發(fā)動機構造5.ppt

1、第二章 曲柄連桿機構的結構與維修,第一節(jié) 機體組的結構與維修,一、氣缸蓋總成的結構與維修 （一）AFE型發(fā)動機氣缸蓋的結構與維修 1、氣缸蓋的拆卸 （l）拆卸氣缸蓋附件。拆下進排氣管總成，拆下火花塞及其墊圈。 （2）拆下加油口蓋。 （3）拆下氣門罩蓋，按圖1-34(a)所示順序逐漸松開氣缸蓋緊固螺栓。,圖1-34 氣缸蓋螺栓的拆卸和擰緊順序 (a)氣缸蓋螺栓拆卸順序 (b)氣缸蓋螺栓擰緊順序,（4）取下氣門罩蓋壓條、密封襯條、襯墊。 （5）拆下機油反射罩，取下半圓塞。 （6）拆下凸輪軸前端正時齒帶輪的緊固螺栓，取下凸輪軸正時齒帶輪。 （7）旋松凸輪軸支承蓋的緊固螺栓，取下支座蓋。 （8）拆卸下

2、凸輪軸。取下液壓挺桿總成。 （9）用專用工具2037壓下氣門彈簧，取下氣門鎖夾。 （10）取下氣門鎖夾座圈、氣門內(nèi)外彈簧。 （11）拆卸氣門及氣門油封。,2、氣缸蓋的安裝 氣缸蓋的安裝順序基本與拆卸順序相反，但是應注意以下事項：（l）安裝時應更換所有密封條或密封襯墊，并注意襯墊的安裝位置。特別是氣缸蓋襯墊，應將標有“OBEN TOP”字樣的一面必須朝向氣缸蓋，如圖 1-35所示。 圖1-35 氣缸蓋襯墊的標記,（2）安裝氣缸蓋時，應將專用工具3070定位導向螺栓旋入氣缸體第8和第10孔內(nèi)（圖1-35所示第8和第10螺栓孔）。放上氣缸蓋和其余8個螺栓，并稍微擰緊。 用扳手旋出事先擰入的3070定

3、位導向螺栓，并擰入氣缸螺栓。按圖1-34(b)所示的順序，將氣缸蓋螺栓分四次旋緊，發(fā)動機冷態(tài)時，氣缸蓋緊固螺栓的擰緊力矩如表1-4所示。 （3）在安放氣缸蓋時，曲軸不可置于上止點位置，否則氣門和活塞頂部會損壞。,表1-4 AFE型發(fā)動機冷態(tài)時氣缸蓋擰緊力矩,3、氣缸蓋表面平面度的檢查,AFE型發(fā)動機的氣缸蓋由鋁合金鑄造，進、排氣道在同一側分上下兩列布置，進氣道在上，排氣道在下。 如圖1-36所示，用直尺和厚薄規(guī)檢查氣缸蓋表面平面度。氣缸蓋平面度磨損極限值為0.1mm。超過極限值時，可進行修磨。但修磨后氣缸蓋的高度應不小于132.6mm，否則應更換新件。也可用同樣方法，測量氣缸體上平面及氣缸蓋與

4、進排氣歧管的接合面的平面度，其平面度均應不大于0.05mm。 檢查氣缸蓋上所有螺栓、螺紋及螺母有無滑絲現(xiàn)象，若有視情況輕重進行修理或更換。,圖1-36 檢查氣缸蓋（體）表面平面度,（二）AJR型發(fā)動機氣缸蓋的結構與檢修,桑塔納200GSi型轎車AJR型發(fā)動機與AFE型發(fā)動機相比，少了中間軸、分電器及其驅(qū)動系統(tǒng)，點火系統(tǒng)由電控單元ECU控制。另外，又增加了凸輪軸的轉(zhuǎn)角測量裝置，水泵、發(fā)電機結構及安裝位置也有所改變，采用雙爆震傳感器。氣缸蓋的拆裝與維修可參見圖1-37所示進行。,圖1-37 AJR到發(fā)動機氣缸蓋分解圖l-螺栓（擰緊力矩15Nm） 2、25、27-螺栓（擰緊力矩 20Nm） 3-正時

