軸套類數(shù)控車削加工工藝及編程設(shè)計說明書

1、酒 泉 職 業(yè) 技 術(shù) 學(xué) 院畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文）2010 級 機(jī)械制造與自動化 專業(yè)題 目： 內(nèi)孔軸JD1數(shù)控加工工藝 分析與編程 畢業(yè)時間： 二一三年六月 學(xué)生姓名： 李亞軍 指導(dǎo)教師： 趙吉虎 班 級： 10機(jī)制（1）班 2012年 12月20日酒泉職業(yè)技術(shù)學(xué)院2013屆各專業(yè)畢業(yè)論文（設(shè)計）成績評定表姓名李亞軍班級10機(jī)制1班專業(yè)機(jī)械制造與自動化指導(dǎo)教師第一次指導(dǎo)意見年 月 日指導(dǎo)教師第二次指導(dǎo)意見年 月 日指導(dǎo)教師第三次指導(dǎo)意見年 月 日指導(dǎo)教師評語及評分 成績： 簽字（蓋章） 年 月 日答辯小組評價意見及評分成績： 簽字（蓋章） 年 月 日教學(xué)系畢業(yè)實踐環(huán)節(jié)指導(dǎo)小組意見簽字（蓋

2、章） 年 月 日學(xué)院畢業(yè)實踐環(huán)節(jié)指導(dǎo)委員會審核意見簽字（蓋章） 年 月 日說明：1.以上各欄必須按要求逐項填寫。2.此表附于畢業(yè)論文 (設(shè)計)封面之后。內(nèi)孔軸JD-1的數(shù)控加工工藝與編程摘 要: 隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主題。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工，無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題（如

3、對刀點、加工路線等）也需要一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的產(chǎn)品。本文根據(jù)數(shù)控機(jī)床的特點，針對具體的零件，進(jìn)行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。關(guān)鍵詞 零件工藝分析 加工方案 工藝路線 車削編程haft parts CNC turning technologyanalysis and NC programming AbstractWith the continuous development of numerical control technology and applications ex

4、pand, CNC machining technology on the economy of a number of important sectors (IT, automotive, light industrial, medical, etc.) play an increasingly important role, since the efficiency, quality is the theme of advanced manufacturing technology. High-speed, high-precision machining technologies can

5、 greatly enhance efficiency, improve product quality and grades, shorten the production cycle and improve market competitiveness. For NC processing, whether automatic or manual programming programming, programming before the processing of parts for process analysis, formulation and processing progra

6、mmes, selecting the right tool to determine the cutting parameters, on a number of technology issues (such as on the knife point, processing line, etc.) also needs some work. And process mastery control precision, to processing the qualified product. This article in accordance with the characteristi

7、cs of CNC machine tools, tailored to specific parts, a process of analysis, determination of tooling programme, tool and cutting parameters selection, determine the order and processing lines for processing, the processing efficiency, simplify processes, and other benefits.Keywords：analysis processi

8、ng programme feeding line control size 目 錄引 言61.零件的分析81.1零件的尺寸標(biāo)注分析91.2零件的幾何要素分析91.3零件的技術(shù)要求分析92.毛坯及夾具的確定102.1毛坯的確定102.1.1常見的毛坯種類102.1.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素102.1.3毛坯的確定102.2夾具的選擇102.2.1數(shù)控車床工裝夾具的概念102.2.2零件基準(zhǔn)與加工定位基準(zhǔn)112.2.3常見的夾具122.2.4夾具的確定143.刀具的選擇143.1刀具材料的選擇143.2常用的車刀選用153.2.1外圓、端面車刀的選用153.2.2孔加工刀具的選用153.2.3切

9、槽刀具的選用163.2.4螺紋加工刀具的選用163.3該零件加工所用的刀具164.工藝路線及其工藝卡片174.1工藝路線的確定174.1.1表面加工方法的選擇174.1.2加工順序的安排174.1.3工藝路線的確定184.2工藝卡片的制定185.數(shù)控編程205.1數(shù)控編程的定義及分類205.1.1數(shù)控編程的定義205.1.2數(shù)控編程的分類205.1.3編程方法的選擇205.2編程原點的確定215.3加工程序清單215.3.1工序的加工程序清單215.3.2工序的加工程序清單226.仿真加工237.可能出現(xiàn)廢品的原因分析267.1廢品的定義267.1.1表面粗糙度偏大267.1.2工件夾傷及夾緊

10、變形267.1.3形位公差超差267.1.4尺寸精度超差267.2質(zhì)量超差的解決方法26結(jié)束語28致 謝29參考文獻(xiàn)30引 言隨著計算機(jī)技術(shù)的高速發(fā)展，傳統(tǒng)的制造業(yè)開始了根本性變革，各工業(yè)發(fā)達(dá)國家投入巨資，對現(xiàn)代制造技術(shù)進(jìn)行研究開發(fā)，提出了全新的制造模式。在現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，數(shù)控技術(shù)是關(guān)鍵技術(shù)，它集微電子、計算機(jī)、信息處理、自動檢測、自動控制等高新技術(shù)于一體，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業(yè)實現(xiàn)柔性自動化、集成化、智能化起著舉足輕重的作用。目前，數(shù)控技術(shù)正在發(fā)生根本性變革，由專用型封閉式開環(huán)控制模式向通用型開放式實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式發(fā)展。在集成化基礎(chǔ)上，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了超薄型、超小

