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1、Quality & Satisfy,深圳德信誠(chéng)經(jīng)濟(jì)咨詢有限公司,公司地址:東莞市長(zhǎng)安鎮(zhèn)圖書館左側(cè)電梯四樓 郵政編碼: 523850 HTTP:/ E-MAIL: TEL:FAX:2,杰出班生產(chǎn)組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)成本管理技能提升,3,本次課程提綱,1、低效率的生產(chǎn)管理浪費(fèi) 2、未數(shù)字化管理的浪費(fèi) 3、低效生產(chǎn)工序管理浪費(fèi) 4、生產(chǎn)中的不良動(dòng)作浪費(fèi) 5、不科學(xué)的搬運(yùn)浪費(fèi) 6、設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)換的浪費(fèi),4,第一部分、低效率的生產(chǎn)管理浪費(fèi),生產(chǎn)管理工具應(yīng)用 生產(chǎn)成本“五三模型” PDCA在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用,5,生產(chǎn)成本構(gòu)成,可見(jiàn)成本 人工成本:獎(jiǎng)金工資 原
2、材料成本:原輔材料 設(shè)備成本:設(shè)備購(gòu)買、維護(hù) 能源成本:水電氣汽 管理成本:管理費(fèi)用、培訓(xùn)費(fèi)用 不可見(jiàn)成本 庫(kù)存資金成本:資金占用 質(zhì)量成本:不合格品、廢品 浪費(fèi)成本:七種浪費(fèi),6,人工成本,人員工資 績(jī)效工資或獎(jiǎng)金 培訓(xùn)費(fèi)用 福利 勞動(dòng)保護(hù)和安全 招聘與解聘成本,7,人工成本控制策略,崗位說(shuō)明與工作效率 績(jī)效考核與工作效率 團(tuán)隊(duì)管理與工作效率 員工培訓(xùn)與工作效率 勞動(dòng)保護(hù)和安全,8,原輔材料成本,原輔材料的采購(gòu)管理 原輔材料的質(zhì)量管理 原輔材料的庫(kù)存管理 原輔材料的現(xiàn)場(chǎng)管理 原輔材料的利用度管理,9,設(shè)備成本,設(shè)備購(gòu)買管理 采購(gòu)成本控制 設(shè)備生產(chǎn)能力 評(píng)估 設(shè)備使用管理 使用說(shuō)明書的 編制
3、操作工的培訓(xùn),設(shè)備維修管理 故障維修管理 備品備件管理 維修工具管理 設(shè)備維護(hù)管理 設(shè)備維護(hù)計(jì)劃 系統(tǒng)大檢修,10,能源成本,11,管理成本,12,庫(kù)存資金利息與機(jī)會(huì)成本,13,浪費(fèi)成本,(1)、生產(chǎn)過(guò)度的浪費(fèi) (2)、停工等待的浪費(fèi) (3)、搬運(yùn)的浪費(fèi) (4)、加工本身的無(wú)效浪費(fèi) (5)、庫(kù)存的浪費(fèi) (6)、動(dòng)作的浪費(fèi) (7)、制造不良的浪費(fèi),14,第二部分:未數(shù)字化管理的浪費(fèi),正確認(rèn)識(shí)數(shù)字化管理 物料停留的五種狀態(tài) 四個(gè)問(wèn)號(hào)帶來(lái)的問(wèn)題,15,正確認(rèn)識(shí)數(shù)字化管理,3M的18中狀態(tài)與浪費(fèi) 設(shè)備 物料 人員 加工 78% 加工 加工 維修 5% 搬運(yùn) 搬運(yùn) 維護(hù) 5% 停留 等待 停機(jī) 3% 停
4、滯 怠工 空轉(zhuǎn) 4% 數(shù)檢 數(shù)檢 轉(zhuǎn)換 5% 質(zhì)檢 質(zhì)檢 “越少越好,最好沒(méi)有”,16,物料停留的五種狀態(tài),17,四個(gè)問(wèn)號(hào)帶來(lái)的問(wèn)題,四個(gè)問(wèn)號(hào): ?這個(gè)東西該不該放在這里?(是否距離最短) ?這個(gè)東西該怎樣放置?(五種停留方式+停留的角度) ?該放多少? ?是停留還是停滯?,18,DMTW與數(shù)字化管理,生產(chǎn)管理四大指標(biāo):DMTW D M T W 距離 人次 時(shí)間 重量,19,第三部分:低效率的生產(chǎn)工序浪費(fèi),工序的癥結(jié)在哪里? 工序分析的方法與工具 工序分析的過(guò)程與方法,20,1.3 工序分析法,什么是工序分析? 按照規(guī)定的順序進(jìn)行調(diào)查、分析,掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象,以及中