5、齒帶后護板 4-氣缸蓋總成 5-氣缸蓋螺栓 6-機油反射罩 7-氣門罩蓋襯墊 8-緊固壓條 9-氣門罩蓋 10-壓條 11-正時齒帶后上罩 12-加機油口蓋 13-支架 14-密封圈 15-央箍16-曲軸箱通氣軟管 17-螺母（擰緊力矩 12Nm） 18-密封圈 19-螺栓（擰緊力矩10Nm） 20-凸緣 21-進氣歧管襯墊 22-進氣歧管 23-進氣歧管支架 24-進氣歧管支架緊固螺栓 26-螺母（擰緊力矩 20Nm）28-吊耳 29-氣缸蓋襯墊,1、氣缸蓋的拆卸,（1）關閉點火開關，拔下蓄電池搭鐵線。 （2）抽取冷卻液。 （3）拆下發(fā)動機罩蓋。 （4）斷開空氣流量計的接頭。 （5）斷開活性

6、炭罐電磁閥（ACF閥）的接頭。 （6）拔下空氣濾清器罩殼上的活性炭罐電磁閥。 （7）拆下空氣濾清器和節(jié)氣門控制器之間的空氣管路。拆下空氣濾清器罩殼。,（8）拔下散熱器底部和發(fā)動機上的冷卻液軟管。（9）拆下冷卻液儲液罐，拆下至散熱器的冷卻液軟管。（10）如圖1-38所示，拔下燃油分配管上的供油管和回油管。注意燃油系統(tǒng)是有壓力的，在打開管路之前在開口處放上抹布，然后緩慢地打開接頭以排出壓力。 （11）如圖1-39所示，拆下節(jié)氣門拉索（箭頭）。（12）拔下到活性炭罐電磁閥的真空管1，見圖1-39所示。（13）拔下到制動助力裝置的真空管2，見圖1-39所示。（14）拔下噴油器、節(jié)氣門控制器、霍爾傳感器

7、、進氣溫度傳感器接頭，見圖1-40所示。（15）如圖1-41所示，拔下通向暖風熱交換器的冷卻液軟管。,圖1-38 拆下供油管和回油管1-供油管 2-回油管,圖1-39 拆下節(jié)氣門拉索1-通向活性炭罐電磁閥的真空管 2-通向制動助裝置的真空管,圖1-40 拔下各個接頭1-噴油器 2-節(jié)氣門控制器 3-霍爾傳感器 4-進氣溫度傳感器,圖1-41 拔下通向暖風熱風交換器的冷卻液管1-通向膨脹水箱軟管 2-通向暖風熱交換器軟管 3-冷卻液水溫傳感器 4-空調(diào)控制開關 5-通向散熱器軟管,（16）拔下冷卻水溫傳感器上的接頭，拔下機油溫度傳感器的接頭。 （17）旋下進氣歧管支架的螺栓，見圖1-42所示。從

8、排氣歧管上拆下前排氣管的螺栓。 （18）如圖1-43所示，拔下氧傳感器插頭。 （19）拆下正時齒帶上護罩。如圖1-44所示，將凸輪軸正時齒帶輪的標記對準正時齒帶護罩上的標記。 （20）如圖1-45所示，將曲軸轉(zhuǎn)動到第一缸的上止點位置。 （21）松開半自動張緊輪，并從凸輪軸正時齒帶輪上拆下正時齒帶。 （22）旋下正時齒帶后護罩的螺栓。 （23）拔出火花塞插頭，并放置在一邊。 （24）拆下氣門罩蓋。按照圖 1-46所示從 1到 10的順序松開氣缸蓋螺栓。 （25）將氣缸蓋與氣缸蓋襯墊一起拆下。,圖1-42 松開進氣歧管支架的下緊固螺栓 圖1-43 拔下氧傳感器的插頭,圖1-44 凸輪軸正時輪與齒帶

9、護罩上的標記 圖1-45 一缸上止點位置標記,2、氣缸蓋的安裝,（1）在安裝氣缸蓋之前，要將曲軸轉(zhuǎn)動到第一缸的上止點位置。 （2）安裝氣缸蓋襯墊時，有標號（配件號）的一面必須可見。 （3）更換氣缸蓋緊固螺栓，不能重復使用已經(jīng)按照擰緊力矩擰緊過的螺栓。 （4）按照如圖 1-47 的順序以 4ONm 的力矩擰緊氣缸蓋螺栓，然后再用扳手再擰緊180 （5）安裝正時齒帶（調(diào)整配氣相位），安裝氣門罩蓋。 （6）調(diào)整節(jié)氣門拉索，加注新的冷卻液。 （7）執(zhí)行節(jié)氣門控制單元匹配。 （8）查詢故障代碼。拔下電控單元電子元件插頭會導致故障存儲，查詢故障代碼，必要時刪除故障代碼。 （9）注意主要部件螺栓的擰緊力矩。