11、型化；在智能化基礎(chǔ)上，綜合了計算機(jī)、多媒體、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等多學(xué)科技術(shù)，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了高速、高精、高效控制，加工過程中可以自動修正、調(diào)節(jié)與補償各項參數(shù)，實現(xiàn)了在線診斷和智能化故障處理；在網(wǎng)絡(luò)化基礎(chǔ)上，CAD/CAM與數(shù)控系統(tǒng)集成為一體，機(jī)床聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)了中央集中控制的群控加工。 長期以來，我國的數(shù)控系統(tǒng)為傳統(tǒng)的封閉式體系結(jié)構(gòu)，CNC只能作為非智能的機(jī)床運動控制器。加工過程變量根據(jù)經(jīng)驗以固定參數(shù)形式事先設(shè)定，加工程序在實際加工前用手工方式或通過CAD/CAM及自動編程系統(tǒng)進(jìn)行編制。CAD/CAM和CNC之間沒有反饋控制環(huán)節(jié)，整個制造過程中CNC只是一個封閉式的開環(huán)執(zhí)行機(jī)構(gòu)。在復(fù)雜環(huán)境以及多變條

12、件下，加工過程中的刀具組合、工件材料、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速率、刀具軌跡、切削深度、步長、加工余量等加工參數(shù)，無法在現(xiàn)場環(huán)境下根據(jù)外部干擾和隨機(jī)因素實時動態(tài)調(diào)整，更無法通過反饋控制環(huán)節(jié)隨機(jī)修正CAD/CAM中的設(shè)定量，因而影響CNC的工作效率和產(chǎn)品加工質(zhì)量。由此可見，傳統(tǒng)CNC系統(tǒng)的這種固定程序控制模式和封閉式體系結(jié)構(gòu)，限制了CNC向多變量智能化控制發(fā)展，已不適應(yīng)日益復(fù)雜的制造過程，因此，對數(shù)控技術(shù)實行變革勢在必行。1.數(shù)控技術(shù)性能發(fā)展方向（1）高速高精高效化速度、精度和效率是機(jī)械制造技術(shù)的關(guān)鍵性能指標(biāo)。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數(shù)字伺

13、服系統(tǒng)，同時采取了改善機(jī)床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機(jī)床的高速高精高效化已大大提高。（2）柔性化包含兩方面：數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性，數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化設(shè)計，功能覆蓋面大，可裁剪性強，便于滿足不同用戶的需求；群控系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)能依據(jù)不同生產(chǎn)流程的要求，使物料流和信息流自動進(jìn)行動態(tài)調(diào)整，從而最大限度地發(fā)揮群控系統(tǒng)的效能。（3）工藝復(fù)合性和多軸化以減少工序、輔助時間為主要目的的復(fù)合加工，正朝著多軸、多系列控制功能方向發(fā)展。數(shù)控機(jī)床的工藝復(fù)合化是指工件在一臺機(jī)床上一次裝夾后，通過自動換刀、旋轉(zhuǎn)主軸頭或轉(zhuǎn)臺等各種措施，完成多工序、多表面的復(fù)合加工。數(shù)控技術(shù)軸，西門子880系統(tǒng)控制軸數(shù)可達(dá)24軸。（

14、4）實時智能化早期的實時系統(tǒng)通常針對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調(diào)度任務(wù)，以確保任務(wù)在規(guī)定期限內(nèi)完成。而人工智能則試圖用計算模型實現(xiàn)人類的各種智能行為?？茖W(xué)技術(shù)發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)和人工智能相互結(jié)合，人工智能正向著具有實時響應(yīng)的、更現(xiàn)實的領(lǐng)域發(fā)展，而實時系統(tǒng)也朝著具有智能行為的、更加復(fù)雜的應(yīng)用發(fā)展，由此產(chǎn)生了實時智能控制這一新的領(lǐng)域。在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，實時智能控制的研究和應(yīng)用正沿著幾個主要分支發(fā)展：自適應(yīng)控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)控制、專家控制、學(xué)習(xí)控制、前饋控制等。例如在數(shù)控系統(tǒng)中配備編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數(shù)自動設(shè)定和刀具自動管理及補償?shù)茸赃m應(yīng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)，在高速加工時的綜合運動控制

15、中引入提前預(yù)測和預(yù)算功能、動態(tài)前饋功能，在壓力、溫度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使數(shù)控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達(dá)到最佳控制的目的。2. 數(shù)控技術(shù)功能發(fā)展方向（1）用戶界面圖形化用戶界面是數(shù)控系統(tǒng)與使用者之間的對話接口。由于不同用戶對界面的要求不同，因而開發(fā)用戶界面的工作量極大，用戶界面成為計算機(jī)軟件研制中最困難的部分之一。當(dāng)前INTERNET、虛擬現(xiàn)實、科學(xué)計算可視化及多媒體等技術(shù)也對用戶界面提出了更高要求。圖形用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進(jìn)行操作，便于藍(lán)圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯

16、示比例縮放功能的實現(xiàn)。（2）科學(xué)計算可視化科學(xué)計算可視化可用于高效處理數(shù)據(jù)和解釋數(shù)據(jù)，使信息交流不再局限于用文字和語言表達(dá)，而可以直接使用圖形、圖像、動畫等可視信息。可視化技術(shù)與虛擬環(huán)境技術(shù)相結(jié)合，進(jìn)一步拓寬了應(yīng)用領(lǐng)域，如無圖紙設(shè)計、虛擬樣機(jī)技術(shù)等，這對縮短產(chǎn)品設(shè)計周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本具有重要意義。在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，可視化技術(shù)可用于CAD/CAM，如自動編程設(shè)計、參數(shù)自動設(shè)定、刀具補償和刀具管理數(shù)據(jù)的動態(tài)處理和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。（3）插補和補償方式多樣化多種插補方式如直線插補、圓弧插補、圓柱插補、空間橢圓曲面插補、螺紋插補、極坐標(biāo)插補、2D+2螺旋插補、NANO插補

