壓力容器定期檢驗規(guī)則

壓力容器定期檢驗規(guī)則

PressureVesselsPeriodicalInspectionRegulation

目錄

第一章總則.................................................（1）

第二章年度檢查.............................................（3）

第三章全面檢驗.............................................（9）

第四章耐壓試驗..............................................（17）

第五章安全狀況等級評定.....................................（19）

第六章附則................................................（24）

附件一移動式壓力容器定期檢驗附加要求.........................（26）

附件二醫(yī)用氧艙定期檢驗要求....................................（34）

附件三安全閥校驗要求.........................................（47）

附錄1壓力容器年度檢查報告......................................（52）

附錄2壓力容器全面檢驗報告......................................（55）

附錄3耐壓試驗報告..............................................（75）

附錄4特種設備檢驗意見通知書....................................（76）

第一章總則

第一條為了保證在用壓力容器定期檢驗工作的質量，確保壓力容器安全運行，防止事故發(fā)生，根據(jù)《特種設

備安全監(jiān)察條例》、《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》（以下簡稱《容規(guī)》）的有關規(guī)定，制定本規(guī)則。

第二條本規(guī)則適用于屬于《容規(guī)》適用范圍的壓力容器的年度檢查和定期檢驗。其中，在用罐乍（以下簡稱

罐車）、在用罐式集裝箱（以下簡稱罐式集裝箱）的年度檢查和定期檢驗，除符合本規(guī)則正文的有關要求外，

還應當遵照本規(guī)則附件一《移動式壓力容器定期檢驗附加要求》的規(guī)定。

第三條年度檢查，是指為了確保壓力容器在檢驗周期內的安全而實施的運行過程中的在線檢查，每年至

少?次。固定式壓力容器的年度檢杳可以由使用單位的壓力容器專業(yè)人員進行，也可以由國家質量監(jiān)督檢驗檢

疫總局（以下簡稱國家質檢總局）核準的檢驗檢測機構（以下簡稱檢驗機構）持證的壓力容器檢驗人員進行。

第四條壓力容器定期檢驗工作包括全面檢驗和耐壓試驗。

（一）全機檢驗是指壓力容器停機時的檢驗。全面檢驗應當由檢驗機構進行。其檢驗周期為：

1、安全狀況等級為1、2級的，一般每6年一次；

2、安全狀況等級為3級的，?般3~6年一次；

3、安全狀況等級為4級的，其檢驗周期由檢驗機構確定。

壓力容器安全狀況等級的評定按本規(guī)則第五章進行。

（二）耐壓試驗是指壓力容器全面檢驗合格后，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或者氣壓試驗。每兩次

