（培訓體系）2020年注塑成型問題解決某注塑公司內(nèi)部培訓教材綱要

的研究和進展.[url][/url]行高效率生產(chǎn)。重要意義。1在對充模壓力的影響實驗表明：高聚物的非牛頓特性越強，則需要的壓越低；結(jié)晶型比非結(jié)晶型高聚物制品有更大的收收縮，在相變中比容變化較大。中總希望得到雙軸取向制品。而在紆維抽絲過加制品的取向程度。[url][/url]提高會使制品斷裂伸長加大。對于制件拉伸特點的分布研究表明：一般聚合物的密度增加會提高拉伸強斷裂伸長率和硬度，使沖擊強度降低。生階梯變化的地方，以及澆口附近應該著重考慮粘彈效應。減少材料，勞動量，達到縮短周期和減少廢品的目的。為了節(jié)約樹脂。樹脂和人造樹脂，后者又稱合成樹脂。樹脂都屬高聚物，這些高聚物有獨特的分子內(nèi)部物的加工性能和物理機械性能。），結(jié)晶型。所以塑料也有無定型和結(jié)晶型之分。[url][/url]無定型塑料在凝固時，沒有晶核與晶粒的生長過程只是自由的大料的特點是加熱可以軟化，冷卻時又重返固態(tài)。這一可逆過程，可以反復多次?；Ｔ俨荒苡眉訜岱椒ㄊ蛊滠浕皆紶顟B(tài)，不能反復加工。如：環(huán)氧，呋喃，氨基，酚醛等。疏松型。烯與馬來酸酐的共聚物。狀聚氯乙烯。[url][/url]苯乙烯系樹脂.苯乙烯系樹脂是指苯乙烯的均聚物與共聚物樹脂的擊韌性和加工性能很好的工程塑料。（I）與耐熱級AS（II）。機玻璃，以及纖維聚合物丙烯腈。這都是從丙烯酸衍生的高聚物。述缺陷。），筒的注塑機進行生產(chǎn)。的有硝酸纖維素醋酸纖維素，醋酸丁酸纖維素，用于注塑的以醋酸纖維素為主。耐輻射的能力，并兼有很高的強度和尺寸穩(wěn)定性。[url][/url]聚砜（PSF雙酚A聚砜屬線性熱塑性聚合物，雖然有正規(guī)結(jié)構(gòu)，溫度對其膨脹效應的影響不明顯。），聚醚。的流動。作用。農(nóng)副產(chǎn)品等。物，聚丙烯腈纖維，尼龍纖維，聚酯纖維等。加到注塑材料中的一些填料，需要用表面改性劑進賦予材料一些優(yōu)良性質(zhì)。些表面改性劑加上后，能進一步提高填料效能。性能，流變性能等有密切關(guān)系?？偀崛萘渴侵缸⑺芪锪显谧⑺芄に嚋囟认碌目偀崛菪土线_到指定熔化溫度下所需的能量要多。比熱容是單位重量的物料溫度上升1度時所需熱量[J/kg.k]。須補充熔化潛熱所需的熱淚盈眶量才能使物料熔化。速率正比于被加熱材料和熱源之間的溫差。時間取決于料筒內(nèi)壁與料層之間的溫差和料層厚度。系數(shù)）來決定。壓力對熱擴散系數(shù)影響小，溫度對其影響較大。導熱系數(shù)反映了材料傳播熱量的速度。導熱系數(shù)愈高，材料內(nèi)熱傳遞愈型的顯著。低。要的影響。參數(shù)。[url][/url]比容在恒壓下由溫度而引起的變化，即為膨脹系數(shù)。聚合物從高溫這種性質(zhì)對于用壓力來控制制品的質(zhì)量和尺寸精度有重要意義。脆韌性的玻璃態(tài)。鏈段擁有的能量足以使鏈段活動起來所以自由空間的體積突然增加。容積的限制會使物料產(chǎn)生內(nèi)壓，并有加速固體床的作用。聚合物相變溫度和高聚物性質(zhì)。對于理解塑料在料筒中加熱，塑料化過程中從加料段向壓縮段物態(tài)轉(zhuǎn)變，溫脫模時的物性狀態(tài)，頂出溫度和頂出時間是重要的。熔化溫度是指結(jié)晶型聚合物從高分子鏈結(jié)構(gòu)的三維有圍。物化學結(jié)構(gòu)式不同而有顯著的差異，此外還與物料的形態(tài)有關(guān)。在注塑過程中，熱容以及導熱系數(shù)等物理性能有密切關(guān)系。響制品質(zhì)量，還會腐蝕設備，危害人體。用下往往發(fā)生降解。降解過程實質(zhì)量大分子鏈發(fā)生結(jié)強度降低，粘度減少或增加等現(xiàn)象。在注塑中力，水，氧通過溫度對聚降解起重要影響，在高些聚合物在高溫下時間過長，發(fā)黃變色，降解，分解等現(xiàn)象。度熱降解溫度稱為穩(wěn)定性溫度略高于分解溫度。對于某些熱穩(wěn)定較差的聚合物，加工次數(shù)有關(guān)。不同的聚合物在反復加工后熱降解和融熔指數(shù)有著較大的差異。醋酸纖維素等有下降的現(xiàn)象。