17、、NURBS插補（非均勻有理B樣條插補）、樣條插補（A、B、C樣條）、多項式插補等。多種補償功能如間隙補償、垂直度補償、象限誤差補償、螺距和測量系統(tǒng)誤差補償、與速度相關(guān)的前饋補償、溫度補償、帶平滑接近和退出以及相反點計算的刀具半徑補償?shù)?。?）內(nèi)裝高性能PLC數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)裝高性能PLC控制模塊，可直接用梯形圖或高級語言編程，具有直觀的在線調(diào)試和在線幫助功能。編程工具中包含用于車床銑床的標(biāo)準(zhǔn)PLC用戶程序?qū)嵗?，用戶可在?biāo)準(zhǔn)PLC用戶程序基礎(chǔ)上進(jìn)行編輯修改，從而方便地建立自己的應(yīng)用程序。（5）多媒體技術(shù)應(yīng)用多媒體技術(shù)集計算機(jī)、聲像和通信技術(shù)于一體，使計算機(jī)具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力

18、。在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，應(yīng)用多媒體技術(shù)可以做到信息處理綜合化、智能化，在實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備的故障診斷、生產(chǎn)過程參數(shù)監(jiān)測等方面有著重大的應(yīng)用價值。3.數(shù)控體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展（1）集成化采用高度集成化CPU、RISC芯片和大規(guī)?？删幊碳呻娐稦PGA、EPLD、CPLD以及專用集成電路ASIC芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟硬件運行速度。應(yīng)用FPD平板顯示技術(shù)，可提高顯示器性能。平板顯示器具有科技含量高、重量輕、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現(xiàn)超大尺寸顯示，成為和CRT抗衡的新興顯示技術(shù)，是21世紀(jì)顯示技術(shù)的主流。應(yīng)用先進(jìn)封裝和互連技術(shù)，將半導(dǎo)體和表面安裝技術(shù)融為一體。通過提高集成電路密度、減

19、少互連長度和數(shù)量來降低產(chǎn)品價格，改進(jìn)性能，減小組件尺寸，提高系統(tǒng)的可靠性。（2）模塊化硬件模塊化易于實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的集成化和標(biāo)準(zhǔn)化。根據(jù)不同的功能需求，將基本模塊，如CPU、存儲器、位置伺服、PLC、輸入輸出接口、通訊等模塊，作成標(biāo)準(zhǔn)的系列化產(chǎn)品，通過積木方式進(jìn)行功能裁剪和模塊數(shù)量的增減，構(gòu)成不同檔次的數(shù)控系統(tǒng)。（3）網(wǎng)絡(luò)化機(jī)床聯(lián)網(wǎng)可進(jìn)行遠(yuǎn)程控制和無人化操作。通過機(jī)床聯(lián)網(wǎng)，可在任何一臺機(jī)床上對其它機(jī)床進(jìn)行編程、設(shè)定、操作、運行，不同機(jī)床的畫面可同時顯示在每一臺機(jī)床的屏幕上。（4）通用型開放式閉環(huán)控制模式采用通用計算機(jī)組成總線式、模塊化、開放式、嵌入式體系結(jié)構(gòu)，便于裁剪、擴(kuò)展和升級，可組成不同檔次

20、、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。閉環(huán)控制模式是針對傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)僅有的專用型單機(jī)封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是一個具有多變量控制和加工工藝綜合作用的復(fù)雜過程，包含諸如加工尺寸、形狀、振動、噪聲、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現(xiàn)加工過程的多目標(biāo)優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實時加工過程中動態(tài)調(diào)整加工過程變量。加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機(jī)實時智能技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、多媒體技術(shù)、CAD/CAM、伺服控制、自適應(yīng)控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術(shù)融于一體，構(gòu)成嚴(yán)密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現(xiàn)集成化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化。4. 智能

21、化新一代PCNC數(shù)控系統(tǒng)當(dāng)前開發(fā)研究適應(yīng)于復(fù)雜制造過程的、具有閉環(huán)控制體系結(jié)構(gòu)的、智能化新一代PCNC數(shù)控系統(tǒng)已成為可能。智能化新一代PCNC數(shù)控系統(tǒng)將計算機(jī)智能技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、CAD/CAM、伺服控制、自適應(yīng)控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術(shù)融于一體，形成嚴(yán)密的制造過程閉環(huán)控制體系。1.零件的分析如圖1.1所示為軸套零件三維模型圖，圖1.2所示為軸套二維零件圖（圖中有不清晰之處請參加圖紙），試制定出該零件的加工工藝方案，編制其數(shù)控加工程序，并對程序進(jìn)行仿真加工。圖1.1 零件三維圖圖1.2零件二維圖1.1零件的尺寸標(biāo)注分析零件圖上的尺寸是制造、檢驗零件的重要依據(jù)，生產(chǎn)中要求