5、途出現(xiàn)的待工現(xiàn)象等,找到改善的重點(diǎn),是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。 工序分析的目的工序分析是通過(guò)整體把握工序流程,尋找改善重點(diǎn)。 工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、布局研究、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。,21,工序分析法的種類,工 序 分 析 法,事務(wù)工序分析法,聯(lián)合工序分析法,作業(yè)人員工序分析,產(chǎn)品工序分析法,共同作業(yè)分析法,人-機(jī)器分析法,22,1.4 產(chǎn)品工序分析法,什么是產(chǎn)品工序分析法? 以原材料、零部件或產(chǎn)品為對(duì)象,分析工序時(shí)如何進(jìn)行的,是將著眼點(diǎn)放在物流方面進(jìn)行分析調(diào)查的一種方法。 產(chǎn)品工序分析一般包括四種類型:,23,產(chǎn)品工序分析的目標(biāo),產(chǎn)品工序分析的目的是設(shè)計(jì)或改善作
6、業(yè)順序,必須遵循“改善四原則”。 是否有不必要的停滯? 搬運(yùn)次數(shù)是否太多? 搬運(yùn)距離是否太長(zhǎng)? 搬運(yùn)方法是否存在問(wèn)題? 加工與檢查是否可以同時(shí)進(jìn)行? 研究和分析以下三項(xiàng)是否適當(dāng)? 設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,24,產(chǎn)品工序分析七步法,預(yù)備調(diào)查 繪制工序流程圖 測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目 整理分析結(jié)果 制定改善方案 改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià) 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,25,產(chǎn)品工序分析案例預(yù)備檢查,調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)與資料: 產(chǎn)量:計(jì)劃量與實(shí)際產(chǎn)量 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)與內(nèi)容 檢查標(biāo)準(zhǔn) 設(shè)備布局 工序流程(工序流程圖) 原輔材料,26,繪制工序流程圖,27,測(cè)定記錄必要項(xiàng)目,28,整理分析結(jié)果,29,制定改善方案,30,改
7、善方案實(shí)施與評(píng)價(jià),31,改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,32,1.5 作業(yè)人員工序分析法,按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作,并用表示“作業(yè)”、“檢查”、“移動(dòng)”、“待工”的工序圖記號(hào),將這些動(dòng)作圖表化,找出問(wèn)題點(diǎn)并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。 作業(yè)人員工序分析的目標(biāo): 是否存在不必要的待工? 移動(dòng)次數(shù)是否太多? 移動(dòng)距離是否太長(zhǎng)? 加工與檢查可否同時(shí)進(jìn)行? 以下三項(xiàng)是否合理: 設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,33,作業(yè)人員工序分析的七大步驟,進(jìn)行預(yù)備調(diào)查 繪制工序流程圖 測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目 整理分析結(jié)果 制定改善方案 改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià) 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,34,1.7 事務(wù)工序分析
8、法,以信息的流程為中心進(jìn)行調(diào)查、改善的手法,就是事務(wù)工序分析法。 事務(wù)工序分析法包括: 檢查記錄 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故發(fā)生的記錄及處理、統(tǒng)計(jì)匯報(bào)等 作業(yè)人員的出勤等等 要求: 必須正確無(wú)誤,如何防治出錯(cuò) 必須在必要的時(shí)候送達(dá)必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花費(fèi)了太多的時(shí)間,35,第四部分:生產(chǎn)中的不良動(dòng)作浪費(fèi),動(dòng)作浪費(fèi)的表現(xiàn) 動(dòng)作分析的工具 動(dòng)作分析的應(yīng)用,36,動(dòng)作改善的操作,動(dòng)作改善的目標(biāo) 不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理,37,動(dòng)作改善四個(gè)原則,38,作業(yè)改善的順序,問(wèn)題的發(fā)生與發(fā)現(xiàn),現(xiàn)狀分析,重點(diǎn)問(wèn)題的發(fā)現(xiàn),制定改善方案,改善方案的實(shí)施,管理循環(huán)圖的運(yùn)作,實(shí)事求是分