鏈的強度就發(fā)生鏈斷裂。提高加熱溫度或增塑劑含量時，力的降解作用會減小。有水解作用，因此對這些塑料的吸濕性應加以注意。在塑料中常遇到磨擦性質(zhì)的問題。如在注塑中物料在螺桿加料段的磨擦機理，材質(zhì)，相對運動的速度，塑料與金屬的接觸壓力及作用時間等等。物的物理性質(zhì)有關(guān)，而且與影響物理—機械性質(zhì)的外界壓力，速度和溫度有關(guān)。表面破壞，因此壓力和速度對磨擦系數(shù)均有影響。數(shù)，隨著相對速度的提高有增加的趨勢。聚合物之間的相容特性，使共混料品級日益增多，受到人們的普遍重視。均勻地加料。力，拉伸斷裂等作用。從力學觀點看，材料破壞是一個過程而不是一個點。2應力與時間的關(guān)系度下力作用時間較短的應力松馳行為和在溫度行為是一致的。載荷都是恒定的條件下，變形對時間依賴的性質(zhì)，即稱蠕變性質(zhì)。注塑中把聚合物材料加熱到熔融狀態(tài)下進行加機器某些幾何參數(shù)和工藝參數(shù)發(fā)生密切的聯(lián)系。非牛頓型流體它們的流變特性暫不予祥細介紹。剪切變稀程度是不同的，了解這一點對注塑有重要意義。為離模膨脹效應。和垂直于流動方向的法向應力作用有關(guān)。是因為進入澆口段的熔體要收劍流動，流動正處在速度重新分布的不穩(wěn)定的主要原因是穩(wěn)定流動時的剪切彈性和法向效應的作用。體發(fā)生破裂。段之間作用力減小，粘度下降。不同的聚合物粘度對溫度的敏感性有所不同?？拷狗肿娱g作用力加強即表現(xiàn)粘度提高。的敏感性大。聚合物也由于壓力提高會使粘度增加，能起到和降低熔體溫度一樣的等效作用。鏈的解脫和滑移困難。使流動過程助力增大，需要的時間和能量也增加。評定聚合物結(jié)晶形態(tài)的標準是晶體形狀，大小及結(jié)晶度。力降低。高溫區(qū)（接近熔融溫度晶核不穩(wěn)定，單位時間成核數(shù)量少，而在低溫區(qū)（接樣在熔融溫度和玻璃化溫度之間存在一個最高的結(jié)晶速度和相應的結(jié)晶溫度。倍。聚合物從熔點溫度以上降到玻璃化溫度以下，這一過程的速度稱冷卻速度，之差，稱過冷度。根據(jù)過冷度可分以下三區(qū)。度慢，結(jié)晶幾乎在靜態(tài)等溫條件下進行，這時分子鏈自由能大，晶核不易生成，結(jié)晶緩慢，冷卻周期加長，形成較大的球晶。區(qū)。生結(jié)晶過程在溫度升高時而發(fā)生變化，引起制品結(jié)構(gòu)的變化。(2)熔體應力作用，熔體壓力的提高，剪切作用的加強都會加速結(jié)晶過程。這是由于應力作用會使鏈段沿受力方向而取向，形成有序區(qū)，容易誘導出許多晶胚，使用權(quán)晶核數(shù)量增加，生成結(jié)晶時間縮短，加速了結(jié)晶作用。容易生成小而不規(guī)則的球晶。球晶大小和形狀除與大小有關(guān)還與力的形式有關(guān)。注塑工藝及設備條件有關(guān)。用溫度和剪切速率都能控制結(jié)晶能力。生成球晶的時間比無剪切作用在靜態(tài)熔體中生成球晶的時間要減少一半。創(chuàng)造條件。當然，應以熔體不發(fā)生破裂為限。度高，而遠離澆口處因冷卻快，結(jié)晶度低，所以造成制品性能上的不均勻性。按取向結(jié)構(gòu)單元的取向方向，可分單軸和雙軸或平定性可分等溫和非等溫流動取向。也可分結(jié)晶和非結(jié)晶取向。將直接影響制品的質(zhì)量。欲理解注塑制品在型腔中成型的機理需了解無定型聚合物的前移動。速度最大，這樣在垂直于流動方向上形成速度梯度；凝固層處的速度梯度最大，大，而在靠近中心層剪切作用最小，取向也最小，形成小取向?qū)訁^(qū)。取向方向的拉伸強度，斷裂伸長率，隨取向度增加而提高。增加，發(fā)生“應力硬化”現(xiàn)象，表現(xiàn)了注塑制品模量提高的現(xiàn)象?！皟鼋Y(jié)取向”度。壓階段。其特點是剪切速率低，壓力高，溫度逐漸下降。度。對結(jié)晶影響主要是模具溫度。制取向的條件有以下因素。度會降低。易解取向，取向效果將減小。子的取向效應。因此，注射壓力與保壓壓力的提高都會使結(jié)晶與取向作用加強，制品的密度將隨保壓壓力的升高而訊速增長。取向更為明顯，所以直澆口比點澆口更容易維持取向效應。