22、零件圖中的尺寸不允許有任何差錯。在零件圖上標(biāo)注尺寸，除要求正確、完整和清晰外，還應(yīng)考慮合理性，既要滿足設(shè)計要求，又要便于加工、測量。關(guān)于尺寸標(biāo)注主要包括功能尺寸、非功能尺寸、公稱尺寸、基本尺寸、參考尺寸、重復(fù)尺寸等等。該零件圖說標(biāo)注的尺寸均完整，符合國家要求，位置準(zhǔn)確，表達(dá)清楚。1.2零件的幾何要素分析從圖1.1分析得知，該零件的結(jié)構(gòu)主要由圓柱面、圓弧面、圓錐面、螺紋頭、槽等特征組成，這些特征在普通車床上難以完成，需要在數(shù)控車上加工。1.3零件的技術(shù)要求分析該零件的尺寸精度要求有：尺寸48的尺寸精度等級為IT7級、尺寸35的尺寸精度等級為IT7級、尺寸28的尺寸精度等級為IT8級、尺寸38的尺

23、寸精度等級為IT7級、尺寸20的尺寸精度等級為IT7級，其余未注尺寸精度公差按IT14進(jìn)行控制。各軸段的位置精度有：34的精度為IT10級、20的精度等級為IT9-10級、15的精度等級為IT8-9級。表面粗糙度要求全部為Ra1.6um。綜上所述，該零件的加工精度較高，應(yīng)設(shè)計比較合理的加工方案，選擇合適的刀具，合適的切削參數(shù)等等。2.設(shè)備.毛坯及夾具的確定2.1機(jī)床的選擇本課題零件是組合零件，分為兩部分。第一部分是軸類零件，由三個階臺面、錐面、直槽及螺紋構(gòu)成。第二部分套類零件由外圓，內(nèi)孔，凹圓弧組成。其主要特點是內(nèi)外圓柱面和相關(guān)端面間的形狀，精度要求高，根據(jù)以上的加工情況可選用CA6140的F

24、ANUC-0iT數(shù)控車床對零件進(jìn)行加工。如圖3-1、3-2所示。3-1 數(shù)控車床2.2毛坯的確定2.2.1常見的毛坯種類(1) 鑄件鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。 (2) 鍛件鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。(3) 型材型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。(4) 焊接件焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件。(5) 冷沖壓件冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。2.2.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的

25、因素(1) 零件的材料及機(jī)械性能要求 零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。 (2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸(3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小(4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件(5) 充分利用新工藝、新材料為節(jié)約材料和能源，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機(jī)械中的應(yīng)用。2.2.3毛坯的確定綜合考慮，根據(jù)以上因素及零件的技術(shù)要求，確定該零件的毛坯為棒料，其尺寸為52108mm，材料為45鋼。2.3夾具的選擇2.3.1夾具的確定三爪卡盤是數(shù)控車削加工時夾緊工件的重要工具，內(nèi)孔加工時以外圓定位，用三爪自動定心卡盤夾緊。加工外輪廓時，要設(shè)一圓錐心軸裝置，

26、用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。在零件調(diào)頭夾持加工內(nèi)圓尺寸48時，為了防止38已加工表面不被三爪自定義卡盤夾傷表面，用銅皮包住此外圓表面再進(jìn)行夾緊。2.3.2零件基準(zhǔn)與加工定位基準(zhǔn)（1）基準(zhǔn)1）設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)計基準(zhǔn)是設(shè)計工件時采用的基準(zhǔn)。例如軸套類和輪盤類零件的中心線。軸套類和輪盤類零件都是屬于回轉(zhuǎn)體類，通常將徑向設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)置在回轉(zhuǎn)體軸線上，將軸向設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)置在工件的某一端面或幾何中心處。2）加工定位基準(zhǔn)加工定位基準(zhǔn)即在加工中工件裝夾定位時的基準(zhǔn)。數(shù)控車床加工軸套類及輪類零件的加工定位基準(zhǔn)只能是被加工件的外圓表面、內(nèi)圓表面或零件端面中心孔。3）測量基

27、準(zhǔn)被加工工件各項精度測量和檢測時的基準(zhǔn)。機(jī)械加工工件的精度要求包括尺寸精度、形狀精度和位置精度。尺寸誤差可使長度測量量具檢測；形狀誤差和位置誤差要借助測量夾具和量具來完成。在數(shù)控車削加工中盡量使得工件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合。盡量使工件的加工基準(zhǔn)和工件的定位基準(zhǔn)與工件的設(shè)計基準(zhǔn)重合，是保證工件加工精度的重要前提條件。（2）數(shù)控車床定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇包括定位方式的選擇和被加工件定位面的選擇。在數(shù)控車削加工中，較短軸類零件的定位方式通常采用一端外圓固定，即用三爪卡盤、四爪卡盤或彈簧套固定工件的外圓表面，此定位方式對工件的懸伸長度有一定限制，工件懸伸過長會在切削過程中產(chǎn)生變形，工件懸伸過長

28、還會增大加工誤差甚至掉活。對于切削長度較長的軸類零件可以采用一夾一頂，或采用兩頂尖定位。在裝夾方式允許的條件下，零件的軸向定位面盡量選擇幾何精度較高的表面。3.刀具的選擇數(shù)控車床一般采用機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，所用的刀具，要求有可靠的斷屑性能，足夠的耐用，刀片轉(zhuǎn)位后有精確的重復(fù)定位精度，刀片要有足夠的夾緊可靠性，此外，由于數(shù)控車床功率比較大，剛性強，要求刀具壽命較長，質(zhì)量相對穩(wěn)定，因此，對刀片材料的要求高，以保證刀具壽命，一般情況下大多使用涂層刀片。3.1刀具材料的選擇刀片材料要根據(jù)零件材料及熱處理后的材料性能合理選用。對與一般低碳鋼，低碳低合金鋼的加工刀片材料可以選擇普通硬質(zhì)合金或超微粒子硬質(zhì)合金材