全面檢驗期間內，原則上應當進行一次耐壓試驗。

當全面檢驗、耐壓試驗和年度檢杳在同一年度進行時，應當依次進行全面檢驗、耐壓試驗和年度檢杳，其中全

面檢驗已經進行的項目，年度檢查時不再重復進行。

對無法進行或者無法按期進行全面檢驗、耐壓試驗的壓力容器，按照《容規(guī)》第138條規(guī)定執(zhí)行。

第五條壓力容器一般應當于投用滿3年時進行首次全面檢驗。下次的全面檢驗周期，山檢驗機構根據(jù)本次全

面檢驗結果按照本規(guī)則第四條的有關規(guī)定確定。

（一）有以下情況之一的壓力容器，全面檢驗周期應當適當縮短：

1.介質對壓力容器材料的腐蝕情況不明或者介質對材料的腐蝕速率每年大于

0.25-,以及設計者所確定的腐蝕數(shù)據(jù)與實際不符的；？

2.材料表面質量差或者內部有缺陷的；

3.使用條件惡劣或者使用中發(fā)現(xiàn)應力腐蝕現(xiàn)象的；

4.使用超過20年，經過技術鑒定或者由檢驗人員確認按正常檢驗周期不能保證安全使用的；

5.停止使用時間超過2年的；

6.改變使用介質并且可能造成腐蝕現(xiàn)象惡化的；

7.設計圖樣注明無法進行耐壓試驗的；

8.檢驗中對其他影響安全的因素有懷疑的；

9.介質為液化石油氣且有應力腐蝕現(xiàn)象的，每年或根據(jù)需要進行全面檢驗；

10.采用“亞銹法”造紙工藝，且無防腐措施的蒸球根據(jù)需要每年至少進行一次全面檢驗；

11.球形儲罐（使用標準抗拉強度下限fb，540MPa材料制造的，投用一年后應當開解檢驗）；

12.搪玻璃設備。

（二）安全狀況等級為1、2級的壓力容器符合以下條件之?時，全面檢驗周期可以適當延長：

1.非金屬襯里層完好，其檢驗周期最長可以延長至9年；

2.介質對材料腐蝕速率每年低于0.1—（實測數(shù)據(jù)）、有可靠的耐腐蝕金屬襯里（復合鋼板）或者熱噴涂金

屬（鋁粉或者不銹鋼粉）涂層，通過1-2次全面檢驗確認腐蝕輕微或者襯里完好的，其檢驗周期最長可以延長至

12年；？

3.裝有觸媒的反應容器以及裝有充填物的大型壓力容器，其檢驗周期根據(jù)設計圖樣和實際使用情況由使用

單位、設計單位和檢驗機構協(xié)商確定，報辦理《使用登記證》的質量技術監(jiān)督部門（以下簡稱發(fā)證機構）備案。

第六條安全狀況等級為4級的壓力容器，其累積監(jiān)控使用的時間不得超過3年。在監(jiān)控使用期間，應當

對缺陷進行處理提高其安全狀況等級，否則不得繼續(xù)使用。

第七條仃以下情況之一的壓力容器，全面檢驗合格后必須進行耐壓試驗：

（-）用焊接方法更換受壓元件的：

（二）受壓元件焊補深度大于1/2壁厚的；

（三）改變使用條件，超過原設計參數(shù)并且經過強度校核合格的；

（四）需要更換襯里的（耐壓試驗應當于更換襯里前進行）；

（五）停止使用2年后重新復用的：

（六）從外單位移裝或者本單位移裝的；

（七）使用單位或者檢驗機構對壓力容器的安全狀況有懷疑的。

第八條從事壓力容器定期檢驗工作的檢驗機構和檢驗人員，必須嚴格按照核準的檢驗范圍從事檢驗工作。

檢驗機構和檢驗人員必須接受當?shù)刭|量技術監(jiān)督部門的監(jiān)督，并且對壓力容器定期檢驗結論的正確性負責。檢

驗前，檢驗機構應當制定檢驗方案，檢驗方案由檢驗機構授權的技術負責人審查批準。對于有特殊要求的壓力

容器的檢驗方案，檢驗機構應當征求使用單位及原設計單位的意見，當意見不一致時，以檢驗機構的意見為準。

檢驗人員應當嚴格按照批準后的檢驗方案進行檢驗工作。

第九條使用單位必須于檢驗有效期滿30日前申報壓力容器的定期檢驗，同時將壓力容器檢驗申報表報檢

驗機構和發(fā)證機構。檢驗機構應當按檢驗計劃完成檢驗任務。

第十條使用單位應當與檢驗機構密切配合，按本規(guī)則的要求，做好停機后的技術性處理和檢驗前的安全

檢查，確認符合檢驗工作要求后，方可進行檢驗，并在檢驗現(xiàn)場做好配合工作。

第二章年度檢查

第十一條壓力容器年度檢查包括使用單位壓力容器安全管理情況檢查、壓力容器本體及運行狀況檢查和壓力

容器安全附件檢杳等。

檢查方法以宏觀檢查為主，必要時進行測厚、壁溫檢查和腐蝕介質含量測定、真空度測試等。

第十二條年度檢查前，使用單位應當做好以下各項準備工作：？

（一）壓力容器外表面和環(huán)境的清理；

（二）根據(jù)現(xiàn)場檢查的需要，做好現(xiàn)場照明、登高防護、局部拆除保溫層等配合工作，必要時配備合格的防

噪聲、防塵、防有毒有害氣體等防護用品；？

（三）準備好壓力容器技術檔案資料、運行記錄、使用介質中有害雜質記錄：

（四）準備好壓力容器安全管理規(guī)章制度和安全操作規(guī)范，操作人員的資格證；

（五）檢查時，使用單位壓力容器管理人員和相關人員到場配合，協(xié)助檢查工作，及時提供檢查人員需要的

其他資料。

第十三條檢杏前檢杏人員應當首先全面了解被檢壓力容器的使用情況、管理情況，認真杳閱壓力容器技

術檔案資料和管理資料，做好有關記錄。壓力容器安全管理情況檢查的主要內容如下：，

（一）壓力容器的安全管理規(guī)章制度和安全操作規(guī)程，運行記錄是否齊全、真實，查閱壓力容器臺賬（或者賬

冊）與實際是否相符；

（二）壓力容器圖樣、使用登記證、產品質量證明書、使用說明書、監(jiān)督檢驗證書、歷年檢驗報告以及維修、

改造資料等建檔資料是否齊全并且符合要求；

（三）壓力容器作業(yè)人員是否持證上崗；

（四）上次檢驗、檢查報告中所提出的問題是否解決。

第十四條進行壓力容器本體及運行狀況檢杳時，除非檢杳人員認為必要，?般可以不拆保溫層。

第十五條壓力容器本體及運行狀況的檢查主要包括以下內容：

（一）壓力容器的銘牌、漆色、標志及噴涂的使用證號碼是否符合有關規(guī)定；

（二）壓力容器的本體、接口（閥門、管路）部位、焊接接頭等是否有裂紋、過熱、變形、泄漏、損傷等;

（三）外表面有無腐蝕,有無異常結霜、結露等；

（四）保溫層有無破損、脫落、潮濕、跑冷；

（五）檢漏孔、信號孔仃我漏液、漏氣，檢漏孔是否暢通；

（六）壓力容器與相鄰管道或者構件有無異常振動、響聲或者相互摩擦；

（七）支承或者支座有無損壞，基礎有無下沉、傾斜、開裂、緊固螺栓是否齊全、完好;

（八）排放（疏水、排污）裝置是否完好；

（九）運行期間是否有超壓、超溫、超量等現(xiàn)象；

（-I-）罐體有接地裝置的，檢查接地裝置是否符合要求；

（十一）安全狀況等級為4級的壓力容器的監(jiān)控措施執(zhí)行情況和有無異常情況；

（十二）快開門式壓力容器安全聯(lián)鎖裝置是否符合要求。

第十六條安全附件的檢驗包括對壓力表、液位計、測溫儀表、爆破片裝置、安全閥的檢查和校驗（其中安全

閥校驗要求見附件三）。

（一）壓力表

1、壓力表的年度檢查，至少包括以卜內容：

(1)壓力表的選型；

(2)壓力表的定期檢修維護制度，檢定有效期及其封??；

(3)壓力表外觀、精度等級、量程、表盤直徑；

(4)在壓力表和壓力容器之間裝設三通旋塞或者針形閥的位置、開啟標記及鎖緊裝置;