9、析,客觀分析,定量分析,記號(hào)化, 圖表化分析,39,基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善,基本動(dòng)作分析的三大類,40,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(1),1、要使雙手同時(shí)向兩個(gè)相反的方向運(yùn)動(dòng),并排除雙手“玩”的現(xiàn)象:,41,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(2),2、改作業(yè)時(shí)否做到了最大限度地減少眼睛的運(yùn)動(dòng):,42,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(3),3、作業(yè)時(shí)盡量減少身體的扭轉(zhuǎn)動(dòng)作:,43,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(4),是否 存在 “保持” 某一 動(dòng)作 ?,44,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(5),需要加工組裝的材料、零部件的提取是否方便?,45,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(6),6、所使用的工具是
10、否放在一抓住就可以使用的地方? 分析一下拿取鋼筆動(dòng)作,46,動(dòng)作分析改善十一個(gè)要點(diǎn),47,第五部分:未規(guī)劃的搬運(yùn)浪費(fèi),無(wú)效搬運(yùn)的表現(xiàn) 搬運(yùn)分析的前提 搬運(yùn)分析工具與應(yīng)用 搬運(yùn)分析步驟,48,搬運(yùn)和搬運(yùn)改善,加工和加工之間的間隔都是物料的搬運(yùn) 搬運(yùn):Material Handling,簡(jiǎn)稱MH 搬運(yùn)和存儲(chǔ),是浪費(fèi)的表現(xiàn) 加工費(fèi)中的25-40%是搬運(yùn)費(fèi) 作業(yè)期間的80%是搬運(yùn)和停滯時(shí)間 發(fā)生事故的85%是搬運(yùn)作業(yè)引起的,49,改進(jìn)搬運(yùn)方式的突破點(diǎn),整理整頓 注意操作環(huán)節(jié) 重視放置方法 減少不合理搬運(yùn) 安全輕松的搬運(yùn) 重視搬運(yùn)的連接點(diǎn) 改進(jìn)搬運(yùn)的著眼點(diǎn),50,改善搬運(yùn)的原則,51,改善搬運(yùn)的原則,5
11、2,改進(jìn)搬運(yùn)(MH)的步驟,53,第一步:發(fā)現(xiàn)問(wèn)題點(diǎn)QCDSM檢驗(yàn)表,54,QCDSM檢驗(yàn)表,55,三“不”檢驗(yàn)表不合理,56,不經(jīng)濟(jì),57,不均衡,58,第二步:制定目標(biāo)目標(biāo)案例,59,成本Cost,60,第三步:制定實(shí)施計(jì)劃,61,第四步:詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀,62,第五步:制定對(duì)策,63,第六步:實(shí)施改進(jìn),64,第七步:驗(yàn)證改進(jìn)成果,65,第八步:防止反彈,制定或者修改標(biāo)準(zhǔn) 標(biāo)準(zhǔn)中注明修改的理由、注意事項(xiàng)等 對(duì)相關(guān)的作業(yè)人員進(jìn)行培訓(xùn) 制定相應(yīng)的管理辦法 進(jìn)行宣傳和教育,66,第九步:總結(jié)改進(jìn)階段,67,搬運(yùn)路徑分析,搬運(yùn)流程圖 產(chǎn)品零件流程圖 重量表示流程圖 搬運(yùn)路徑、方法圖,68
12、,搬運(yùn)流程圖,69,產(chǎn)品零件流程圖,70,重量表示流程圖,71,搬運(yùn)路徑、方法圖,72,搬運(yùn)工序分析,直線搬運(yùn)工序分析和配置圖式搬運(yùn)工序,73,搬運(yùn)活性分析,活性系數(shù) 活性分析圖表 平均活性系數(shù) 不合理搬運(yùn)分析,74,活性系數(shù),75,活性分析圖表,76,平均活性系數(shù),平均活性系數(shù) 活性系數(shù)總和 平均活性系數(shù)= 作業(yè)工序數(shù) 根據(jù)系數(shù)的參考目標(biāo) 0.5,有效利用集裝箱 0.51.3,有效利用動(dòng)力搬運(yùn) 1.32.3,有效利用傳送帶 2.3,從設(shè)備和手法方面減少 搬運(yùn)工序數(shù),77,無(wú)效搬運(yùn)系數(shù),無(wú)效的移動(dòng)距離 無(wú)效搬運(yùn)系數(shù)= 實(shí)際搬運(yùn)距離,78,第六部分:設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)換浪費(fèi),生產(chǎn)成本: Cu=直接材料+直接人工+制造費(fèi)用+能
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