29、料，在國際標(biāo)準(zhǔn)中（ISO），硬質(zhì)合金通常分為三大類，即K、P、M分別相當(dāng)與我國國標(biāo)中的YG、YT YW類。通常情況下又分別在K、P、M三種代號后附加上01、05、20、40、50等數(shù)字進(jìn)行更進(jìn)一步細(xì)分。一般來講數(shù)字越小者硬度更高，但 韌性降低，數(shù)字越大韌性高但硬度降低。一般情況下K類主要用于加工鑄鐵、有色金屬及非金屬材料；P類主要用于加工普通鋼；M類主要用于加工難加工鋼，鑄鐵及有色金屬。超微粒子硬質(zhì)合金適合加工不銹鋼、高錳高及耐熱鋼，選用時可結(jié)合具體加工工藝參數(shù)合理選擇。在數(shù)控車削中，為提高刀具壽命，實際應(yīng)用中大多使用涂層刀具材料。涂層刀具是在韌性較好的工具表面涂上一層耐磨損，耐溶著、耐反應(yīng)的

30、物質(zhì)，使刀具在切削中同時具有硬而不易破損的性能。涂層的方法分為兩大類，一為物質(zhì)涂層PVD，另為化學(xué)涂層CVD，一般來說，物理涂層是在550以下將金屬和氣體離子化后噴涂在工具表面；而化學(xué)涂層則是將各種化合物通過化學(xué)反應(yīng)來沉積在工具上形成表面皮膜，一般普遍采用中溫涂層，溫度控制在800左右。用于涂層常見的材料有Tic、TiN、TiCN、AI2O3等陶瓷材料，涂層厚度為5?15um。由于這些陶瓷材料都具有耐磨損（硬度高），耐化學(xué)反應(yīng)等性能。所以涂層刀具是數(shù)控機(jī)床最為廣泛使用的刀具類型，從非金屬、鋁合金、到鑄鐵鋼以及高強度鋼、高硬度鋼和耐熱合金、鈦合金等難加工材料的切削中均可使用，比普通較硬質(zhì)合金的性

31、能要好，性能價格比較高，是數(shù)控機(jī)床用刀具材料的首選。對于普通鋼材，優(yōu)先選擇涂層刀片，高速連續(xù)切削選用涂層厚度為515um多為CVD法制造刀片。沖擊較強的斷續(xù)切削時，要求涂膜的附著強度以及涂層對工具的韌性不會產(chǎn)生太大的影響，所以選擇涂層厚度為2?3um左右采用PVD涂層的刀片。對于普通灰鑄鐵加工來講，線速度小于300m/min以下宜采用涂層硬質(zhì)合金，線速度300?500m/min以內(nèi)可采用陶瓷刀具。3.2常用的車刀選用3.2.1外圓、端面車刀的選用加工外圓及臺階是刀片的形狀有刀尖角為80菱形刀片，55菱形刀片，圓形刀片，方形刀片，等邊三角形刀片和35菱形刀片，其標(biāo)準(zhǔn)后角通常有0、7、11、25、

32、30等幾種規(guī)格。主偏角主要有45、50、60、75、85、90、93、95等形式。一般情況下加工臺階軸類零件宜采用裝有80菱形刀片的95車刀，這種車刀的特點是前角和副偏角較大，摩擦小，消振散熱性好，不易拉毛零件表面，加工外圓或端面都很好用。粗加工外圓或端面則可采用裝80菱形刀片的車刀，這時不用80刀尖而是用100刀尖的菱形刀片，這樣不但進(jìn)一步提高刀尖的強度，而且還提高了刀片的利用率有效提高粗加工時的加工效率。重切削時應(yīng)考慮選擇圓形刀片，以滿足切削要求，提高加工效率。斷屑槽形式選用應(yīng)結(jié)合粗、精加工，切削用量，切削連續(xù)性等方面合性選用。標(biāo)準(zhǔn)刀桿截面通常為矩形、正方形和圓性三種，從成本和使用方便性上

33、考慮，應(yīng)優(yōu)先采用正方形截面刀桿，刀桿的標(biāo)準(zhǔn)長度32?500mm，一般情況下，為提高切削過程的刀具剛度，在能夠滿足加工需要，又不會與零件其他部位產(chǎn)生干涉的情況下，刀桿長度不宜過長。刀桿結(jié)構(gòu)還要根據(jù)零件加工時的走刀方向，選擇左手刀或右手刀。選擇刀片角度和刀桿結(jié)構(gòu)和連接形式時，要充分考慮零件的結(jié)構(gòu)特點，以避免零件加工時刀具與零件其他部位產(chǎn)生干涉。刀片主要裝夾形式同前所述，采用正方形刀片的刀具具有結(jié)構(gòu)簡單，制造工藝好等優(yōu)點。80-84角菱形刀片，刀尖和刀邊抗破損的能力最強。3.2.2孔加工刀具的選用加工內(nèi)孔時，最常采用裝有80菱形刀片的95車刀或采用裝有60三角形刀片的91車刀。若加工內(nèi)孔徑比外空徑大