(5)同一系統(tǒng)上各壓力表的讀數(shù)是否一致。

2、年度檢查時，凡發(fā)現(xiàn)以下情況之一的，要求使用單位限期改正并且采取有效措施確保改正期間的安全，如果

逾期仍未改正的，應當暫停該壓力容器使用：

（1）選型錯誤：

（2）表盤封面玻璃破裂或者表盤刻度模糊不清；

（3）封印損壞或者超過檢定有效期限：

（4）表內彈簧管泄漏或者壓力表指針松動；

（5）指針扭曲斷裂或者外殼腐蝕嚴重；

（6）通旋塞或者針形閥開啟標記不清或者鎖緊裝置損壞。

（―）液位計

（1）液位計的定期檢修維護制度；

（2）液位計外觀及附件；

（3）寒冷地區(qū)室外使用或者盛裝以下介質的液位計選型；

（4）用于易燃、毒性程度為極度、高度危害介質的液化氣體壓力容器時，液位計的防止泄漏保護裝置。

2、檢查時，凡發(fā)現(xiàn)以下情況之一的，要求使用單位限期改正并且采取有效措施確保改正期間的安全，如果逾期

仍未改正應當暫停該壓力容器使用；

（1）超過規(guī)定的檢定、檢修期限

（2）玻璃板（管）有裂紋、破碎；

（3）閥件固死；

（4）出現(xiàn)假液位；

（5）液位計指示模糊不清；

（6）選型錯誤；

（7）防止泄漏的保護裝置損壞。

（三）測溫儀表

1、測溫儀表的年度檢查，至少包括以卜'內容；

（1）測溫儀表的定期檢定和檢修制度。

（2）測溫儀表的量程與其檢測的溫度范圍的匹配情況；

（3）測溫儀表及其二次儀表的外觀。

2、年度檢查時，凡發(fā)現(xiàn)以下情況之一的，要求使用單位限期改正并且采取有效措施確保改正期間的安全，如果

逾期仍未改正則該壓力容器暫停使用；

（1）超過規(guī)定的檢定、檢修期限；

（2）儀表及其防護裝置破損：

（3）儀表量程選擇錯誤。

（四）爆破片裝置

1、爆破片裝置的年度檢查，至少包括以下內容：

（1）檢杳爆破片是否超過產品說明書規(guī)定的使用期限；

（2）檢查爆破片的安裝方向是否正確，核實銘牌上的爆破壓力和溫度是否符合運行

要求：

（3）爆破片單獨作泄壓裝置的（圖1）,檢查爆破片和容器間的截止閥是否處于全開狀態(tài)，鉛封是否完好：

（5）爆破片和安全閥串聯(lián)使用，如果爆破片裝在安全閥的出口側（圖3）,應當檢杳爆破片和安全閥之間裝設

的壓力表有無壓力顯示，如果有壓力顯示應當打開截止閥，檢查能否順利疏水、排氣。

（6）爆破片和安全閥并聯(lián)使用（圖4）時，檢查爆破片與容器間裝設的截止閥是否處于全開狀態(tài)，鉛封是否完

好。

圖2安全閥4爆破片串聯(lián)使用

（爆破片裝在安全閥進口側）

1?爆破片2?截止閥3?壓力表4?安全閥

圖1爆破片單獨使用

1?爆破片；2?截止閥

（4）爆破片和安全閥串聯(lián)使用，如果爆破片裝在安全閥的進口側（圖2）,應當檢杳爆破片和安全閥之間裝設

的壓力表有無壓力顯示，打開截止閥檢查有無氣體排出；

圖3安全閥與爆破片串聯(lián)使用圖4安全閥、爆破片并聯(lián)使用

（爆破片裝在安全閥出口側）1?爆破片2?截止閥3?安全閥

1?爆破片；2?截止閥；3?壓力表；4?安全閥

2、年度檢查時，凡發(fā)現(xiàn)以下情況之一的，要求使用單位限期更換爆破片裝置并且采取有效措施確保更換期的安

全，如果逾期仍未更換測該壓力容器暫停使用：

（1）爆破片超過規(guī)定使用期限的；

（2）爆破片安裝方向錯誤的；

（3）爆破片裝置標定的爆破壓力、溫度和運行要求不符的；

（4）使用中超過標定爆破壓力而未爆破的；

（5）爆破片裝在安全閥進口側與安全閥串聯(lián)使用時，爆破片和安全閥之間的壓力表有壓力顯示或者截止閥打開

后有氣體漏出的：

（6）爆破片裝置泄漏的。

3、爆破片單獨作泄壓裝置或者爆破片與安全閥并聯(lián)使用的壓力容器進行年度檢查時，如果發(fā)現(xiàn)爆破片和容器間

的截止閥未處于全開狀態(tài)或者鉛封損壞時，要求使用單位限期改正并且采取有效措施確保改正期間的安全，如

果逾期仍未改正則該壓力容器暫停使用。

（五）安全閥

1、安全閥的年度檢查，至少包括以下內容：

（1）安全閥的選型是否正確；

（2）校驗有效期是否過期；

（3）對杠桿式安全閥，檢杳防止重錘自由移動和杠桿越出的裝置是否完好，對彈簧式安全閥檢杳調整螺釘?shù)你U

封裝置是否完好，對靜重式安全閥檢查防止重片飛脫的裝置是否完好；

（4）如果安全閥和排放口之間裝設了截止閥，檢查截止閥是否處于全開位置及鉛封是否完好；

（5）安全閥是否泄漏。

2、年度檢查時，凡發(fā)現(xiàn)以下情況之一的，要求使用單位限期改正并且采取有效措施確保改正期間的安全，如果

逾期仍未改正則該壓力容器暫停使用：

（1）選型錯誤；

（2）超過校驗有效期；

（3）鉛封損壞;

（4）安全閥泄漏。

第十七條安全閥?般每年至少校驗?次。對于彈簧直接截荷式安全閥，當滿足本條所規(guī)定的條件時，經過使

用單位技術負責人批準可以適當延長校驗周期。

（一）滿足以下全部條件的彈簧直接載荷式安全閥，其校驗周期最長可以延長至3年：

1、安全閥制造企業(yè)已取得國家質檢部門頒發(fā)的制造許可證；

2、安全閥制造企業(yè)能提供證明，證明其所用彈簧按GB/T12243?1989《彈簧直接載荷式安全閥》標準進行了強

壓處理或者加溫強壓處理，并且同一熱處理爐同規(guī)格的彈簧取10%（但不得少于2個）測定規(guī)定負荷下的變形

量或者剛度，其變形量或者剛度的偏差不大于15%；

3、安全閥內件的材料耐介質腐蝕；

4、安全閥在使用過程中未發(fā)生過開啟；

5、壓力容器及安全閥閥體在使用時無明顯銹蝕：

6、壓力容器內盛裝非粘性及毒性程度中度及中度以下的介質。

（二）使用單位建立、實施了健全的設備使用、管理與維修保養(yǎng)制度，并且能滿足以下各項條件也可以延長3

年；

（1）在連續(xù)2次的運行檢查中，所用的安全閥未發(fā)現(xiàn)第十六條（五）2中所列的任何問題；

（2）使用單位建立了符合附件三要求的安全閥校驗站，白行進行安全閥校驗：

（3）使用單位建有可靠的壓力控制與調節(jié)裝置或者超壓報警裝置。

（三）滿足本條（1）款中1、3、4、5和（二）款要求的彈簧直接載荷式安全閥，如果同時滿足以下各項條件，

其校驗周期最長可以延長至5年：

1、安全閥制造企業(yè)能提供證明，證明其所用彈簧按GB/T12243?1989《彈簧直接載荷式安全閥》標準進行了強

壓處理或者加溫強壓處理，并且同一熱處理爐同規(guī)格的彈簧取20%（但不得少于4個）測定規(guī)定負荷下的變形

量和剛度，其變形量或者剛度的偏差不大于10%;