10、前排氣管與排氣歧管緊固螺栓擰緊力矩為20Nm，進氣歧管支架與發(fā)動機之間的螺栓緊固擰緊力矩為20Nm，進氣歧管支架與進氣歧管緊固螺栓擰緊力矩為3ONm。,圖1-46 氣缸蓋螺栓拆卸順序 圖1-47 氣缸蓋螺栓擰緊順序,3、檢查氣缸蓋平面度,將氣缸蓋翻過來，把刀形樣板尺放到氣缸蓋下表面上，用厚薄規(guī)檢查氣缸蓋的平面度，如圖1-48所示。氣缸蓋的平面度最大不得超過0.1mm，如超過最大極限值，應予以修理或更換。修理后的氣缸蓋高度不得低于a133mm，如圖1-49所示。,圖1-48 檢查氣缸蓋平面度圖 1-49 氣缸蓋修復尺寸,二、氣缸體總成的結構與維修,（一、總體結構 AFE型發(fā)動機氣缸體總成分解圖見

11、圖1-76所示，AJR型發(fā)動機氣缸體總成分解圖見圖1-77所示。,圖1-76 AFE型發(fā)動機氣缸體總成分解圖l-主軸承蓋 2、5-3號主軸承 3、6-半圓形止推環(huán) 4-滾針軸承 7-襯墊 8-前油封凸緣 9-油封 10-中間軸 1l-密封凸緣 12-油封 13、15-l、2、4和5號主軸承 14-曲軸 16-曲軸主軸承蓋螺栓（擰緊力矩65Nm）,（二）、發(fā)動機氣缸體的結構與維修,1、發(fā)動機氣缸體的結構 桑塔納2000轎車發(fā)動機的氣缸體為四缸直列、水冷、無缸套、全支承（有五個主軸頸）、龍門式（曲軸軸線在氣缸體下平面之上）結構，用合金鑄鐵鑄造而成。龍門架深度為58mm，寬度為98mm。氣缸體長37

12、9mm，高278mm，質(zhì)量32.8kg。缸徑81mm，缸心距88mm，兩缸間壁厚僅有7mm。前后兩端軸向缸壁最薄處只有5mm，缸筒壁厚6mm。氣缸體上下平面、前后端面、兩側的安裝平面都進行了加厚并增設加強肋。 冷卻水從氣缸體左下方中部進入，經(jīng)過氣缸體兩端水道進入右邊，流過上平面分布的水孔進入氣缸蓋。,AFE型發(fā)動機曲軸箱采用壓力平衡通風方式，裝有水溫和爆震傳感器。 AJR型發(fā)動機沒有中間軸和分電器，水泵一半殼體鑄在氣缸體上。汽油箱里裝有電動汽油泵。原中間軸驅(qū)動的齒輪式機油泵改為由曲軸借鏈條帶動的轉(zhuǎn)子泵，因此在氣缸體結構上作了相應改進。,圖1-77 AJR型發(fā)動機氣缸體總成分解圖1-機油泵鏈輪

13、2-曲軸 3-曲軸瓦 4-軸承蓋 5-脈沖輪 6-滾針軸承 7-飛輪 8-中間支板 9-螺塞 10-形圈 11-止推片 12-支架 13-前油封 14-氣缸體 15-后油封架,2、AFE型發(fā)動機氣缸體的維修,、氣缸體的分解 （1）將氣缸體反轉(zhuǎn)倒置在工作臺上。 （2）拆下中間軸密封凸緣，拆下氣缸體前端中間軸密封凸緣中的油封。 （3）在汽油泵及分電器已拆卸的情況下，拆下中間軸。 （4）拆下正時齒帶輪端曲軸油封。不解體更換該油封時，應使用油封取出器2085。 （5）拆下前油封凸緣及襯墊。 （6）分幾次從中間到兩邊逐漸擰松主軸承蓋緊固螺栓，如圖3-40所示。 （7）拆下曲軸各主軸承。,圖1-78 曲軸