34、的臺階孔時宜采用裝有55菱形刀片的110車刀，這樣在加工大內(nèi)徑臺階孔時，可避免與零件直徑小的內(nèi)孔發(fā)生干涉。為了防止切削拉毛零件加工表面，刀片斷屑槽的選擇一定要合理，要求選用槽性較窄有多級斷屑槽或點式斷屑槽等斷屑性能好的刀片。選擇刀片角度和刀桿結(jié)構(gòu)和連接形式時，要充分考慮零件內(nèi)孔的結(jié)構(gòu)特點，避免零件加工時刀具與零件發(fā)生干涉。一般情況下，只要不影響排屑，應(yīng)盡量選擇剛性較好的車刀，由于圓形刀桿比方形刀桿截面積大些，刀具剛性好，并且刀尖還能與刀桿軸線在同一平面內(nèi)，所以應(yīng)優(yōu)先選擇圓形刀桿加工內(nèi)孔。對于一些精度要求高，變形要求小的零件加工，應(yīng)考慮選用帶冷卻孔的刀桿，以降低加工過程中的切削熱，減少零件變形。

35、3.2.3切槽刀具的選用標(biāo)準(zhǔn)切槽刀一般分為雙刃單面結(jié)構(gòu)、按工藝方法不同主要分為徑向、軸向、切斷三種類型。通常情況下，切槽刀大多為成形刀，刀頭形狀根據(jù)零件上槽的形狀可分為直切槽刀和圓弧切槽刀也可根據(jù)零件需要定做特殊槽型和復(fù)合刀具。在使用切槽刀車削內(nèi)槽時，為使排屑方便，防止切屑拉毛零件，應(yīng)充分考慮斷屑槽的形狀。切槽刀的刀桿結(jié)構(gòu)形式較多，刀片夾緊形式主要有兩種，即自夾式夾緊和螺釘上壓式壓緊結(jié)構(gòu)。采用螺釘上壓式方式用與大直徑零件的切斷。刀片深槽，采用螺釘上壓式用于小直徑零件的切斷。刀片主要形式有單頭刀片和雙頭可轉(zhuǎn)位刀片，刀桿形式要避免與零件發(fā)生干涉，降低振動的前提下，要滿足加工質(zhì)量，確保剛性，降低車削

36、振動、經(jīng)濟(jì)實惠。的原則合理選用。3.2.4螺紋加工刀具的選用車螺紋刀片按切削形式可以分為切頂槽型螺紋刀片和非切頂槽螺紋刀片；按螺紋標(biāo)準(zhǔn)分為米制和英制兩種形式，按加工特點可分為內(nèi)、外螺紋刀片、按螺紋線方向分為正、反螺紋。刀片結(jié)構(gòu)主要分為兩刃單面和三刃單面兩種形式。通常情況下應(yīng)盡量選用可重磨底面帶有120V形定位面的切頂型升刃單面式刀片，為減少切削刀和振動力，刀片應(yīng)選擇正面前角結(jié)構(gòu)，刀片的其他角度要結(jié)合上述不同情況區(qū)別選用。螺紋刀桿分方形和圓形截面兩種類型，前者價格較低，后者剛性和加工精度較好，刀片與刀桿連接時需要增加力墊，刀桿按照螺紋旋線方向為標(biāo)準(zhǔn)型反向型，一定要根據(jù)零件螺紋旋線方向合理選用。除

37、以上刀具外，在一些特殊的形狀車削時，還引用到成型車刀。3.3該零件加工所用的刀具查閱機(jī)械加工常用刀具數(shù)據(jù)，確定該零件所需的刀具如表3-1所示。表3-1 數(shù)控車削加工刀具卡刀具號待加工表面刀具名稱刀具規(guī)格刀具規(guī)格刀具材料T0101車端面端面車刀45端面車刀5mm25mm硬質(zhì)合金T0202粗車外圓外圓車刀90外圓車刀25mm25mm硬質(zhì)合金T0303精車外圓外圓車刀84外圓車刀25mm25mm硬質(zhì)合金T0404切外槽切槽刀刀寬3mm25mm25mm硬質(zhì)合金T0505車內(nèi)螺紋外螺紋車刀60外螺紋車刀25mm25mm硬質(zhì)合金T0606車內(nèi)孔車鏜刀60鏜刀16mm硬質(zhì)合金T0707鉆底孔麻花鉆25mm莫

38、式錐柄高速鋼4.工藝路線及其工藝卡片4.1工藝路線的確定4.1.1表面加工方法的選擇選擇表面加工方法時，一般先根據(jù)表面的加工精度和表面粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再確定精加工前的準(zhǔn)備工序的加工方法，即確定加工方案。由于獲得同一精度和同一粗糙度的方案有好幾種，選擇時還要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性，考慮零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、材料和熱處理要求及工廠的生產(chǎn)條件等。該零件的表面加工方法如下：（1）外圓的加工方法 粗車精車。（2）內(nèi)孔輪廓的加工方法 鉆粗鏜精鏜。（3）槽的加工方法 粗切精切。4.1.2加工順序的安排數(shù)控車削加工順序應(yīng)按照一下原則進(jìn)行。（1）基面先行原則 用作基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因為

39、定位基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。故第一道工序一般是進(jìn)行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基準(zhǔn)加工其他表面。加工順序安排遵循的原則是上道工序的加工能為后面的工序提供精基準(zhǔn)和合適的夾緊表面。（2）先粗后精 切削加工時，應(yīng)先安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。在安排可以一刀或多刀進(jìn)行的精加工工序時，其零件的最終輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成。為充分釋放粗切加工時殘存在工件內(nèi)的應(yīng)力，在粗、精加工工序之間可適當(dāng)安排一些精度要求不高部位的加工。如切槽、倒角、鉆孔等（3）先近后遠(yuǎn) 盡可能采用最少的裝夾次數(shù)和最少的刀具數(shù)量，