2、壓力容器內盛裝毒性程度低度以及低度以下的氣體介質，工作溫度不大于200C。

（四）凡是校驗周期延長的安全閥，使用單位應當將延期校驗情況書面告知發(fā)證機構。

第十八條安全閥需要進行現(xiàn)場校驗（在線校驗）和壓力調整時;使用單位主管壓力容器安全的技術人員和經

過安全閥校驗培訓合格的人員應當?shù)綀龃_認。調校合格的安全閥應當加鉛封。調整及校驗裝置用壓力表的精度

應當不低于1級。在校驗和調整時，應當有可靠的安全防護措施。

第十九條年度檢查工作完成后，檢查人員根據(jù)實際檢查情況出具檢查報告，做出下述結論：

（一）允許運行，系指未發(fā)現(xiàn)或者只有輕度不影響安全的缺陷；

（二）監(jiān)督運行，系指發(fā)現(xiàn)?般缺陷，經過使用單位采取措施后能保證安全運行，結論中應當注明監(jiān)督運行需

解決的問題及完成期限：

（三）暫停運行，僅指安全附件的問題逾期仍未解決的情況。問題解決并且經過確認后，允許恢復運行；

（四）停止運行，系指發(fā)現(xiàn)嚴重缺陷，不能保證壓力容器安全運行的情況，應當停止運行或者由檢驗機構持證

的壓力容器檢驗人員做進一步檢驗。

年度檢驗企?般不對壓力容器安全器安全狀況等級進行評定，但如果發(fā)現(xiàn)嚴重問題，應當由檢驗機構持證的壓

力容器檢驗人員按本規(guī)則第五章的規(guī)定進行評定，適當降低壓力容器安全狀況等級。

第三章全面檢驗

第二十條檢驗前應當審查以下資料：

（一）設計單位資格、設計、安裝、使用說明書、設計圖樣，強度計算書等；

（二）制造單位資格，制造日期，產品合格證，質量證明書（對低溫度液體（絕熱）壓力容器，還包括封口真

空度、真空夾層泄漏率檢驗結果、靜態(tài)蒸發(fā)率指標等），竣工圖等：

（三）大型壓力容器現(xiàn)場組裝單位資格，安裝日期，竣工驗收文件；

（四）制造、安裝監(jiān)督檢驗證書，進口壓力容器安全性能監(jiān)督檢驗報告；

（五）使用登記證；

（六）運行周期內的年度檢傳報告；

（七）歷次全面檢驗報告；

（八）運行記錄、開停車記錄、操作條件變化情況以及運行中出現(xiàn)異常情況的記錄等；

（九）有關維修或者改造的文件，重大改造維修方案，告知文件，竣工資料，改造、維修監(jiān)督檢驗證書等。

本條（一）至（五）款的資料在壓力容器投用后首次檢驗時必須審查，在以后的檢驗中可以視需要查閱。

第二十一條全面檢驗前，使用單位做好有關的準備工作，檢驗前現(xiàn)場應當具備以下條件：

（一）影響全面檢驗的附屬部件或者其他物件，應當按檢驗要求進行清理或者拆除；

（二）為檢驗而搭設的腳手架、輕便梯等設施必須安全牢固（對離地面31n以上的腳手架設置安全護欄）；

（三）需要進行檢驗的表面，特別是腐蝕部位和可能產生裂紋性缺陷的部位，必須徹底清理干凈，母材表面應

當露出金屬本體，進行磁粉、滲透檢測的有面應當露出金屬光澤；

（四）被檢容器內部介質必須排放、清理干凈，用宜板從被檢容器的第一道法蘭處隔斷所有液體、氣體或者蒸

汽的來源，同時設置明顯的隔離標志。禁止用關閉閥門代替盲

板隔斷；

（五）盛裝易燃、助燃、毒性或者窒息性介質的，使用單位必須進行置換、中和、消毒、清洗，取樣分析，

分析結果必須達到有關規(guī)范、標準的規(guī)定。取樣分析的間隔時間，應當在使用單位的有關制度中做出規(guī)定。盛

裝易燃介質的，嚴禁用空氣置換；

（六）人孔和檢查孔打開后，必須清除所有可能滯留的易燃、有毒、有害氣體。壓力容器內部空間的氣體含

氧量應當在18%?23%（體積比）之間。必要時，還應當配備通風、安全救護等設施；

（七）高溫或者低溫條件下運行的壓力容器，按照操作規(guī)程的要求緩慢地降溫或者升溫，使之達到可以進行

檢驗工作的程度，防止造成傷害；

（八）能夠轉動的或者其中有可動部件的壓力容器，應當鎖住開關，固定牢靠。移動式壓力容器檢驗時，應

當采取措施防止移動；

（九）切斷與壓力容器有關的電源，設置明顯的安全標志。檢驗照明用電不超過24V,引入容器內的電纜應

當絕緣良好，接地可靠：

（十）如果需現(xiàn)場射線檢測時，應當隔離出透照區(qū)，設置警示標志；

（十一）全面檢驗時，應當有專人監(jiān)護，并且有可靠的聯(lián)絡措施；

（十二）檢驗時，使用單位壓力容器管理人員和相關人員到場配合，協(xié)助檢驗工作，負責安全監(jiān)護。

第二十二條檢驗人員認真執(zhí)行使用單位有關動火、用電、高空作業(yè)、罐內作業(yè)、安全防護、安全監(jiān)護等

規(guī)定，確保檢驗工作安全。

第二十三條檢驗用的設備和器具應當在有效的檢定或者校準期內。在易燃、易爆場所進行檢驗時;應當

采用防爆、防火花型設備、器具。

第二十四條檢驗的一般程序包括檢驗前準備、全面檢驗、缺陷及問題的處理、檢驗結果匯總、結論和出

具檢驗報告等常規(guī)要求（見圖5）,檢驗人員可以根據(jù)實際情況，確定檢驗項目，進行檢驗工作。

第二十五條檢驗的具體項目包括宏觀（外觀、結構以及幾何尺寸）、保溫層隔熱層襯里、壁厚、表面缺陷、

埋藏缺陷、材質、緊固件、強度、安全附件、氣密性以及其他必要的項目。

（一）檢驗的方法以宏觀檢查、壁厚測定、表面無損檢測為主，必要時可以采用以下檢驗檢測方法：

1.超聲檢測；

2.射線檢測；

'3.硬度測定；

4.金相檢驗；5.化學分析或者光譜分析；

圖5檢驗的一般程序

6、渦流檢測;

7、強度校核或者應力測定；

8、氣密性試驗；

9、聲發(fā)射檢測；

10、其他。

（二）宏觀檢杳主要是檢查外觀、結構及幾何尺寸等是否滿足容器安全使用的要求，本規(guī)則第五章有規(guī)定的，

應當按其規(guī)定評定安全狀況等級。

1、外觀檢查

（1）容器本體、對接焊縫、接管角焊縫等部位的裂紋、過熱、變形、泄漏等，焊縫表面（包括近縫區(qū)），以肉

眼或者5~10倍放大鏡檢查裂紋：

（2）內外表面的腐蝕和機械損傷；

（3）緊固螺栓；

（4）支承或者支座，大型容器基礎的下沉、傾斜、開裂；

（5）排放（疏水、排污）裝置；

（6）快開門式壓力容器的安全聯(lián)鎖裝置；

（7）多層包扎、熱套容器的泄放孔。

上述檢查項目以發(fā)現(xiàn)容器在運行過程中產生的缺陷為重點，對于內部無法進入的容器應當采用內窺鏡或者其他

方法進行檢查。

2、結構檢查

（1）筒體與封頭的連接；

（2）開孔及補強；

（3）角接；

（4）搭接；

（5）布置不合理的焊縫;

（6）封頭（端蓋）：

（7）支座或者支承；

（8）法蘭；

⑼排污口。

上述檢杳項目僅在首次全面檢驗時進行，以后的檢驗僅對運行中可能發(fā)生變化的內容進行復杳。

3、幾何尺寸

（1）縱、環(huán)焊縫對口錯邊量、棱角度；

（2）焊縫余高、角焊縫的焊縫厚度和焊腳尺寸；

（3）同一斷面最大直徑與最小直徑；

（4）封頭表面凹凸量、直邊高度和直邊部位的縱向皺折；

（5）不等厚板（鍛）件對接接頭未進行削薄或者堆焊過渡的兩側厚度差：

（6）直立壓力器和球形壓力容器支柱的鉛垂度。

上述檢查項目僅在首次全面檢驗時進行，以后的檢驗只對運行中可能發(fā)生變化的內容進行復查。

4、保溫層、隔熱層、襯里

（1）保溫層的破損、脫落、潮濕、跑冷；

（2）有金屬襯里的壓力容器，如果發(fā)現(xiàn)襯里有穿透性腐蝕、裂紋、凹陷、檢查孔已流出介質，應當局部或者全

部拆除襯里層，查明本體的腐蝕狀況或者其他缺陷；

（3）帶堆焊層的，堆焊層的龜裂、剝離和脫落等；

（4）對于非金屬材料作襯里的，如果發(fā)現(xiàn)襯里破損、龜裂或者脫落，或者在運行中本體壁溫出現(xiàn)異常，應當局

部或者全部拆除襯里，查明本體的腐蝕狀況或者其他缺陷。

外保溫層一般應當拆除，拆除的部位、比例由檢驗人員確定。有以下情況之一者，可以不拆除保溫層。

（1）外表面有可靠的防腐蝕措施；

（2）外部環(huán)境沒有水浸入或者跑冷；

（3）對有代表性的部位進行抽查，未發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷：

（4）壁溫在露點以上；

（5）有類似的成功使用經驗。

（三）低溫液體（絕熱）壓力容器補充檢查

1、夾層上裝有真空測試裝置的低溫液體（絕熱）壓力容器，測試夾層的真空度。其合格指標為：

（1）未裝低溫介質的情況下，真空粉末絕熱夾怪真空度應當?shù)陀?5Pa,多層絕熱夾層真空度應當?shù)陀?0Pa。

（2）裝有低溫介質的情況下，真空粉末絕熱夾層真空度應當?shù)陀趌OPa,多層絕熱夾層真空度應當?shù)陀贠.2Pa.