取向程度反而比表層的小。在注射溫度相同條件下，慢速充模會延長流動時間，而會引起大的取向。綜上所述，影響聚合物結(jié)晶與取向的因素有合物玻璃化溫度。f熔體最大結(jié)晶速率溫度。時間。在注塑制品中，各處局部應力狀態(tài)是不同的，制品變形程注塑制品的內(nèi)應力包兩種：一種是注塑制品成型應力，另一種是溫與硬皮層作用方向是相反的；心部處于靜態(tài)拉伸而表層則處于靜態(tài)壓縮。在熔體充模流動時，除了有體積收縮效應引起的應力外。者由于出口膨脹效應將引起在垂直于流動方向應力作用。物熔體的粘度高，內(nèi)應力不能很快松馳，影響制品的物理性能和尺寸穩(wěn)定性。體溫度高會使應力松馳加快，促使解取向能力加強。力的提高。馳過程的時間長，所以取向應力小。要助止后凝固的內(nèi)層熔體的收縮，結(jié)果在外層產(chǎn)生壓應力（收縮應力內(nèi)層產(chǎn)生拉應力（取向應力）。如果充模后又在保壓壓力的作用下持續(xù)較長時間，聚合物熔體又補入模腔中，模腔壓力又較低的情況下，制品內(nèi)部仍會保持原來冷卻時的應力狀態(tài)。如果在制品已形成冷硬層的后期模腔壓力不足時，制品的內(nèi)層會因收縮而分離，溫度應力，但是在澆口附近會產(chǎn)生較大的應力集中。所產(chǎn)生的收縮應力的減小反之會使壓縮應力增大。設法降低澆口處溫度，增加緩冷時間，有利于改善制品度的提高而增加。由于熔體溫度提高導致解取向作用加強，而取向作用減導致拉伸強度的降低，但機理卻不一樣；前者是由于通過取向作用降低的影落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用滑劑用量及調(diào)整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復設備。澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。必要時可采用多點進料的方法。澆注系統(tǒng)流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。溫度。噴嘴處冷凍。影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。具體情況酌情調(diào)節(jié)。充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產(chǎn)生欠注。型故障。面積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。度有關(guān)。時應避免采用這樣的厚度。度或選用流動性能較好的樹脂等。慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。模具溫度，縮短注射周期。困難的。應在適當降低料溫的同時，盡量精密加工及修研模具，減小模具間隙。根據(jù)上述逐步檢查的結(jié)果，對于產(chǎn)生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。飛邊，操作時應針對具體情況采取相應的措施。故障。節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。度。熔料的流動性能。(2)模具缺陷。模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)對流料的熔接狀況有很大的影響，因為理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用一點式澆口，因為這種澆口不產(chǎn)生多股料流，熔料不會從兩個方向匯合，容易避免熔接痕。分流道直徑。冷料穴。塑件成型后再將小翼除去，這也是排除熔接痕故障時常用的一種方法。時，熔接點處便出現(xiàn)黑點。分解后形成的碳化點。孔。也可通過重新定位澆口或適當降低合械力，增大排氣間隙來加速匯料合流。壓力等輔助措施。脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量?？墒褂煤芫茫渫克⒑笮杓訜岷娓?