節(jié)約合理的減少浪費(fèi)

1、Quality & Satisfy,深圳德信誠經(jīng)濟(jì)咨詢有限公司,公司地址：東莞市長安鎮(zhèn)圖書館左側(cè)電梯四樓 郵政編碼: 523850 HTTP：/ E-MAIL： TEL:FAX:2,杰出班生產(chǎn)組長現(xiàn)場成本管理技能提升,3,本次課程提綱,1、低效率的生產(chǎn)管理浪費(fèi) 2、未數(shù)字化管理的浪費(fèi) 3、低效生產(chǎn)工序管理浪費(fèi) 4、生產(chǎn)中的不良動作浪費(fèi) 5、不科學(xué)的搬運(yùn)浪費(fèi) 6、設(shè)備與現(xiàn)場轉(zhuǎn)換的浪費(fèi),4,第一部分、低效率的生產(chǎn)管理浪費(fèi),生產(chǎn)管理工具應(yīng)用 生產(chǎn)成本“五三模型” PDCA在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用,5,生產(chǎn)成本構(gòu)成,可見成本 人工成本：獎金工資 原

2、材料成本：原輔材料 設(shè)備成本：設(shè)備購買、維護(hù) 能源成本：水電氣汽 管理成本：管理費(fèi)用、培訓(xùn)費(fèi)用 不可見成本 庫存資金成本：資金占用 質(zhì)量成本：不合格品、廢品 浪費(fèi)成本：七種浪費(fèi),6,人工成本,人員工資 績效工資或獎金 培訓(xùn)費(fèi)用 福利 勞動保護(hù)和安全 招聘與解聘成本,7,人工成本控制策略,崗位說明與工作效率 績效考核與工作效率 團(tuán)隊管理與工作效率 員工培訓(xùn)與工作效率 勞動保護(hù)和安全,8,原輔材料成本,原輔材料的采購管理 原輔材料的質(zhì)量管理 原輔材料的庫存管理 原輔材料的現(xiàn)場管理 原輔材料的利用度管理,9,設(shè)備成本,設(shè)備購買管理 采購成本控制 設(shè)備生產(chǎn)能力 評估 設(shè)備使用管理 使用說明書的 編制

3、操作工的培訓(xùn),設(shè)備維修管理 故障維修管理 備品備件管理 維修工具管理 設(shè)備維護(hù)管理 設(shè)備維護(hù)計劃 系統(tǒng)大檢修,10,能源成本,11,管理成本,12,庫存資金利息與機(jī)會成本,13,浪費(fèi)成本,（1）、生產(chǎn)過度的浪費(fèi) （2）、停工等待的浪費(fèi) （3）、搬運(yùn)的浪費(fèi) （4）、加工本身的無效浪費(fèi) （5）、庫存的浪費(fèi) （6）、動作的浪費(fèi) （7）、制造不良的浪費(fèi),14,第二部分：未數(shù)字化管理的浪費(fèi),正確認(rèn)識數(shù)字化管理 物料停留的五種狀態(tài) 四個問號帶來的問題,15,正確認(rèn)識數(shù)字化管理,3M的18中狀態(tài)與浪費(fèi) 設(shè)備 物料 人員 加工 78% 加工 加工 維修 5% 搬運(yùn) 搬運(yùn) 維護(hù) 5% 停留 等待 停機(jī) 3% 停

4、滯 怠工 空轉(zhuǎn) 4% 數(shù)檢 數(shù)檢 轉(zhuǎn)換 5% 質(zhì)檢 質(zhì)檢 “越少越好，最好沒有”,16,物料停留的五種狀態(tài),17,四個問號帶來的問題,四個問號： ？這個東西該不該放在這里？（是否距離最短） ？這個東西該怎樣放置？（五種停留方式+停留的角度） ？該放多少？ ？是停留還是停滯？,18,DMTW與數(shù)字化管理,生產(chǎn)管理四大指標(biāo)：DMTW D M T W 距離 人次 時間 重量,19,第三部分：低效率的生產(chǎn)工序浪費(fèi),工序的癥結(jié)在哪里？ 工序分析的方法與工具 工序分析的過程與方法,20,1.3 工序分析法,什么是工序分析？ 按照規(guī)定的順序進(jìn)行調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象，以及中

