MRB作業(yè)程序指導書new

1、版本修訂記錄修訂人發(fā)行日期A/0新修訂金 建Concurred by:部門 Dept.評審 Reviewed部門 Dept.評審 Reviewed部門 Dept.評審 Reviewed管理代表生產部財務部CEO采購部倉庫總經理PMC部工程部品管部市場部生產工程Approved By:Prepared By:Reviewed By:目錄1.0 目的32.0適用范圍33.0 職責34.0定義35.0程序35.1 不合格品定義35.2不合格品處置35.2.1標識35.2.2 隔離35.2.3填寫MRB單35.2.4 實物和單據(jù)的轉移35.2.5制定圍堵措施35.3 成立問題解決小組35.4 提出、確

2、定及實施臨時措施，并對臨時措施的效果進行驗證35.5 真因分析35.6 提出、確定及實施糾正與預防措施，并對效果進行驗證35.7 確定不合格品的處置方案35.8 MRB及CAR關閉35.9 質量成本考核36.0 流程37.0 相關文件38.0 記錄31.0 目的通過規(guī)范的MRB作業(yè)流程使不合格品得到妥善處理，并且避免不合格的再發(fā)生。2.0適用范圍適用于慈溪市遠輝照明電器有限公司發(fā)現(xiàn)的不合格品的評審。3.0 職責3.1品管部3.1.1制訂MRB填寫流程，監(jiān)督責任單位對MRB的正確填寫；3.1.2召集相關人員組織并主導整個MRB過程；3.1.3負責整個公司所有零件MRB信息的統(tǒng)計、分析、改善追蹤。

3、3.2各責任部門負責正確填寫MRB單信息。3.3倉庫負責收集報廢零件MRB信息，并建立報廢品臺帳。3.4工程部對不良零件MRB評審后報廢的成本進行核算，工程和生產工程部負責確定返工或返修工時和方案。3.5各相關部門協(xié)助品管部進行不良改善。4.0定義無。5.0程序5.1 不合格品定義5.1.1進料檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格品5.1.2 生產過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品5.1.3 成品檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格品5.1.4 客戶REJ的不合格品5.1.5 公司新品試制過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品5.2不合格品處置5.2.1標識5.2.1.1發(fā)現(xiàn)不合格品的人員應按標識和可追溯性控制程序的規(guī)定，在不良品上用黃色標簽做好待處理標識，黃

4、色標簽上寫清楚項目名稱、零件號、數(shù)量、不良現(xiàn)象、作業(yè)者等信息。當不良問題集中在物品的某一點或某一區(qū)域時（如沖孔問題、外觀有瑕疵)，則還應使用箭頭標示使不良點明顯化。5.2.1.2客戶REJ物料在進行MRB評審后必須破壞原有合格證，防止不合格品誤當合格品使用。5.2.2 隔離發(fā)現(xiàn)人員在做好標識后，立即將不合格品隔離到工序內指定的不合格品區(qū)域中。5.2.3填寫MRB單5.2.3.1 MRB單填寫要求：a. 進貨檢驗、生產現(xiàn)場操作人員發(fā)現(xiàn)時，通知檢驗員，由檢驗員領取并填寫MRB單。b.倉庫收到客戶退貨時，應該核對所有退貨實物和清單上的零件號、數(shù)量是否一致，并按照合格品要求在客退品區(qū)域擺放整齊，不允許

5、磕碰、撞傷；核對正確后通知品質工程師并由其領取并填寫MRB單。c.倉庫呆滯品需要處理時，由倉庫人員領取并填寫MRB單。d. 其它情況MRB單的填寫視實際情況，由品質工程師確認MRB單的填寫方式。5.2.3.2必須規(guī)范、準確、完整填寫MRB中的如下內容：客戶/項目、來源、生產訂單號、不良品零件號、不良數(shù)量/總數(shù)、不良內容描述、發(fā)現(xiàn)時間、反饋人員等。5.2.4 實物和單據(jù)的轉移a.生產過程自制件不良品；發(fā)現(xiàn)人員將貼好標識的不良品放置待評審區(qū)域；并通知相應的質量工程師填寫MRB單進行評審，如返工，則做好標識返回上道工序返工；如報廢，做好標識由物料員把MRB單與實物交給倉庫，保管員核對標簽清點數(shù)量后保