，用法比較復雜。厚盡可能趨于一致。干凈，模腔中有冷料或熔料內(nèi)的纖維填料分布不良，模具冷卻系統(tǒng)設計不合理，措施予以解決。故障分析及排隊除方法：產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設置澆口，置在熔料沿注料口流動方向的端部。如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能下，選用低粘度的樹脂。成湍流，導致塑件表面形成螺旋狀波流痕。膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。溫度范圍內(nèi)適當提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。云霧狀波流痕。速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少數(shù)量。過程中受到后續(xù)熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。熔體破裂，形成表面缺陷。型管式電加熱器來實現(xiàn)。速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態(tài)注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，與其余熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產(chǎn)生表面混濁及斑紋。在模具操作方面，應擴大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，此外，應減少潤滑劑的用量并選擇適宜的品種。由粘流態(tài)變化為玻璃態(tài)，已取向的大分子來不及恢復初始的穩(wěn)定狀態(tài)就被凍結(jié)，也使塑件表面殘余了一部分內(nèi)應力。成型壓力相對其他部位要高一些，尤其是主流道為直接澆口時更是如此。破裂的一個主要原因，因而可以通過減少殘余應力來防止塑件產(chǎn)生裂紋及破裂。減少殘余應力的主要方法是改進澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式和調(diào)整好塑件的成型條件。側(cè)澆口時，可采用成型后可將破裂部分除去的凸片澆口形式。例如，聚碳酸脂，部分除去。此外，在澆口周圍合理采用環(huán)狀加強筋也可減少澆口處的裂紋。模內(nèi)型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復時間。生裂紋及破裂。校調(diào)頂出裝置。頂桿設置在脫模阻力最大的部位，如凸出，加強筋等處。頂桿的方法。模斜度時，必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設置，一般情況下，在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。聚苯乙烯，一般不宜設置金屬嵌件。較低，也容易產(chǎn)生應力開裂。體的情況選擇合適的成型原料。在操作過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。的比值為1:1.7,即轉(zhuǎn)角處的圓弧半徑為壁厚的0.6倍。在設計塑件的形體結(jié)構(gòu)小的圓弧，這樣可以延長模具的壽命?？赘浇貏e容易產(chǎn)生裂紋。時，模具型腔表面也產(chǎn)生疲勞裂紋。模具。故障分析及排除方法：故障時可參照排除裂紋及破裂故障的方法。如果塑件表面已經(jīng)產(chǎn)生了龜裂，可以考慮采取除龜裂。然而，在大批量生產(chǎn)中采取退火的方法消除龜裂，實現(xiàn)起來難度較大，一般不宜采用。特別注意選用不會發(fā)生熔裂的涂料和稀釋劑。脫模過程中，由于脫模不良，塑件表面承受的脫模力接近于樹脂的彈性極限時，就會出現(xiàn)白化。部位的厚度。故障分析及排除方法：中的水分揮發(fā)產(chǎn)生的氣體不能完全排出時，就會在塑件表面形成水氣銀絲。