40、以減少重新定位或換刀所引起的誤差。一次裝夾的加工順序安排是先近后遠(yuǎn)，特別是在粗加工時，通常安排離起刀點近的部位先加工，離起刀點遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削加工，先近后遠(yuǎn)有利于保持毛坯件或半成品件的剛性，改善其切削條件。（4）先內(nèi)后外，內(nèi)外交叉 對既有內(nèi)表面(內(nèi)腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)、外表面的粗加工，后進(jìn)行內(nèi)、外表面的精加工。切不可將零件上一部分表面(外表面或內(nèi)表面)加工完畢后，再加工其它表面(內(nèi)表面或外表面)。4.1.3工藝路線的確定根據(jù)其表面加工方法及加工順序的原則，確定該零件的工藝路線如下：工序：粗車端面、外圓、打中心孔。

41、 工步1 夾毛坯外圓粗車一頭端面及外圓，打中心孔。 工步2 夾上步粗車后的外圓，粗車另一頭端面及外圓，打中心孔。工序：卡盤加頂尖裝夾，車右端大外圓。 工步1 粗車右端外圓 、中間錐面、螺紋大徑。 工步2 精車右端外圓 、中間錐面、螺紋大徑。 工步3 切螺紋退刀槽。 工步4 車外螺紋。工序：夾右端外圓，將左端向外伸出44 mm,車左端外圓，中間圓弧段。鉆、鏜內(nèi)孔。 工步1 粗車左端外圓、中間圓弧段、倒圓角。 工步2 精車左端外圓、中間圓弧段、倒圓角。 工步3 鉆底孔。 工步4 粗鏜內(nèi)孔工步5 精鏜內(nèi)孔。4.2工藝卡片的制定數(shù)控加工工藝文件一般包括機(jī)械加工工藝過程卡片和數(shù)控加工工序卡片，它們指引者

42、加工操作人員進(jìn)行加工，是機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計中必不可少的部分，其填寫過程包括以下幾個方面。（1）工藝文件的校核；（2）工藝文件的會簽；（3）工藝文件的批準(zhǔn)；（4）工藝文件的更改。該零件的工藝卡片如下列表所示。表4-1 機(jī)械加工工藝過程卡機(jī)械加工工藝過程卡零件名稱軸套材料45鋼毛坯尺寸52108mm序號工序名稱工序內(nèi)容車間設(shè)備工裝下料裁剪毛坯實訓(xùn)中心切割機(jī)數(shù)車粗車端面、外圓、打中心孔實訓(xùn)中心華中數(shù)控三爪自定心卡盤數(shù)車車右端大外圓、錐面、螺紋及槽實訓(xùn)中心華中數(shù)控三爪卡盤、尾座頂尖數(shù)車車左端錐面、鉆、鏜內(nèi)孔、中間凹圓弧段。實訓(xùn)中心華中數(shù)控三爪卡盤、尾座頂尖終檢檢驗各尺寸是否合格檢驗室表4-2 工序的

43、數(shù)控加工工序卡數(shù)控加工工序卡零件名稱夾具名稱使用設(shè)備工序號程序編號O0001軸套三爪定心卡盤華中數(shù)控車床工步號工序內(nèi)容 刀具號刀具名稱背吃刀量mm主軸轉(zhuǎn)速r/min進(jìn)給速度mm/r量具 備注1粗車右端面外圓、中間錐面、螺紋大徑T020295外圓車刀1.57000.2游標(biāo)卡尺自動2精車外圓、中間錐面、螺紋大徑T030390外圓車刀1.58000.1游標(biāo)卡尺自動3切螺紋退刀槽T04043mm外槽刀0.05+6000.08自動4車M24外螺紋T050560外螺紋車刀7000.15游標(biāo)卡尺自動5檢驗表4-4 工序的數(shù)控加工工序卡數(shù)控加工工序卡零件名稱夾具名稱使用設(shè)備工序號程序編號O0002軸套三爪定心

44、卡盤廣州數(shù)控車床工步號工序內(nèi)容刀具號刀具名稱背吃刀量mm主軸轉(zhuǎn)速r/mm進(jìn)給速度mm/r量具備注1車端面T010145端面車刀18000.1游標(biāo)卡尺自動2粗車左端外圓T020295外圓車刀1.57000.2游標(biāo)卡尺自動3精車左端外圓、中間圓弧段T030390外圓車刀1.58000.1游標(biāo)卡尺自動4孔手動鉆孔T070725mm麻花鉆304000.1游標(biāo)卡尺手動5粗鏜內(nèi)孔T060660鏜刀1.57000.2游標(biāo)卡尺自動6精鏜內(nèi)孔T060660鏜刀1.58000.1游標(biāo)卡尺自動7檢驗5.數(shù)控編程5.1數(shù)控編程的定義及分類5.1.1數(shù)控編程的定義編程是將加工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝

45、參數(shù)（主運動和進(jìn)給運動速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開關(guān)、刀具夾緊松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。5.1.2數(shù)控編程的分類數(shù)控編程又可分為手工編程和自動編程兩類。手工編程時，整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機(jī)械加工工藝知識和數(shù)值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。自動編程是用計算機(jī)把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計算機(jī)來實現(xiàn)。5.1.3編程方法的

