輕烴回收系統(tǒng)污染源分析輕烴回收系統(tǒng)包括脫丁烷塔和液化氣脫硫抽提塔。脫丁烷塔塔頂排出的少量不凝氣送入催化回收液化氣：塔頂分離出的液相送至液化氣脫硫抽提塔脫硫；塔底石腦油，部分作為產(chǎn)品送出裝置。自脫丁烷塔頂回流罐來的液化氣，進入液化氣脫硫抽提塔下段，用濃度為25％的N．甲基二乙醇胺溶液進行液液抽提，脫除硫化氫；脫硫后液化氣再進入堿洗罐和水洗罐進一步脫除硫化氫和硫醇，然后送出裝置；脫硫后塔底富液返回工廠溶劑集中再生系統(tǒng)統(tǒng)一處理。該單元污染源包括液化氣堿洗罐、水洗罐廢堿液；空冷、機泵等設(shè)備噪聲。1．7其它污染源分析各單元設(shè)備、儲罐因“大小呼吸”產(chǎn)生的無組織廢氣：機泵冷卻，設(shè)備及地面清洗產(chǎn)生的含油廢水；廢機油、廢含油抹布等固廢。2污染防治措施分析為減少常減壓蒸餾裝置各污染源對環(huán)境的影響，對裝置正常生產(chǎn)產(chǎn)生的廢氣、廢水、固廢及噪聲等污染必須采取有效、可行的污染防治措施進行預防和治理。2．1廢氣污染防治措施常減壓蒸餾裝置產(chǎn)生的廢氣主要為常壓爐、減壓爐煙氣和無組織排放廢氣，煙氣中污染物主要為二氧化硫和二氧化氮；無組織排放廢氣主要為非甲烷總烴。為減少加熱爐煙氣中污染物的產(chǎn)生和排放，采取源削減和污染治理相結(jié)合的方式進行污染防治。首先，采用脫硫后的催化原料油作為加熱爐燃料，為進一步減少S02排放，盡量將燃料油改為脫硫后的液化天然氣；其次，采用低氮燃燒器，脫硝效率可達到50％以上；第三，煙氣有組織高空排放，常壓爐煙氣和減壓爐煙氣合并后，由80m高排氣筒高空排放，通過大氣的擴散和稀釋，降低污染物對大氣環(huán)境的影響。采取加強設(shè)備維護，減少靜密封泄漏等措施減少裝置無組織排放廢氣的產(chǎn)生。2．2廢水污染防治措施常減壓蒸餾裝置產(chǎn)生的廢水包括含鹽廢水、含硫廢水、含油廢水。含鹽廢水和含油廢水一起進入廠區(qū)污水處理場，采用煉油行業(yè)成熟可靠的隔油、浮選、生化處理技術(shù)，處理后的廢水再經(jīng)氣浮、臭氧氧化、BAF曝氣濾池曝氣、過濾、消毒深度處理，達到回用標準后回用于循環(huán)水系統(tǒng)作補水。含硫廢水采用單塔汽提工藝，汽提出硫化氫送硫磺回收裝置生產(chǎn)硫磺，汽提凈化水部分回用于電脫鹽單元，部分送到污水處理場深度處理后回用。2．3固廢污染防治措施常減壓整理裝置產(chǎn)生的固廢主要包括廢堿液、廢機油和廢含油抹布，均屬于危險固廢，委托有危廢處理資質(zhì)單位處理。2．4噪聲防治措施常減壓整理裝置噪聲污染源包括加熱爐、引風機、機泵、空冷等設(shè)備，噪聲源強在8吐90dB(A)之間。為減少產(chǎn)噪設(shè)備對環(huán)境的污染，采取盡可能使用低噪聲設(shè)備：風機出口安裝消聲器，進氣管設(shè)消音過濾器，在送風管道安裝柔性接頭，并做減震基礎(chǔ)；產(chǎn)噪設(shè)備安裝減震器；廠界外側(cè)種植高大樹木作為防護林帶等措施進行噪聲防治。3污染源源強實例監(jiān)測數(shù)據(jù)采用實際監(jiān)測的方法對某1000萬t/a常減壓蒸餾裝置各污染源排放情況進行監(jiān)測，監(jiān)測結(jié)果如下：常減壓蒸餾裝置煙氣中二氧化硫年排放量為60t/a，氮氧化物年排放量為175t／a，排放濃度和排放量均滿足國家相關(guān)標準要求。常減壓蒸餾裝置含鹽廢水產(chǎn)生量為40m3／h，含硫廢水產(chǎn)生量為25m3／h，含油廢水為2m3／h，污染物包括石油類、硫化物、氨氮、COD、揮發(fā)酚、鹽、氨氮等。含鹽廢水和含油廢水經(jīng)污水處理場處理后全部回用，含硫廢水經(jīng)酸性水汽提裝置處理后部分回用到電脫鹽，部分到污水處理場深度處理后回用。常減壓蒸餾裝置廢堿液產(chǎn)生量為84t／a，廢油及廢含油抹布產(chǎn)生量為2t/a，均外委有危廢處理資質(zhì)單位處理。根據(jù)實測數(shù)據(jù)，常減壓蒸餾裝置噪聲污染源源強見下表。4結(jié)語常減壓蒸餾裝置是石化工業(yè)中的“龍頭裝置”，為石化行業(yè)提供產(chǎn)品和二次加工原料，規(guī)模大，污染種類多、數(shù)量大，明確污染源并提出有效可行的污染防治措施對于保護生態(tài)環(huán)境、保障人群健康尤為重要。在常減壓蒸餾裝置建設(shè)前，確定污染源