14、主軸承蓋的拆卸順序,、氣缸體的裝配,氣缸體的裝配可按拆卸相反的順序進行，但注意以下事項： （l）裝配氣缸體時應更換中間軸密封凸緣油封、曲軸前油封凸緣襯墊。 （2）安裝曲軸前油封時，應在油封外圈和唇邊上涂一層薄機油，在曲軸頸上套上專用工具3083，通過裝在導套上的壓套將油封壓到位。 （3）中間軸密封凸緣緊固螺栓擰緊力矩為25Nm。 （4）裝配時中間軸時，中間軸最大軸向間隙應為0.25mm。 （5）主軸承蓋緊固螺栓擰緊力矩為65Nm，擰緊順序與圖1-78所標序號的順序相反。 （6）曲軸3號主軸承為推力軸承，其兩端有半圓形止推環(huán)。注意：定位及開口必須朝向滑動軸承安裝，各滑動軸承不能互換。,、檢查氣缸

15、直徑,使用50100mm的量缸表檢查氣缸直徑，如圖1-79所示，檢查結果與標準尺寸（見表1-10）的偏差最大為0.08mm。檢查時應在上中下三個位置上，進行橫向（A向）和縱向（B向）垂直測量，如圖1-80所示）。 如果氣缸體已用VW540裝配架固定在裝配臺上，則不可測量缸徑，因為夾緊后測量不準。,圖1-79 用量缸表檢查缸徑圖 1-80 氣缸的測量部位,表3-4 活塞與氣缸配合尺寸,搪磨后氣缸的圓度和圓柱度誤差應不大于0.005mm。各缸直徑之差不得超過0.05mm。將活塞倒裝入氣缸中，在氣缸壁與活塞之間垂直活塞銷方向插入厚0.03mm、寬1215mm的厚薄規(guī)，再用拉力計（彈簧秤）檢查拉出厚薄

16、規(guī)時的拉力，其值應為98245N，拉力過小或過大，則表明氣缸搪磨過量或不足。氣缸與活塞的配合間隙應為0.0250.030mm，磨損極限值為0.11mm。,、檢查氣缸壓縮壓力,測量氣缸壓力時，發(fā)動機油溫至少為30，節(jié)氣門應在全開位置。 將高壓線從分電器中抽出并搭鐵。用V.A.G1381壓縮壓力測試儀檢查氣缸的壓縮壓力。 起動機開關一直開到測試儀器上不再顯示壓力上升時，氣缸壓縮壓力值應為l1.3MPa，壓力極限值為0.75MPa，各缸之間最大壓力允許差為0.3MPa。,3、AJR型發(fā)動機氣缸體的維修,、檢查氣缸直徑 使用刻度范圍在50200mm的量缸表，在氣缸為三個位置上（參見圖1-80所示）進行

17、橫向（A向）和縱向（B向）垂直測量，要求與標準尺寸的最大偏差為0.08mm。活塞與氣缸的配合尺寸，如表1-11所示。,表1-11 活塞與氣缸的配合尺寸,、檢查氣缸壓縮壓力,檢查時，應先檢查并確保發(fā)動機機油溫度至少為30。在點火開關斷開的情況下，拔出所有4個噴油器的插頭。旋出火花塞，將節(jié)氣門全開。用 V.A.G1381或 V.A.G1763測試氣缸壓縮壓力。保持起動狀態(tài)，直到測試儀器上的壓力不再增加為止。記錄下氣缸壓縮壓力值。新發(fā)動機氣缸壓縮壓力值應為l1.3MPa，壓力極限值為O.75MPa，各缸壓力差不得大于0.3MPa。 檢查完畢后應查詢故障代碼。因為拔下電氣元件插頭會導致故障被存儲，查詢

18、故障代碼，必要時刪除故障代碼。,第二節(jié) 活塞連桿組的結構與維修,一、AFE型發(fā)動機活塞連桿組的結構與維修 1、活塞連桿組的拆裝 活塞連桿組的分解圖如圖1-81所示?；钊⒒钊N及連桿的結構分別如圖1-82、圖1-83和圖1-84所示?；钊B桿組的拆裝可按圖1-81所示進行，但應注意以下幾點：,圖1-81 JV型發(fā)動機活塞連桿組分解圖1-第一道氣環(huán) 2-第二道氣環(huán) 3-組合油環(huán) 4-活塞銷 5-活塞 6-連桿 7-連 桿螺栓 8-連桿軸承 9-連桿軸承蓋,圖1-82 活塞的結構(a=22.2mm b=5.1mm c=20mm d=81mm),圖1-83 活塞銷的結構（a=54mm b=20mm