中的殘存異料；對于水氣銀絲，必須按照樹脂的型螺桿。白色的銀絲痕跡。提高模具型腔表面光潔度來減少脫模阻力。明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化。塑件表面產(chǎn)生光亮條紋。導致滯留的熔料局部過熱分解產(chǎn)生黑點及條紋。對此，可先稍微降低料筒溫紋。對此，應適當降低注射速度和注射壓力。射速度，在原料粒徑和均勻度適宜的條件下，改進料筒排氣口結(jié)構(gòu)。檢查料筒和頂針處有無滲油故障。主流道的相對位置使其吻合良好。加熱溫度。采取相應措施，分別排除。由于在兩個垂直方向上的收縮不均衡，塑件必然產(chǎn)生翹曲變形。力，使塑件在今后使用過程中或環(huán)境溫度升高時仍舊出現(xiàn)翹曲變形。構(gòu)時，各部位的斷面厚度應盡量一致。消取向收縮差，避免塑件按取向規(guī)律翹曲變形。對于形體結(jié)構(gòu)完全對稱的塑件，模溫應相應保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。大，彎曲現(xiàn)象更為嚴重。還需注意的是，模芯部位很容易過熱，必須冷卻得當，當模芯處的溫度降不下來時，適當提高型腔側(cè)的溫度也是一種輔助手段。要采用側(cè)澆口或針澆口；對于殼形塑件，應采用直澆口，盡量不要采用側(cè)澆口。別，但不會引起很大的翹曲變形。部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢，模具的抽芯裝置及嵌件設置不當，型芯彎曲或模具強度不足，精度太差，定位可靠等都會導致塑件翹曲變形。需要反復試制和修模，一般用于批量很大的塑件。在模具操作方面，應適當減慢頂出速度或增加頂出行程?；蚩蚣芏ㄐ?，防止其收縮或膨脹。應針對具體情況，分別調(diào)整對應的工藝參數(shù)。嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩(wěn)定。一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩(wěn)定故障。提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，則應采取與之相反的成型條件。根據(jù)外部環(huán)境的變化及時調(diào)整設備和模具的工藝溫度。于選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。型和半結(jié)晶型樹脂的收縮率比非結(jié)晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。型過程中，若模具的剛性不足或模腔內(nèi)承受的成型壓力太高，使模具產(chǎn)生就肝造成塑件成型尺寸不穩(wěn)定。塑件的成型尺寸精度下降。充模不一致，也都會引起尺寸波動。本很高。套來定位，必須增設其他定位裝置；如果是在一模多腔條件下產(chǎn)生的偏厚誤差，模腔與型芯間的誤差造成的，特別是采用熱流道模成型時最容易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。對此，可在模具內(nèi)設置溫度差異很小的雙冷卻回路。如果是成型薄壁圓型容器，可采用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心?？梢宰龅眯∫恍?。采取針對性的措施予以排除。收縮，增加注射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。厚處產(chǎn)生凹陷時，應適當延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間。造成的，應設法提高嵌件溫度。起凹陷及縮痕。對此，應更換噴嘴或進行清理。如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應增加供料量。脫模導致塑件在頂桿局部凹陷。