2、夾層上未裝真空測試裝置的低溫液體（絕熱）壓力容器，檢查容器口蒸發(fā)率的變化情況，進行容器日蒸發(fā)率

測量。實測日蒸發(fā)率指標小于2倍額定日蒸發(fā)率指標為合格。

（四）壁厚測定

1、測定位置應當有代表性，有足夠的測定點數(shù)。測定后標圖記錄，對異常測厚點做詳細標記。

厚度測定點的位置，?般應當選擇以下部位：

（1）液位經常波動的部位；

（2）易受腐蝕、沖蝕的部位；

（3）制造成型時壁厚減薄部位和使用中易產生變形及磨損的部位；

（4）表面缺陷檢查時，發(fā)現(xiàn)的可疑部位；

（5）接管部位。

2、壁厚測定時，如果遇母材存在夾層缺陷，應當增加測定點或者用超聲檢測，查明夾層分布情況以及與母材表

面的傾斜度，同時作圖記錄。

（五）表面無損檢測

1、有以下情況之一的，對容器內表面對接焊縫進行磁粉或者滲透檢測，檢測長度不少于每條對接焊縫長度的

20%：

（1）首次進行全面檢驗的第三類壓力容器；

（2）盛裝介質有明顯應力腐蝕傾向的壓力容器；

（3）Cr-Mo鋼制壓力容器；

（4）標準抗拉強度下限6b2540Mpa鋼制壓力容器。

在檢測中發(fā)現(xiàn)裂紋，檢驗人員應當根據(jù)可能存在的潛在缺陷，確定擴大表面無損檢測的比例；如果擴檢中仍發(fā)

現(xiàn)裂紋，則應當進行全部焊接接頭的表面無損檢測。內表面

的焊接接頭已有裂紋的部位，對其相應外表面的焊接接頭應當進行抽住。

如果內表面無法進行檢測，可以在外表面采用其他方法進行檢測。

2.對應力集中部位、變形部位，異種鋼焊接部位、奧氏體不銹鋼堆焊層、T型焊接接頭、其他布?懷疑的焊

接接頭，補焊區(qū)，工卡具焊跡、電弧損傷處和易產生裂紋部位，應當重點檢查。對焊接裂紋敏感的材料，注意

檢查可能發(fā)生的焊趾裂紋。

3.有晶間腐蝕傾向的，可以采用金相檢驗檢杏。

4.繞帶式壓力容器的鋼帶始、末端焊接接頭，應當進行表面無損檢測，不得有裂紋。

5.鐵磁性材料的表面無損檢測優(yōu)先選用磁粉檢測。

6.標準抗拉強度下限fb2540MPa的鋼制壓力容器，耐壓試驗后應當進行表面無損檢測抽查。

(六)埋藏缺陷檢測

1.有以下情況之?時，應當進行射線檢測或者超聲檢測抽告，必要時相互復驗：

(1)使用過程中補焊過的部位；

(2)檢驗時發(fā)現(xiàn)焊縫表面裂紋，認為需要進行焊縫埋藏缺陷檢查的部位；

(3)錯邊量和棱角度超過制造標準要求的焊縫部位；

(4)使用中出現(xiàn)焊接接頭泄漏的部位及其兩端延長部位：

(5)承受交變載荷設備的焊接接頭和其他應力集中部位；

(6)有襯里或者因結構原因不能進行內表面檢查的外表面焊接接頭；

(7)用戶要求或者檢驗人員認為有必要的部位。

已進行過此項檢查的，再次檢驗時，如果無異常情況，一般不再復查。

2.抽查比例或者是否采用其他檢測方法復驗，由檢驗人員根據(jù)具體情況確定。

3.必要時:可以用聲發(fā)射判斷缺陷的活動性。

(七)材質檢查

1.主要受壓元件材質的種類和牌號一般應當查明。材質不明者，對于無特殊要求的容器，按Q235鋼進行

強度校核。對于第三類壓力容器、移動式壓力容器以及有特殊要求的壓力容器，必須查明材質。

對于已進行過此項檢查，并且已作出明確處理的，不再重復檢查。

2.檢告主要受壓元件材質是否劣化，可以根據(jù)具體情況，采用硬度測定、化學分析、金相檢驗或者光譜分

析等，予以確定o

(八)對無法進行內部檢查的壓力容器，應當采用可靠檢測技術(例如內窺鏡、聲發(fā)射、超聲檢測等)從外部

檢測內表面缺陷。

(九)緊固件檢查

對主螺栓應當逐個清洗，檢傳其損傷和裂紋情況，必要時進行無損檢測。重點檢杏螺紋及過渡部位有無環(huán)

向裂紋。

(十)強度校核

1.有以下情況之?的，應當進行強度校核：

(1)腐蝕深度超過腐蝕裕量；？

(2)設計參數(shù)與實際情況不符；

(3)名義厚度不明；

(4)結構不合理，并且已發(fā)現(xiàn)嚴重缺陷；

(5)檢驗人員對強度有懷疑。

2.強度校核的有關原則：

(1)原設計已明確所用強度設計標準的，可以按該標準進行強度校核；

(2)原設計沒有注明所依據(jù)的強度設計標準或者無強度計算的，原則上可以根據(jù)用途(例如石油、化工、冶

金、輕工、制冷等)或者結構型式(例如球罐、廢熱鍋爐、搪玻璃設備、換熱器、高壓容器等)，按當時的有關標

準進行校核；

(3)國外進口的或者按國外規(guī)范設計的，原則上仍按原設計規(guī)范進行強度校核。如果設計規(guī)范不明，可以參

照我國相應的規(guī)范；

(4)焊接接頭系數(shù)根據(jù)焊接接頭的實際結構型式和檢驗結果，參照原設計規(guī)定選取；

(5)剩余壁厚按實測最小值減去至下次檢驗期的腐蝕量，作為強度校核的壁厚：

(6)校核用壓力，應當不小于壓力容器實際最高工作壓力。裝有安全泄放裝置的，校核用壓力不得小于安全

閥開啟壓力或者爆破片標定的爆破壓力(低溫真空絕熱容器反

之)；

(7)強度校核時的壁溫，取實測最高壁溫；低溫壓力容器，取常溫;