19、裝配工具為VW222a）,圖1-84 連桿的結構（a=144mm b=50.6mm c=20mm）,（l）對活塞做標記時，應從發(fā)動機前端向后打上氣缸號，并打上指向發(fā)動機前端的箭頭。 （2）拆卸連桿和連桿軸承蓋時，應打上所屬氣缸號。安裝連桿時，澆鑄的標記須朝V形帶輪方向（發(fā)動機前方）。 （3）連桿螺母為 M81，擰緊連桿螺母時，應在接觸面涂機油，用30Nm力擰緊，接著再轉(zhuǎn)動180。 （4）拆裝活塞環(huán)時應使用專用工具，如圖1-85所示。安裝活塞環(huán)時，應使活塞環(huán)開口錯開120，有“TOP”記號的一面頰朝活塞頂部。 （5）拆裝活塞銷時，應將活塞加熱至60，用拇指僅需較小的力就應能將涂有機油的活塞銷壓入

20、活塞銷座孔中，如圖1-86所示。而且在垂直狀態(tài)時，活塞銷不能在自重作用下從銷座孔中自行滑出，用手晃動活塞銷時應無間隙感，這表明活塞銷與銷座孔配合適宜。拆裝活塞銷卡簧時需用專用工具。,圖1-85 拆裝活塞環(huán)圖 1-86 裝配活塞環(huán),2、活塞環(huán),（1）檢查活塞環(huán)側隙。活塞環(huán)側隙是指活塞環(huán)與環(huán)槽的間隙，用厚薄規(guī)檢查活塞環(huán)側隙，如圖1-87所示。新活塞環(huán)側隙應為0.020.05mm，磨損極限值為0.15mm。 （2）檢查活塞環(huán)開口間隙?；钊h(huán)端隙是指將活塞壓入氣缸后，活塞開口的間隙，測量時，將活塞環(huán)垂直壓過氣缸約15mm處，用厚薄規(guī)檢查活塞環(huán)端隙，如圖3-50所示。新環(huán)時，第一道氣環(huán)開口間隙應為0.3

21、00.45mm，第二道氣環(huán)開口間隙應為0.250.40mm，油環(huán)開口間隙應為0.250.50mm，活塞環(huán)開口間隙磨損極限值為1.00mm。,圖1-87 檢查活塞環(huán)側隙圖 1-88 檢查活塞環(huán)開口間隙,3、活塞 檢查活塞直徑。在活塞下部離裙部底邊約15mm、與活塞銷垂直方向處測量，如圖1-89所示。活塞直徑與標準尺寸的最大偏差量為0.04mm。 4、連桿 （1）檢查連桿軸向間隙。連桿的軸向間隙檢查，如圖1-90所示。連桿的軸向間隙磨損極限值為0.37mm。,圖1-89 檢查活塞直徑 圖1-90 檢查連桿軸向間隙,（2）檢查連桿徑向間隙。檢查連桿徑向間隙時，可用塑料間隙測量片對裝好的發(fā)動機進行檢查

22、。具體測量方法如下：,拆下連桿軸承蓋，清潔連桿軸承和軸頸。 將塑料間隙測量片沿著軸向置于軸頸和軸承上。 裝上連桿軸承蓋，并用30Nm力矩緊固螺栓，不要轉(zhuǎn)動曲軸。 拆下連桿軸承蓋，測量壓扁后塑料間隙測量片的厚度，與規(guī)定值相比較。連桿徑向間隙應為0.0240.048mm，磨損極限值為0.12mm。 徑向間隙在裝配完畢的發(fā)動機上進行檢查，則螺栓允許重復使用一次，但須在螺栓頭上打標記，有此記號的螺栓下次必須更換。 安裝軸承蓋時，在軸承蓋螺母接觸面涂機油， 并用30Nm的力矩緊固，接著再轉(zhuǎn)動180。,（3）檢查連桿的彎曲量和扭曲量。使用連桿檢驗器，把活塞銷試裝到連桿上，再把連桿大端裝到連桿檢驗器上。如圖

23、1-91所示，測量連桿的彎曲量。如圖1-92所示，測量連桿的扭曲量。在100mm長度上，連桿的彎曲變形量不得大于0.05mm，連桿扭曲量不得大于0.15mm。否則應進行校正，連桿的彎曲和扭曲的校正如圖1-93所示，由于常溫下校正連桿會發(fā)生彈性變形，因此校正后可稍許加溫處理。,圖1-91 檢查連桿彎曲量（a）測量間隙 (b)彎曲示意圖,圖1-92 檢查連桿扭曲量（a）測量間隙 （b）扭曲示意圖,5、連桿襯套,（1）連桿襯套的選配。發(fā)動機在大修時，在更換活塞、活塞銷的同時，必須更換連桿襯套，以恢復其正常配合。 連桿襯套與連桿小頭應有0.060.10mm的過盈量，以保證襯套在工作時不走外圓。分別測量