對稱，充模速度不均衡，進料口位置設置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導致塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕，對此，口應設置在塑件厚壁的部位。位。上以及成型后容易在澆口處產(chǎn)生殘留變形的塑件，可在塑件上附設一個翼形體，的凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。損件或改善模具的排氣條件。表面要求比較高的塑件，應盡量選用低收縮率的樹脂牌號。如果由于原料潮濕引起塑件表面產(chǎn)生凹陷，應對原料進行預干處理。構(gòu)參數(shù)來解決。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，太多，對此，應適當降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，速度和壓力時應特別慎重。使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。選擇澆口形式時，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應盡量節(jié)。大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當熔料在料筒中流動時，致熔體破裂。斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂。腔，不要使流料直接進入較大的容腔。形成的塑件表面較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現(xiàn)糊斑，態(tài)下充模。摩擦熱。滑性差的原料等方法予以克服。桿系統(tǒng)。具的排氣不良。模具的排氣性能。此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。預干燥方法處理原料，換用熔體指數(shù)較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。可能生產(chǎn)出色澤良好的制品。致塑件表面色澤不均。好，導致色澤不均。求，著色劑最好采用濕混的方法。如果注塑設備及模具受到著色劑的污染，應徹底清理料斗，料筒及模具型腔。產(chǎn)生應力變色。少成型內(nèi)應力的工藝條件。如果整個塑件變色或色澤不均，往往與成型工藝條件有關(guān)，當料筒溫度太高時，處焦化積留，也會引起塑件表面色澤不均。注射能力的三分之二。嘴尖與澆道套是否對齊，并適當降低噴嘴溫度。際情況，按照逐項調(diào)整的原則進行微調(diào)。應保證模腔清潔。過調(diào)整模具和熔料溫度來控制塑件的表面色澤。模具故障。由于塑件的表面是模具型腔面的再現(xiàn)，如果模具表面有傷痕，腐蝕，清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。料與模具型腔接觸后立即固化，會使模具型腔面的再現(xiàn)性下降。為了增加光澤，高，也會導致塑件表面發(fā)暗。會影響塑件的表面質(zhì)量，導致表面光澤不良。行調(diào)整。澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。螺桿。熔料間凝縮，導致塑件表面光澤不良。應對原料進行預干燥處理。樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。E原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的從模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。料中。料進入型腔。動作方向應與熔料的充模方向一致。生飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應修復損傷部位和減小鑲塊縫隙。仍然無法打開。因此，在設計模具時，必須設計足夠的剛性和強度。升高注射壓力，將變形量控制在一定的范圍內(nèi)。鑲制框架，提高剛性。料穴。