5、途出現(xiàn)的待工現(xiàn)象等，找到改善的重點(diǎn)，是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。 工序分析的目的工序分析是通過整體把握工序流程，尋找改善重點(diǎn)。 工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、布局研究、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。,21,工序分析法的種類,工 序 分 析 法,事務(wù)工序分析法,聯(lián)合工序分析法,作業(yè)人員工序分析,產(chǎn)品工序分析法,共同作業(yè)分析法,人-機(jī)器分析法,22,1.4 產(chǎn)品工序分析法,什么是產(chǎn)品工序分析法？ 以原材料、零部件或產(chǎn)品為對象，分析工序時如何進(jìn)行的，是將著眼點(diǎn)放在物流方面進(jìn)行分析調(diào)查的一種方法。 產(chǎn)品工序分析一般包括四種類型：,23,產(chǎn)品工序分析的目標(biāo),產(chǎn)品工序分析的目的是設(shè)計或改善作

6、業(yè)順序，必須遵循“改善四原則”。 是否有不必要的停滯？ 搬運(yùn)次數(shù)是否太多？ 搬運(yùn)距離是否太長？ 搬運(yùn)方法是否存在問題？ 加工與檢查是否可以同時進(jìn)行？ 研究和分析以下三項(xiàng)是否適當(dāng)？ 設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,24,產(chǎn)品工序分析七步法,預(yù)備調(diào)查 繪制工序流程圖 測定并記錄工序中的必要項(xiàng)目 整理分析結(jié)果 制定改善方案 改善方案的實(shí)施與評價 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,25,產(chǎn)品工序分析案例預(yù)備檢查,調(diào)查現(xiàn)場數(shù)據(jù)與資料： 產(chǎn)量：計劃量與實(shí)際產(chǎn)量 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)與內(nèi)容 檢查標(biāo)準(zhǔn) 設(shè)備布局 工序流程（工序流程圖） 原輔材料,26,繪制工序流程圖,27,測定記錄必要項(xiàng)目,28,整理分析結(jié)果,29,制定改善方案,30,改

7、善方案實(shí)施與評價,31,改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,32,1.5 作業(yè)人員工序分析法,按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動作，并用表示“作業(yè)”、“檢查”、“移動”、“待工”的工序圖記號，將這些動作圖表化，找出問題點(diǎn)并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。 作業(yè)人員工序分析的目標(biāo)： 是否存在不必要的待工？ 移動次數(shù)是否太多？ 移動距離是否太長？ 加工與檢查可否同時進(jìn)行？ 以下三項(xiàng)是否合理： 設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,33,作業(yè)人員工序分析的七大步驟,進(jìn)行預(yù)備調(diào)查 繪制工序流程圖 測定并記錄工序中的必要項(xiàng)目 整理分析結(jié)果 制定改善方案 改善方案的實(shí)施與評價 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,34,1.7 事務(wù)工序分析

8、法,以信息的流程為中心進(jìn)行調(diào)查、改善的手法，就是事務(wù)工序分析法。 事務(wù)工序分析法包括： 檢查記錄 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故發(fā)生的記錄及處理、統(tǒng)計匯報等 作業(yè)人員的出勤等等 要求： 必須正確無誤，如何防治出錯 必須在必要的時候送達(dá)必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花費(fèi)了太多的時間,35,第四部分：生產(chǎn)中的不良動作浪費(fèi),動作浪費(fèi)的表現(xiàn) 動作分析的工具 動作分析的應(yīng)用,36,動作改善的操作,動作改善的目標(biāo) 不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理,37,動作改善四個原則,38,作業(yè)改善的順序,問題的發(fā)生與發(fā)現(xiàn),現(xiàn)狀分析,重點(diǎn)問題的發(fā)現(xiàn),制定改善方案,改善方案的實(shí)施,管理循環(huán)圖的運(yùn)作,實(shí)事求是分