46、選擇該零件的刀具軌跡路徑主要由直線、圓弧組成，坐標(biāo)點尺寸計算方便，故采用手工編程的方式編制其加工程序。5.2編程原點的確定該零件為規(guī)則的回轉(zhuǎn)型零件，其坐標(biāo)原點可設(shè)在軸的兩端面中心上，這樣方便編程坐標(biāo)的計算。其坐標(biāo)原點如圖5.1所示。圖5.1 坐標(biāo)原點5.3加工程序清單5.3.1工序的加工程序清單程序解釋說明O0001 程序號 （ 右端加工）N02 T0202（95外圓車刀）換2號刀N04 M03 S700;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速700r/mmN06 M08;切削液開N08 G00 X52 Z2;快速運動至循環(huán)起點N10 G71 U1.5 R1;建立G71切削循環(huán)N12 G71 P22 Q38 W0 F

47、0.2; 設(shè)定起始程序段，進(jìn)給量0.2mm/rN14 G00 X100 Z100快速運動至換刀位置N16 T0303（90外圓車刀）換3號刀N18 G00 X52 Z2 S800;快速運動至循環(huán)起點,轉(zhuǎn)速800 r/mmN20 X16 Z2;靠近工件N22 G01 X20 Z-1 F0.1;倒角，進(jìn)給量0.1mm/rN24 Z-15;切削進(jìn)刀N26 X22 ；徑向進(jìn)刀N28 X24 Z-16;倒角N30 Z-35；車螺紋大徑N32 X30； 徑向進(jìn)刀N34 X38 Z-51;車錐面N36 Z-71；切削進(jìn)刀N38 X52;退刀N40 G70 P22 Q38;精車N22至N38之間程序段N42

48、G00 X100 Z100;快速運動至換刀位置N44 T0404；(3mm切槽刀)換4號刀N46 G00 X30 Z-35 S600; 快速運動到第一切槽點，轉(zhuǎn)速700r/mmN48 G01 X20 F0.08;切槽第一刀，進(jìn)給量0.08 mm/rN50 X30;退刀N52 Z-30；快速運動至第二個切槽點N54 X20; 切槽第二刀N56 Z-35;軸向進(jìn)刀N58 G00 X100;退刀N60 Z100;退刀N62 T0505；(螺紋刀)換5號刀N64 G00 X26 Z1.5 S700;快速運動至循環(huán)起點,轉(zhuǎn)速700 r/mmN66 G92 X23.2 Z30 F1.5;切螺紋第一刀，進(jìn)給

49、量0.15 mm/rN68 X22.6;切螺紋第二刀N70 X22.396;切螺紋第刀三N72 G00 X100 Z100;退刀N74 M05;主軸停止N76 M30;程序結(jié)束5.3.2工序的加工程序清單程序解釋說明O0002程序號N02 T0101;（45端面車刀）換1號刀N04 M03 S700;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速700 r/mmN06 M08;切削液開N08 G00 X54 Z2;快速運動至循環(huán)起點N10 G01 X30 F0.1; 徑向進(jìn)刀N12 G00 X54;快速退刀N14 Z0;軸向進(jìn)刀N16 G01 X30;徑向進(jìn)刀N18 G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點N20 T0

50、202; （95外圓車刀）換2號刀N22 X54 Z2;快速運動至循環(huán)起點N24 G71 U1.5 R1;建立G71車削循環(huán)N26 G71 P28 Q50 U0.5 W0 F0.2;設(shè)定起始程序段，精車余量0.2 mm/rN28 G00 X100 Z100;快速運動至換刀點N30 T0303 （90外圓車刀）換3號刀N32 G00 X30 Z2 S800快速運動至循環(huán)起點，轉(zhuǎn)速800 r/mmN34 G01 Z0 F0.1;靠近工件，進(jìn)給量0.1 mm/rN36 X46;徑向進(jìn)刀N38 G03 X48 Z-1 R1;精車半徑為R1的圓角N40 Z-7;軸向進(jìn)刀N42 G02 X48 Z-27

51、R20;精車半徑為R20的中間圓弧N44 Z-33;軸向進(jìn)刀N46 G03 X46 Z-34 R1;精車半徑為R1的圓角N48 Z-36;退刀N50 X54退刀N52 G70 P28 Q50;精車N28至N50之間程序段N54 G00 X100 Z100;快速運動至換刀點N56 T0606;( 60鏜刀)換6號刀N58 G00 X15 Z2;快速運動至循環(huán)起點N60 G71 U1.5 R1;建立G71車削循環(huán)N62 G71 P64 Q76 U-0.5 W0 F0.2;設(shè)定起始程序段，精車余量0.2 mm/rN64 G00 X41 S800;靠近工件，轉(zhuǎn)速800 r/mmN66 G01 X35

52、Z-1 F0.1;倒角N68 Z-15軸向進(jìn)刀N70 X28;徑向進(jìn)刀N72 Z-27;退刀軸向進(jìn)刀N74 X15;徑向進(jìn)刀N76 G00 Z5;退刀N78 G70 P64 Q76;退刀精車N64至N76之間程序段N80 G00 X100退刀N82 Z100;退刀N84 M05;主軸停止N86 M30;程序結(jié)束6.仿真加工仿真加工的目的是為了校驗所編制的程序是否有誤。下面運用斯沃?jǐn)?shù)控仿真軟件V6.20版對程序進(jìn)行仿真加工。其操作界面（FANUC OiT）如圖6.1所示。圖6.1 FANUC OiT操作面板首先新建一個文本文檔，將上一章中的程序清單復(fù)制并粘貼至文本文檔內(nèi)，然后保存成擴(kuò)展名為.CNC（或NC）文件。然后打開仿真軟件，對機(jī)床進(jìn)行回零，然后按下編輯按鈕，再單擊程序，在操作面板中輸入O7788，按下“插入”鍵，然后在菜單欄中單擊“文件”下的“打開”，選擇剛剛保存好的文件O0001確