確定澆口位置時，可通過增加輔助澆口等方法平模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主板動作不良，都會導致塑件無法脫模。在條件充許的情況下，應盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，頂板不能均衡頂推，也會產(chǎn)生動作不良。軟質(zhì)材料時會引起粘模。對此，應換用硬質(zhì)鋼材或表面電鍍處理。模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模。對此，應引起注意并予以修整。得困難。熔料溫度，延長冷卻時間，以及防止熔料斷流等。成型原料應做好凈化篩選工作。定。如果使用不當，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。的脫模劑。就原料品種而言，軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模。就使用方法而言，以，應可能使用可噴涂的脫模劑。料網(wǎng)。對此，應預干燥原料或使用料斗干燥器。釋放集流腔中殘余應力的裝置。故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：情況下進行調(diào)整。均勻。故障分析及排除方法：時間。故障分析及排除方法：模具表面溫度均勻。情況下適當調(diào)整。故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：冷卻回路。故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：潔度。故障分析及排除方法：料穴。模具的排氣系統(tǒng)。也會引起欠注。應相應提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。故障分析及排除方法：修復。故障分析及排除方法：生氣孔。應適當降低成型溫度，提高注射壓力。故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：預干燥處理。 面?zhèn)?。樹脂混用。故障分析及排除方法：料?nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。使熔料在模腔中流動順暢。故障分析及排除方法：或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當降低合模力。熔料均勻流動。故障分析及排除方法：避免壁厚急變。故障分析及排除方法：澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。故障分析及排除方法：長冷卻時間，對于細長塑件可采取胎具固定后冷卻的方均勻。形式。一般情況下，可采用多點式澆口。故障分析及排除方法：提高其表面光潔度。具溫度和延長冷卻時間。故障分析及排除方法：故障分析及排除方法：降低料筒溫度。?欠注故障分析及排除方法：情況下進行調(diào)整。?縮痕故障分析及排除方法：冷卻回路。能變動的情況下適當調(diào)整。?熔接痕故障分析及排除方法：?流料痕故障分析及排除方法：冷卻回路。延長混色的攪拌時間。?光澤不良故障分析及排除方法：?氣泡故障分析及排除方法：冷卻回路。能變動的情況下適當調(diào)整。故障分析及排除方法：延長混色的攪拌時間。?燒焦及黑紋故障分析及排除方法：?溢料飛邊故障分析及排除方法：適當調(diào)整。?翹曲變形故障分析及排除方法：構(gòu)的冷卻要求合理設置。?銀絲紋故障分析及排除方法：?分層剝離故障分析及排除方法：?表面變色故障分析及排除方法：?表面劃傷故障分析及排除方法：?脫模不良故障分析及排除方法：?制品表面光澤度差故障分析及排除方法：光潔度。清除模具表面結(jié)垢，如果比較嚴重，應調(diào)整配方。穩(wěn)定系統(tǒng)。?收縮變形故障分析及排除方法：生收縮時，可用延長保壓時間的方法來解決。時間。容易產(chǎn)生凹陷收縮。應修改制品設計。?欠注，缺料故障分析及排除方法：壓壓力。?飛邊故障分析及排除方法：精度。?氣泡故障分析及排除方法：進熱穩(wěn)定系統(tǒng)。?