24、連桿小頭內(nèi)徑（如圖1-94所示）和新襯套外徑（如圖1-95所示），其差值就是襯套的過盈量。 新襯套的壓入可在臺虎鉗上進行。壓入前，應檢查連桿小頭有無毛刺，以免擦傷襯套外圓。壓入時，襯套倒角應朝向連桿小頭倒角一側，并將其放正，同時對正襯套的油孔和連桿小頭油孔，如圖1-96所示，確保潤滑油暢通。,圖1-93 連桿變曲和扭曲的校正(a)連桿彎曲的校正 (b)連桿扭曲的校正,圖1-94 測量連桿小頭內(nèi)徑,圖1-95 測量襯套外徑圖 1-96連桿襯套油孔對準連桿油孔,（2）連桿襯套的修配。,活塞銷與連桿襯套的配合，在常溫下應有0.0050.010mm的間隙，接觸面積應在75以上。配合間隙過小，可將連桿夾

25、到內(nèi)圓磨床上進行磨削，并留有研磨余量。再將活塞銷插入連桿襯套內(nèi)配對研磨，研磨時可加少量機油，將活塞銷夾在臺虎鉗上，沿活塞銷軸線方向扳動連桿，應有無間隙感覺。加入機油扳動時無“氣泡”產(chǎn)生，把連桿置于與水平面成75角時應能停住，輕拍連桿徐徐下降（如圖1-97所示），此時配合間隙為合適。 經(jīng)過鏜削加工的襯套，應能用大拇指把活塞銷推入連桿襯套內(nèi)，并有無間隙感覺，如圖3-59所示。,圖1-97 連桿襯套修配質(zhì)量的檢驗 圖1-98 檢查活塞銷與連桿襯套的配合,二、AJR型發(fā)動機活塞連桿組的結構與維修,1、活塞連桿組的拆裝 活塞連桿組的拆裝可參見圖1-99所示進行，拆裝維修時有如下注意事項： （1）安裝活塞

26、時應注意活塞的標記位置和所配對的氣缸，活塞裙部的箭頭必須朝向發(fā)動機前方。 （2）使用活塞環(huán)鉗進行拆卸和安裝活塞環(huán)。安裝活塞環(huán)時，其開口應錯開120?；钊h(huán)上“TOP”標記必須朝向活塞頂部。 （3）活塞銷應使用專用工具VW222a進行拆卸和安裝，如果安裝困難，可將活塞加熱到60。 （4）連桿螺栓螺母在拆卸后應更換，安裝時先潤滑螺紋和接觸表面。在測量連桿徑向間隙時，螺栓擰緊力矩為 30Nm，不要再加 900。 （5）安裝連桿軸承蓋時應注意安裝位置，安裝時不要使用密封劑。 （6）連桿的軸向間隙為0.100.35mm，磨損極限值為0.40mm；連桿的徑向間隙為0.100.05mm，磨損極限值為0.12

27、mm。在測量連桿徑向間隙時不要轉(zhuǎn)動曲軸。,圖1-99 AJR型發(fā)動機活塞連桿組分解圖l-連桿螺母（擰緊力矩 30Nm+900） 2-連桿軸承蓋3-連桿下半軸承 4-氣缸體5-連桿上半軸承 6-連桿 7-夾箍 8-活塞銷 9-活塞環(huán) 10-活塞 11-連桿螺栓,2、活塞環(huán),（1）檢查活塞環(huán)的開口間隙。將活塞環(huán)從氣缸體上端壓入氣缸，距氣缸邊緣約15mm。用厚薄規(guī)測量活塞環(huán)的開口間隙，如圖1-100所示，活塞環(huán)開口間隙標準見表1-12所示。 （2）檢查活塞環(huán)側隙。檢查之前清潔環(huán)槽，用厚薄規(guī)檢查活塞環(huán)的側隙,如圖1-101所示，活塞環(huán)側隙標準值見表1-12所示。,圖1-100 檢查活塞開口間隙 圖1-