(8)殼體直徑按實測最大值選?。?/p>

(9)塔、大型球罐等設備進行強度校核時)還應當考慮風載荷、地震載荷等附加載荷；

(10)強度校核由檢驗機構或者有資格的壓力容器設計單位進行。

3.對不能以常規(guī)方法進行強度校核的，可以采用有限元方法、應力分析設計或者實驗應力分析等方法校核

o

(十一)安全附件檢查

1.壓力表

(1)無壓力時，壓力表指針是否回到限止釘處或者是否回到零位數(shù)值：

(2)壓力表的檢定和維護必須符合國家計量部門的有關規(guī)定，壓力表安裝前應當進行檢定，注明卜一次檢定日

期，壓力表檢定后應當加鉛封。

2.安全閥

(1)安全閥應當從壓力容器上拆下，按本規(guī)則附件三“安全閥校驗要求”進行解體檢查、維修與調校.安全

閥校驗合格后，打上鉛封，出具校驗報告后方準使用；

(2)新安全閥根據(jù)使用情況調試并且鉛封后，才準安裝使用。

3、爆破片

按有關規(guī)定，按期更換。

4、緊急切斷裝置

緊急切斷裝置應當從壓力容器上拆下，進行解體、檢驗、維修和調整，做耐壓、密封、緊急切斷等性能試驗。

檢驗合格并且重新鉛封方準使用。

(十二)氣密性試驗

1、介質毒性程度為極度、高度危害或者設計上.不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。

對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，按設計圖樣規(guī)定。

2、氣密性試驗的試驗介質由設計圖樣規(guī)定。氣密性試驗的試驗壓力應當?shù)扔诒敬螜z驗核定的最高工作壓力，安

全閥的開啟壓力不高于容器的設計壓力。

氣密性試驗所用氣體，應當符合本規(guī)則第三十五條(三)的規(guī)定。

碳索鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度不低于5℃,其他材料制壓力容器按設計圖樣規(guī)定。

3、氣密性試驗的操作應當符合以下規(guī)定：

(1)壓力容器進行氣密性試驗時，應當將安全附件裝配全；

(2)壓力緩慢上升，當達到試驗壓力的10%時暫停升壓，對密封部位及焊縫等進行檢查，如果無泄漏或者異常

現(xiàn)象可以繼續(xù)升壓；

(3)升壓應當分梯次逐漸提高，每級一般可以為試驗壓力的10%?20%,每級之間適當保壓，以觀察有無異?，F(xiàn)

象；

(4)達到試驗壓力后，經過檢查無泄漏和異?，F(xiàn)象，保壓時間不少于3min,壓力不下降即為合格，保壓時禁

止采用連續(xù)加壓以維持試驗壓力不變的做法；

(5)有壓力時;不得緊固螺栓或者進行維修工作。

4、盛裝易燃介質的壓力容器，在氣密性試驗前，必須進行徹底的蒸汽清洗、置換、并且經過取樣分析合格，否

則嚴禁用空氣作為試驗介質。

對盛裝易燃介質的壓力容器，如果以氮氣或者其他惰性氣體進行氣密性試驗，試驗后，應當保留0.05~0.IMpa

的余壓，保持密封。

5、有色金屬制壓力容器的氣密性試驗，應當符合相應標準規(guī)定或者設計圖樣的要求。

6、對長管拖車中的無縫氣瓶，試驗時可以按相應的標準進行聲發(fā)射檢測。

第二十六條全面檢驗工作完成后，檢驗人員根據(jù)實際檢驗情況，結合耐壓試驗結果，按本規(guī)則第五章的規(guī)定

評定壓力容器的安全狀況等級，出具檢驗報告，給出允許運行的參數(shù)及下次全面檢驗的口期。

第四章耐壓試驗

第二十七條全面檢驗合格后方允許進行耐壓試驗。耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配

齊全，緊固妥當。耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施，并且經過使用單位技術負責人和安全部門檢查認

可。耐壓試驗過程中，檢驗人員與使用單位壓力容器管理人員到試驗現(xiàn)場進行檢驗。檢驗時不得進行與試驗無

關的工作，無關人員不得在試驗現(xiàn)場停留。

第二十八條耐壓試驗時至少采用兩個量程相同的并且經過檢定合格的壓力表，壓力表安裝在容器頂部便于觀

察的部位。壓力表的選用應當符合如下要求：

(一)低壓容器使用的壓力表精度不低于2.5級，中壓及高壓容器使用的壓力表精度不低于1.6級；

(二)壓力表的量程應當為試驗壓力的L5~3.0倍，表盤直徑不小于100mm。

第二十九條耐壓試驗的壓力應當符合設計圖樣要求，并且不小于下式計算值：

式中：P??本次檢驗時核定的最高工作壓力，Mpa；

P「？?耐壓試驗壓力，Mpa；

〃)??耐壓試驗的壓力系數(shù)，按表1選用；

[6]??試驗溫度下材料的許用應力，Mpa；

[6]??設計溫度下材料的許用應力，Mpa。

表1耐壓試驗的壓力系數(shù)刀

壓力容器壓力容器耐壓試驗壓力系數(shù)