9、析,客觀分析,定量分析,記號化， 圖表化分析,39,基本動作分析法與作業(yè)改善,基本動作分析的三大類,40,基本動作分析改善的十一個要點(diǎn)（1）,1、要使雙手同時向兩個相反的方向運(yùn)動，并排除雙手“玩”的現(xiàn)象：,41,基本動作分析改善的十一個要點(diǎn)（2）,2、改作業(yè)時否做到了最大限度地減少眼睛的運(yùn)動：,42,基本動作分析改善的十一個要點(diǎn)（3）,3、作業(yè)時盡量減少身體的扭轉(zhuǎn)動作：,43,基本動作分析改善的十一個要點(diǎn)（4）,是否 存在 “保持” 某一 動作 ？,44,基本動作分析改善的十一個要點(diǎn)（5）,需要加工組裝的材料、零部件的提取是否方便？,45,基本動作分析改善的十一個要點(diǎn)（6）,6、所使用的工具是

10、否放在一抓住就可以使用的地方？ 分析一下拿取鋼筆動作,46,動作分析改善十一個要點(diǎn),47,第五部分：未規(guī)劃的搬運(yùn)浪費(fèi),無效搬運(yùn)的表現(xiàn) 搬運(yùn)分析的前提 搬運(yùn)分析工具與應(yīng)用 搬運(yùn)分析步驟,48,搬運(yùn)和搬運(yùn)改善,加工和加工之間的間隔都是物料的搬運(yùn) 搬運(yùn)：Material Handling,簡稱MH 搬運(yùn)和存儲，是浪費(fèi)的表現(xiàn) 加工費(fèi)中的25-40%是搬運(yùn)費(fèi) 作業(yè)期間的80%是搬運(yùn)和停滯時間 發(fā)生事故的85%是搬運(yùn)作業(yè)引起的,49,改進(jìn)搬運(yùn)方式的突破點(diǎn),整理整頓 注意操作環(huán)節(jié) 重視放置方法 減少不合理搬運(yùn) 安全輕松的搬運(yùn) 重視搬運(yùn)的連接點(diǎn) 改進(jìn)搬運(yùn)的著眼點(diǎn),50,改善搬運(yùn)的原則,51,改善搬運(yùn)的原則,5

11、2,改進(jìn)搬運(yùn)（MH）的步驟,53,第一步：發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)QCDSM檢驗(yàn)表,54,QCDSM檢驗(yàn)表,55,三“不”檢驗(yàn)表不合理,56,不經(jīng)濟(jì),57,不均衡,58,第二步:制定目標(biāo)目標(biāo)案例,59,成本Cost,60,第三步：制定實(shí)施計劃,61,第四步：詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀,62,第五步：制定對策,63,第六步：實(shí)施改進(jìn),64,第七步：驗(yàn)證改進(jìn)成果,65,第八步：防止反彈,制定或者修改標(biāo)準(zhǔn) 標(biāo)準(zhǔn)中注明修改的理由、注意事項(xiàng)等 對相關(guān)的作業(yè)人員進(jìn)行培訓(xùn) 制定相應(yīng)的管理辦法 進(jìn)行宣傳和教育,66,第九步：總結(jié)改進(jìn)階段,67,搬運(yùn)路徑分析,搬運(yùn)流程圖 產(chǎn)品零件流程圖 重量表示流程圖 搬運(yùn)路徑、方法圖,68

12、,搬運(yùn)流程圖,69,產(chǎn)品零件流程圖,70,重量表示流程圖,71,搬運(yùn)路徑、方法圖,72,搬運(yùn)工序分析,直線搬運(yùn)工序分析和配置圖式搬運(yùn)工序,73,搬運(yùn)活性分析,活性系數(shù) 活性分析圖表 平均活性系數(shù) 不合理搬運(yùn)分析,74,活性系數(shù),75,活性分析圖表,76,平均活性系數(shù),平均活性系數(shù) 活性系數(shù)總和 平均活性系數(shù)= 作業(yè)工序數(shù) 根據(jù)系數(shù)的參考目標(biāo) 0.5，有效利用集裝箱 0.51.3，有效利用動力搬運(yùn) 1.32.3，有效利用傳送帶 2.3，從設(shè)備和手法方面減少 搬運(yùn)工序數(shù),77,無效搬運(yùn)系數(shù),無效的移動距離 無效搬運(yùn)系數(shù)= 實(shí)際搬運(yùn)距離,78,第六部分：設(shè)備與現(xiàn)場轉(zhuǎn)換浪費(fèi),生產(chǎn)成本： Cu=直接材料+直接人工+制造費(fèi)用+能