28、101 檢查活塞環(huán)側隙,表1-12 活塞環(huán)開口間隙和側隙標準值,3、活塞檢查活塞直徑。用千分尺在距活塞裙部下邊緣約10mm處與活塞銷垂直方向測量，如圖1-102所示，測量值應與標準尺寸的偏差最大為0.04mm。圖1-101 檢查活塞環(huán)側隙 圖1-102 檢查活塞直徑,第三節(jié) 曲軸飛輪組的結構與維修,一、AFE型發(fā)動機曲軸飛輪組的結構與維修 1、曲軸飛輪組的拆裝 AFE型發(fā)動機曲軸飛輪組的拆裝可參見如圖1-103所示進行，具體操作過程中應注意以下問題：,圖1-103 曲軸飛輪組分解圖l-曲軸V形帶輪、正時齒帶輪的軸向緊固螺栓 2-V形帶輪 3-曲軸正時齒帶輪 4-曲軸5-半圓形止推環(huán) 6-主軸承

29、 7-滾針軸承 8-飛輪齒圈 9-定位銷 10-飛輪緊固螺栓 11-飛輪 12-連桿軸承,（l）飛輪拆卸時，使用專用工具10-201卡住飛輪齒圈，擰下飛輪緊固螺栓，從曲軸上拆下飛輪，如圖1-104所示。 （2）拆卸飛輪內(nèi)孔中滾針軸承時，使用專用工具10-202。軸承標記必須打印在朝外一面。 安裝滾針軸承時，滾針軸承有字的一面向外，安裝好后應清晰可見。安裝時使用專用工具VW207C。 安裝好后，滾針軸承外端面與飛輪安裝孔外端面的距離為1.5mm。 （3）用專用工具 VW10-203安裝中間軸密封圈，如圖1-105所示。 （4）飛輪與曲軸凸緣有6個不對稱布置的緊固螺栓，其緊固力矩為75Nm。安裝飛

30、輪時，螺栓上應涂D6防松膠。 （5）曲軸后端飛輪與附屬裝置的拆卸順序如圖1-106所示。,圖1-104 拆卸與安裝飛輪 圖1-105 安裝中間軸密封圈,圖1-106 飛輪與后端附屬裝置1-中間支板 2-油封襯墊 3-后油封凸緣 4-后油封 5-飛輪 6-離合器從動盤 7-離合器壓盤,2、檢查曲軸彎曲量 用V形鐵將曲軸兩端水平支承在平臺上，使百分表的測量觸點垂直抵壓到第三道主軸頸上。轉(zhuǎn)動曲軸一周，百分表指針所指示的最大和最小讀數(shù)差值的一半即為曲軸的直線度誤差，其值應不大于0.03mm，否則應進行壓?；蚋鼡Q曲軸。 3、曲軸的磨削量 用外徑千分尺測量曲軸主軸頸和連桿軸頸的圓度和圓柱度，其標準值應為0

31、.01 mm，磨損極限值為0.02mm。超過標準要求時，可用曲軸磨床按修理尺寸法對軸頸進行修磨，曲軸磨損后磨削數(shù)據(jù)如表1-13所示。 4、檢查曲軸向間隙 將曲軸撬向一端，用厚薄規(guī)檢查第三道主軸承的軸向間隙（配合間隙），如圖1-107所示。新的軸承軸向間隙為0.070.17mm，磨損極限值為0.25mm。軸向間隙超過極限值時，應更換第三道主軸承兩側的半圓止推環(huán)。,表1-13 曲軸維修技術數(shù)據(jù),5、檢查曲軸徑向間隙已裝好的發(fā)動機可用塑料間隙測量片檢查徑向間隙。塑料間隙測量片的測量范圍如表1-14所示。 表1-14 塑料間隙測量片的測量范圍,（l）拆下曲軸軸承蓋，清潔曲軸軸承和曲軸軸頸。 （2）將塑

32、料間隙測量片放在軸頸或軸承上，如圖1-108所示。 （3）裝上曲軸主軸承蓋，并用65Nm力矩緊固，不得使曲軸轉(zhuǎn)動。 （4）如圖1-109所示，拆下曲軸主軸承蓋，用測量尺測量擠壓過的塑料測量片的厚度。新軸承徑向間隙應為0.030.08mm，磨損極限值為0.17mm。超過磨損極限時，應對相應軸承進行更換。,圖1-107 檢查曲軸軸向間隙 圖1-108 在曲軸軸頸上放置塑料測量片,6、更換曲軸后油封,（1）拆下變速器，再拆下飛輪和壓盤。 （2）用專用工具VW10-221拆下曲軸后油封，如圖1-110所示。 （3）安裝油封時，在其外圈和唇邊涂一層薄油，使用專用工具 VW20032A裝上油封，并用專用工