壓力等級

型式的材料液(水)壓氣壓

低壓1.251.15

鋼和有

中壓1.251.15

色金屬

固定式高壓1.251.15

鋼鐵2.00

搪玻璃1.25

移動式中低壓1.501.15

當壓力容器各承壓元件(圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件等)所用材料不同時，計算

(十)強度校核

1.有以下情況之一的，應當進行強度校核：

(1)腐蝕深度超過腐蝕裕量；？

(2)設計參數(shù)與實際情況不符；

(3)名義厚度不明；

(4)結構不合理，并且已發(fā)現(xiàn)嚴重缺陷；

(5)檢驗人員對強度有懷疑。

2.強度校核的有關原則：

(1)原設計已明確所用強度設計標準的，可以按該標準進行強度校核；

(2)原設計沒有注明所依據(jù)的強度設計標準或者無強度計算的，原則上可以根據(jù)用途(例如石油、化工、冶

金、輕工、制冷等)或者結構型式(例如球罐、廢熱鍋爐、搪玻璃設備、換熱器、高壓容器等)，按當時的有關標

準進行校核；

(3)國外進口的或者按國外規(guī)范設計的，原則上仍按原設計規(guī)范進行強度校核。如果設計規(guī)范不明，可以參

照我國相應的規(guī)范；

(4)焊接接頭系數(shù)根據(jù)焊接接頭的實際結構型式和檢驗結果，參照原設計規(guī)定選??；

(5)剩余壁厚按實測最小值減去至卜.次檢驗期的腐蝕量，作為強度校核的壁厚；

(6)校核用壓力，應當不小于壓力容器實際最高工作壓力。裝有安全泄放裝置的，校核用壓力不得小于安全

閥開啟壓力或者爆破片標定的爆破壓力(低溫真空絕熱容器反之)；

(7)強度校核時的壁溫，取實測最高壁溫；低溫壓力容器，取常溫；

(8)殼體直徑按實測最大值選??；

(9)塔、大型球罐等設備進行強度校核時，還應當考慮風載荷、地震載荷等附加載荷；

(10)強度校核由檢驗機構或者有資格的壓力容器設計單位進行。

3.對不能以常規(guī)方法進行強度校核的，可以采用有限元方法、應力分析設計或者實驗應力分析等方法校核

o

(十一)安全附件檢查

1.壓力表

(1)無壓力時，壓力表指針是否回到限止釘處或者是否問到零位數(shù)值；

(2)壓力表的檢定和維護必須符合國家計量部門的有關規(guī)定，壓力表安裝前應當進行檢定，注明下次檢定日

期，壓力表檢定后應當加鉛封。

2.安全閥

(1)安全閥應當從壓力容器上拆下，按本規(guī)則附件三“安全閥校驗要求”進行解體檢查、維修與調校。安全

閥校驗合格后，打上鉛封，出具校驗報告后方準使用；

(2)新安全閥根據(jù)使用情況調試并且鉛封后，才準安裝使用。

(一)無滲漏；

(二)無可見的變形；

(三)試驗過程中無異常的響聲；

(四)標準抗拉強度下限6h，540UPa鋼制壓力容器，試驗后經過表面無損檢測未發(fā)現(xiàn)裂紋，

第三十五條壓力容器氣壓試驗應當符合本條的要求。

(一)基本要求如下：

1.由于結構或者支承原因，壓力容器內不能充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可

以按設計圖樣規(guī)定采用氣壓試驗；

2.盛裝易燃介質的壓力容器，在氣壓試驗前，必須采用蒸汽或者其他有效的手段進行徹底的清洗、置換并

且取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試驗介質；

3.試驗所用氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或者其他惰性氣體；

4.碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15C。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體

溫度應當符合設計圖樣規(guī)定：

5.氣壓試驗時，試驗單位的安全部門進行現(xiàn)場監(jiān)督。

(二)氣壓試驗的操作過程如下：

1.緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%,保壓5?10min,對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如果無泄漏可

以繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50%；

2.如果無異?，F(xiàn)象，其后按規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30mino然后降到規(guī)定試

驗壓力的87%,保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應當保持不變，不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變。

氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力。

(三)氣壓試驗過程中，符合以下條件為合格：

1.壓力容器無異常響聲；

2.經過肥皂液或者其他檢漏液檢查無漏氣；

3.無可見的變形。

對盛裝易燃介質的壓力容器，如果以氮氣或者其他惰性氣體進行氣壓試驗，試驗后，應當保留0.05-0.IMPa

的余壓，保持密封。

第三十六條有色金屬制壓力容器的耐壓試驗，應當符合其標準規(guī)定或者設計圖樣的要求。

第五章安全狀況等級評定

第三十七條安全狀況等級根據(jù)壓力容器的檢驗結果綜合評定，以其中項目等級最

低者，作為評定級別。

需要維修改造的壓力容器，按維修改造后的復檢結果進行安全狀況等級評定。

經過檢驗，安全附件不合格的壓力容器不允許投入使用。

第三十八條主要受壓元件材質，應當符合設計和使用要求，如果與原設計不符，材質不明或者材質劣化時，

按照本條進行安全狀況等級處分。

（一）用材與原設計不符

1、如果材質清楚，強度校核合格，經過檢驗未杳出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），檢驗員認為可以安全

使用的不影響定級；如果使用中產生缺陷，并且確認是用材不當所致，可以定為4級或者5級。

2、罐車和液化石油氣儲罐的主要受壓元件材質為沸騰鋼的，定為5級。

（二）材質不同

對于經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），并且按Q235強度校核合格的，在常溫下工作的一般

壓力容器，可以定為3級或者4級；移動式壓力容器和液化石油氣儲罐，定為5級。

（三）材質劣化

如果發(fā)現(xiàn)明顯的應力腐蝕、晶間腐蝕、表面脫碳、滲碳、石墨化、蠕變、氫損傷等材質劣化傾向并且已產生不

可修復的缺陷或者損傷時，根據(jù)材質劣化程度，定為4級或者5級，如果缺陷可以修復并且能夠確保在規(guī)定的

操作條件下和檢驗周期內安全使用的，可以定為3級。

第三十九條有不合理結構的，按照本條劃分其安全狀況等級。

（一）封頭主要參數(shù)不符合制造標準，但經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），可以定為2級

或者3級；如果有缺陷，可以根據(jù)相應的條款進行安全狀況等級評定。

（二）封頭與筒體的連接，如果采用單面焊對接結構，而且存在未焊接時、罐車定為5級，其他壓力容器，可

以根據(jù)未焊透情況，按第四卜五條的規(guī)定定級：如果采用搭接結構，可以定為4級或者5級。

不等厚度板（鍛件）對接接頭，未按規(guī)定進行削?。ɑ蛘叨押福┨幚淼?，經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正

常的均勻腐蝕），可以定為3級，否則定為4級或者5級。

（三）焊縫布置不當（包括采用“十”字焊縫），或者焊縫間距小于規(guī)定值，經過檢驗未查出新生缺陷（不包

括正常的均勻腐蝕），可以定為3級，如果杳出新生缺陷，并且確認是由于焊縫布置不當引起的，則定為4級

或者5級。

（四）按規(guī)定應當采用全焊透結構的角接焊縫或者接管角焊縫，而沒有采用全焊透結構的主要受壓元件，如果

未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），可以定為3級，否則定為4級或者5級。

（五）如果開孔位置不當，經過檢驗未查出新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕），對于一般壓力容器，可以定

為2級或者3級，對于有特殊要求的壓力容器，可以定為3級或者4級，如果孔徑超過規(guī)定，其計算和補強結

構經過特殊考慮的，不影響定級；未作特殊考慮的，可以定為4級或者5級。

第四十條內、外表面不允許有裂紋。如果有裂紋，應當打磨消除，打磨后形成的陰坑在允許范闈內不需補焊

的，不影響定級；否則，可以補焊或者進行實力分析，經過補焊合格或者應力分析結果表明不影響安全使用的，

可以定為2級或者3級。

裂紋打磨后形成凹坑的深度如果在壁厚余量范圍內，則該凹坑允許存在。否則，將凹坑按其外接矩形規(guī)則化為

長軸長度、短軸長度及深度分別為2A（nun）、2B（mm）及C（nun）的半橢球形凹坑,計算無量綱參數(shù)Co,如果Co

<0.10,則該凹坑在允許范圍內。

（一）進行無量綱參數(shù)計算的凹坑應當滿足如下條件：

1、凹坑表面光滑、過渡平緩，并且其周圍無其他表面缺陷或者埋藏缺陷；

2、凹坑不靠近幾何不連續(xù)區(qū)域或者存在尖銳棱角的區(qū)域；

3、容器不承受外壓或者疲勞載荷；

4、T/R小于0.18的薄壁圓筒殼或者T/R小于0.10的薄壁球殼;