冷料斑故障分析及排除方法：冷料穴。?銀絲故障分析及排除方法：?焦化分解故障分析及排除方法：制品上的焦點。應適當降低注射溫度，清除料筒和流道死角中的異物雜質(zhì)。穩(wěn)定系統(tǒng)。尺寸。?燒焦變色及雜質(zhì)故障分析及排除方法：射速度及背壓。減少注射容量或換用較小規(guī)格的注塑機。?燒黑故障分析及排除方法：氣不良。應在熔接線部位增加排氣孔，同時，降低注射速度，擴大或增加澆口。適當放慢注射速度。?充模不足故障分析及排除方法：數(shù)量，提高料筒溫度和注射壓力。?銀絲及斑紋故障分析及排除方法：冷料穴。?模具嚴重腐蝕故障分析及排除方法：作用。應合理調(diào)整工藝條件，避免發(fā)生變色及燒焦故障。并將模具放置在干燥的環(huán)境中。?縮痕故障分析及排除方法：?熔接痕故障分析及排除方法：?分層剝離故障分析及排除方法：?龜裂泛白故障分析及排除方法：采用多點均衡頂出。?表面劃傷故障分析及排除方法：?光澤不良故障分析及排除方法：?氣泡故障分析及排除方法：冷卻回路。?顏色不均故障分析及排除方法：?溢料飛邊故障分析及排除方法：?翹曲變形故障分析及排除方法：?脫模不良故障分析及排除方法：計。?表面霧狀及花紋故障分析及排除方法：量。壓力太高會導致脫模困難。與空氣摻混，導致澆口附近產(chǎn)生花紋。對此，應適當放大澆口截面尺當澆口尺寸較小時，也可采取高壓慢速注射工藝來輔助解決。?銀絲及斑紋故障分析及排除方法：加熱溫度。對此，必須修磨并消除滯料死角，徹底清除滯留的殘留物料。故障分析及排除方法：加熱溫度，檢查料筒與噴嘴嵌合部位有無滯料死角，或換用小容量注塑機。從料斗中排氣。率。?空洞及燒焦故障分析及排除方法：周圍的樹脂被燒焦。應通過改變澆口位置和改善模具的排氣系統(tǒng)來解決。?表面麻點及氣泡故障分析及排除方法：產(chǎn)生小孔或氣泡。應適當提高注射壓力和延長保壓時間。?冷料斑痕故障分析及排除方法：射速度。?熔接痕故障分析及排除方法：?表面皺紋故障分析及排除方法：此壓力損失。?表面波紋故障分析及排除方法：現(xiàn)象引起的。因此，應擴大澆口截面及減慢注射速度。的流動性能，能使?jié)部趪娚洚a(chǎn)生的波紋不留在塑件表在外觀上也沒有很大影響的部位設置澆口，也可采用凸?jié)部谛问健獡Q用規(guī)格較大的注塑機。?霜紋故障分析及排除方法：?脆弱破損故障分析及排除方法：料。設計塑件時要減少尖角，圓滑過渡；在成型過程中，要防止產(chǎn)生毛刺。嘴，并檢查原料中再生料回用比例是否太高，適當減少其用量。?粘模腔故障分析及排除方法：?粘模芯?尺寸波動模溫。 理脫模后的塑件，塑件脫模后仍需均勻冷卻。和澆口尺寸。確保充模同步。?填充不足模具溫度，擴大流道面積，增加注射速度。一模成型多個塑件時應進行注塑口平衡并合理設置流道。換用較大孔徑的噴嘴。性能。?溢料飛邊?翹曲變形動，澆口形式最好采用多點式澆口。條和加強筋，防止收縮變形太大。?欠注動性能。果型腔內(nèi)設有足夠的壓力，熔料也會回流。堵塞現(xiàn)象。?波流痕量潤滑劑。?銀絲紋燥處理并選用粒徑均勻的原料。度。最好采用扇形澆口。致產(chǎn)生銀絲紋。應清除原料中的異物雜質(zhì)。?熔接痕氣孔或增設排氣溝槽。較好的原料或添加少量潤滑劑。結(jié)構(gòu)上所需的孔最好在后道工序加工形成。將成型缺陷留在冷料穴內(nèi)去除。?氣泡及縮孔料筒溫度。降低模具溫度；若保壓效果不佳時，應適當提高模具溫度。模具溫度必須均勻，特別是塑件壁厚不均勻時應合理設計模具的加熱和冷卻系統(tǒng)。原料中填充玻纖以減少體積收縮。及減少空氣從噴嘴和澆口部位混入模腔，應使用粘度較高的樹脂。適當放大澆口及流道截面。厚壁部位。量均勻，因為過厚部位會由于體積收縮而產(chǎn)生氣泡。模具的排氣性能。?焦斑?翹曲變形溫度及延長冷卻時間和成型周期。塑件壁厚盡量均勻。增加頂桿面積，保證頂出均衡。方向增設加強筋，抵消應力變形。?脫模不良度時，應適當降低模具溫度。性樹脂。?光澤不良低都會導致塑件表面光澤不良。減少再生料的使用比例。拋光處理。?滴紋截面尺寸。?溢料飛邊降低熔料溫度；當熔料流動性能不佳時，慶適當提高熔料溫度。降低模具溫度；當熔料流動性能不佳時，應適當提高模具溫度。料。質(zhì)。?表面桔皮就會產(chǎn)生較為嚴重的桔皮