33、具VW2003l將油封壓到底。,圖1-109 測量曲軸徑向間隙 圖1-110 拆卸曲軸后油封,7、更換曲軸前油封,（l）拆下V形帶，再拆下正時齒帶輪。 （2）將油封取出器VW2085內(nèi)件（圖1-111箭頭A所示）從外件中旋出2圈（約2mm），并用浪花螺釘（圖1-111箭頭B所示）鎖緊。 （3）旋出氣缸螺栓3083，將油封取出器VW2085旋進曲軸，拆出油封。 （4）安裝曲軸前油封時，在曲軸頸上套上導套，在油封外圈和唇邊涂薄機油。 （5）經(jīng)導套推入壓套，用壓套和氣缸螺栓將油封壓入到底。,圖1-111 油封取出器 A-內(nèi)件 B-滾花螺釘,8、飛輪的檢修,檢查飛輪工作表面是否有明顯的劃傷溝槽，用直尺

34、、厚薄規(guī)或百分表檢查飛輪的平面度，應不大于0.20mm，否則應更換飛輪。 飛輪齒圈輪齒磨損嚴重或出現(xiàn)裂紋時，可將齒圈均勻加熱至50200，然后輕輕敲下，再將新齒圈加熱到200，趁熱壓裝到飛輪上。更換齒圈后，必須對飛輪進行靜平衡試驗，不平衡量不得超過10gcm。,二、AJR型發(fā)動機曲軸飛輪組的結構與維修,曲軸飛輪組的拆卸與安裝可參照圖1-112所示進行。 曲軸的軸向間隙為0.070.21mm，磨損極限值為0.30mm；曲軸的徑向間隙為0.010.04mm，磨損極限值為0.15mm。在測量曲軸的徑向間隙時，不要轉(zhuǎn)動曲軸。曲軸的維修技術參數(shù)見表1-15所示。,表1-15 曲軸的修理尺寸,圖1-112

35、 曲軸及其附件分解圖l-前密封凸緣螺栓（擰緊力矩16Nm） 2-密封圈 3-前密封凸緣 4-止推環(huán)（用于缸體內(nèi)3號軸承，潤滑槽朝向外側） 5-主軸承（用于帶機油槽的缸體，不能與使用過的軸承混用） 6-鏈輪（用于驅(qū)動機油泵） 7-曲軸 8-主軸承（用于不帶機油槽的缸體，不能與使用過的軸承混用） 9-主軸承蓋螺栓（擰緊力矩：65Nm+90） 10-軸承蓋 11-脈沖傳感器輪（用于發(fā)動機轉(zhuǎn)速傳感器G28，只有一個安裝位置） 12-脈沖傳感器輪螺栓（擰緊力矩 10Nm+l/4圈） 13-滾針軸承 14-飛輪 15-飛輪緊固螺栓（擰緊力矩：60Nm90） 16-密封圈 17-螺塞（擰緊力矩100Nm）

36、18-中間支板 19-后密封凸緣螺栓（擰緊力矩 16Nm） 20-曲軸后密封凸緣,1、更換曲軸V形帶輪端油封,(1)曲軸V形帶輪端油封的拆卸： 拆下發(fā)電機V形帶，拆下正時齒帶。 拆下正時齒帶輪，如圖1-113所示。用專用工具3099固定正時齒帶輪，旋上專用工具時在正時齒帶輪和工具之間放入兩個墊片。將正時齒帶輪的中間螺栓旋入到曲軸以提供支承。拉出器3203的內(nèi)件旋出外件約2圈（約3mm），然后用滾花螺釘擰緊。 在拉出器3203的螺紋頭上涂機油，并將其盡可能深地打入到油封內(nèi)，如圖1-114所示。 松開滾花螺釘，將內(nèi)件對著曲軸轉(zhuǎn)動，直到拉出油封為止。,圖1-113 用專用工具固定正時齒帶輪 圖1-114 將拉出器擰入油封內(nèi),（2）曲軸V形帶輪端油封的安裝：,在油封的密封唇上涂上少量機油。 將導向套筒2080A定位在曲軸軸頸上，如圖1-115所示。 將油封導入導向襯套內(nèi)。用正時齒帶輪中間螺栓將油封壓入，如圖1-116所示。 安裝曲軸正時齒帶輪，并用3099鎖定。 更換正時齒帶輪與曲軸的連接螺栓