5、材料滿足壓力容器設計規(guī)定，未發(fā)現(xiàn)劣化；

6、凹坑深度C小于壁厚T的1/3并且小于12nlm,坑底最小厚度（T-C）不小于3mm；

7、凹坑半長AWL4RT；

8、凹坑半寬B不小于凹坑深度C的3倍。

（二）凹坑缺陷無量綱參數(shù)Co的計算

式中，T為凹坑所在部位容器的壁厚（取實測厚減去至下次檢驗期的腐蝕量，mm）：R為容器平均半徑（廊）。

第四十一條機械損傷、工卡具焊跡、電弧灼傷，以及變形的安全狀況等級劃分如下：

（一）機械損傷、工卡具焊跡和電弧灼傷，打磨后按第四十條的規(guī)定評定級別；

（二）變形不處理不影響安全的，不影響定級；根據(jù)變形原因分析，不能滿足強度和安全要求的，可以定為4

級或者5級。

第四十二條內表面焊縫咬邊深度不超過0.5nlm、咬邊連續(xù)長度不超過100mm、并且焊縫兩側咬邊總長度不超過

該焊縫長度的10%時；外表面焊縫咬邊深度不超過L0麗、咬邊連續(xù)長度不超過100加、并且焊縫兩側咬邊總長

度不超過焊縫長度的15%時，其評定如下：

（一）對一般壓力容器不影響定級，超過時應當予以修復；

（二）對有特殊要求的壓力容器或者罐車，檢驗時如果未杳出新生缺陷（例如焊趾裂紋），可以定為2級或者

3級，查出新生缺陷或者超過上述要求的，應當予以修復；

（三）低溫壓力容器不允許有焊縫咬邊。

第四十三條有腐蝕的壓力容器，按照本條劃分安全狀況等級。

（一）分散的點腐蝕，如果同時符合以下條件，不影響定級；

1、腐蝕深度不超過壁厚（扣除腐蝕余量）的"3；

2、在任意200mm直徑的范圍內，點腐蝕的面積之和不超過4500mm\或者沿任一直徑點腐蝕長度之和不超過50mm。

（二）均勻腐蝕，如果按剩余壁厚（實測壁厚最小值減去至下次檢驗期的腐蝕量）強度校核合格的，不影響定

級；經過補焊合格的，可以定為2級或者3級。

（三）局部腐蝕，腐蝕深度超過壁厚余量的，應當確定腐蝕坑形狀和尺寸，并且充分考慮檢驗周期內腐蝕坑尺

寸的變化，可以按第四十條的規(guī)定評定級別。

第四十四條錯邊量和楂角度超出相應的制造標準，根據(jù)以下具體情況進行綜合評定：

（-）錯邊量和棱角度尺寸在表2范闈內，容器不承受疲勞載荷并且該部位不存在裂紋、未熔合、未焊透等嚴

重缺陷的，可以定為3級或者4級；

表2錯邊量和棱角度尺寸范圍單位：mm

對口處鋼材厚度t錯邊量棱角度

?20W1/3T,且W5W(1/10T+3),且W8

>20~50近1/4T,且W8

>50《1/6T,且W20

^1/6T,且W8

注：測量棱角度所用樣板按相應制造標準的要求選取。

（"）錯邊量和棱角度在上表范圍內，但該部位伴有未熔合、未焊透等嚴重缺陷時，應當通過應力分析，確定

能否繼續(xù)使用。在規(guī)定的操作條件下和檢驗周期內，能安全使用的定為4級。

第四十五條制造標準允許的焊縫埋藏缺陷，不影響定級；超出制造標準的，按以下要求劃分安全狀況等級；

（一）單個圓形缺陷的長徑大于壁厚的1/2或者大于9mm時，定為4級或者5級；圓形缺陷

的長徑小于壁厚的1/2并且小于9mm的，其相應的安全狀況等級見表3和表4。

表3按規(guī)定只要求局部無損檢測的壓力容器（不包括低溫壓力容器）

評定區(qū)（mm）10X1010X2010X30

TW1010<TW1515<T<2515<T<2550<TW100T>100

實測厚度

缺陷點數(shù)（mm）

安全狀況等級

2或者36~1512~2118~2724'3330~3936'45

4或者5>15>21>27>33>39>45

表4按規(guī)定要求100%無損檢測的壓力容器（包括低溫壓力容器）

評定區(qū)（mm）10X1010X2010X30

TW1010<TW1515<TW2515<TW2550<TW100T>100

實測厚度

缺陷點數(shù)（mm）

安全狀況等級

2或者33~126、159'1812~2115~2418'27

4或者5>-12>15>18>21>24>27

注：圓形缺陷尺寸換算成缺陷點數(shù)，以及不計點數(shù)的缺陷尺寸要求，見JB4730的規(guī)定。

（二）非圓形缺陷與相應的安全狀況等級，見表5和表6。

表5一般壓力容器t?圓形缺陷與相應的安全狀況等級

缺陷位置缺陷尺寸

安全狀況等級

未熔合未焊透條狀夾渣

球殼對接焊縫；但0.1THWO.15THWO.2T

網筒體縱焊縫，以及與封頭且HW2mm目HW3mm且HW4mm

連接的環(huán)焊縫LW2TLW3TLW6i

3

HW0.15THWO.2THWO.25T

圓簡體環(huán)焊縫且HW3mm且HW4nlm且H<5mm

LW4TLW6TLW12T

表6有特殊要求的壓力容器非圓形缺陷與相應的安全狀況等級

缺陷位置缺陷尺寸

安全狀況等級

未熔合未焊透條狀夾渣

球殼對接焊縫；HWO.1THWO.15THWO.2T

圓筒體縱焊縫，以及與封頭且HW2nlm且HW3nlm且HW4mm3或者4

連接的環(huán)焊縫LWTLW2TLW3T

HW0.15TH^0.2TH<0.25T

圓筒體環(huán)焊縫且HW3mm且HW4mm且HW5nmi

LW2TLW4TLW6T

注：（1）表5、表6中H是指缺陷在板厚方向的尺寸，亦稱缺陷高度；L是指缺陷長度；單位為mm。對所有超

標非網形缺陷均應當測定其長度和自身高度，并且在下次檢驗時對缺陷尺寸進行復驗。

（2）表6所指有特殊要求的壓力容器主要包括承受疲勞載荷的壓力容器，采用應力分析設計的壓力容器，盛裝

極度、高度危害介質的壓力容器，盛裝易燃易爆介質的大型壓力容器，材料的標準抗拉強度下限6h^540Mpa

的鋼制壓力容器等。

（三）如果能采用有效方式確認缺陷是非活動的，則表5、表6中的缺陷長度容限值可以增加50%。

第四十六條有夾層的，其安全狀況等級劃分如下：

（一）與自由表面平行的夾層，不影響定級；

（二）與自由表面夾角小于10°的夾層，檢驗人員可以采用其他檢測或者分析方法綜合判定，確認夾層不影響

容器安全使用的，可以定為3級，否則定為4級或者5級。

第四十七條使用過程中產生的鼓包，應當武明原因，判斷其穩(wěn)定狀況，如果能杳清鼓包的起因并且確定其不

再擴展，而且不影響壓力容器安全使用的，可以定為3級；無法查清起因時，或者雖查明原因但仍會繼續(xù)擴展

的，定為4級或者5級。

第四十