6、存MRB單，實物放在報廢品庫封閉管理；b生產過程原材料經評審不良需退貨或報廢，物料員把MRB單、退料單和實物一并退給倉庫，倉庫將同批次的該物料一并從ERP系統(tǒng)轉到不良品REJ貨位，實物做好標識隔離在不良品退貨區(qū)，如退貨，采購通知供應商退貨，倉庫根據(jù)訂單打印退貨單；如非供應商原因需要報廢，倉庫根據(jù)MRB單在ERP系統(tǒng)作報廢出庫，保存好MRB單。c.倉庫里庫存需報廢的，倉庫根據(jù)MRB評審單的物料號和數(shù)量將實物做好標記，轉移至報廢品庫，然后根據(jù)MRB單從ERP系統(tǒng)里作報廢出庫。d.成品客退，計劃根據(jù)成品送貨單建紅沖單據(jù)，倉庫核對實物與單據(jù)，執(zhí)行到成品客退不良品貨位，通知相關部門人員進行評審，根據(jù)評審

7、結果，如返修，則有計劃下返工PO，生產領出返工；如報廢，則倉庫按照MRB單，將實物標識好轉移至報廢品庫，并從ERP系統(tǒng)作報廢出庫。5.2.5制定圍堵措施品質工程師通知相關部門配合行動，對相應的原材料、半成品、在制品、成品、庫存及已經銷售的產品進行盤查，確定不合格品范圍，并及時做好標識隔離。防止不合格品流轉或流出。5.3 成立問題解決小組問題解決小組的組成必須有與此項目有關的專家及數(shù)目平衡的跨部門人員。5.4 提出、確定及實施臨時措施，并對臨時措施的效果進行驗證5.5 真因分析利用各種品管手法，如直方圖、魚骨圖、5W、正交試驗設計等，結合專家的知識技能，集思廣益，分析、確定并驗證真因，確定責任部

8、門。5.6 提出、確定及實施糾正與預防措施，并對效果進行驗證5.6.1 集思廣益提出糾正與預防措施，并對其進行可行性及風險評價，確定最優(yōu)措施。5.6.2 措施應包括各種具體的措施、措施實施負責人、實施方法及完成時間。糾正措施（PCAR）實施主導人定義：品質主管： 供應商不良生產主管： 生產沒有自檢到位，由品質部門檢查發(fā)現(xiàn)不良品質主管： 上道工序沒有發(fā)現(xiàn)，流入下道工序造成不良品質工程師: 客戶投訴不良工藝工程師： 生產過程中由于工藝錯誤、不完善。項目工程師： 由于圖紙錯誤，技術標準不明確造成不良。采購主管： 原材料采購錯誤倉庫/PMC： 物料流轉，存放5.6.3 品質工程師對糾正與預防措施實施效

9、果進行確認驗證，驗證是否能有效的避免問題再發(fā)生。具體詳見CAR流程。5.7 確定不合格品的處置方案不合格品應包括供應商、倉庫、線邊、半成品、成品、客戶等可能存在的所有場所。5.7.1 經評審后讓步使用則繼續(xù)生產及交付。5.7.2 返工返修由工程部確定返工方案，并進行工時評估，由計劃下“返工返修生產訂單”或采購下“發(fā)外訂單”。QC依據(jù)“返工返修標識卡”進行跟蹤驗證。5.7.3 報廢品處理5.7.3,1品質部對報廢品（包括內部和客戶退回品）做好標識：將MRB單第一聯(lián)和報廢標簽用美紋紙貼在實物上，隨貨放置各MRB區(qū)域待流轉。5.7.3.2計劃員收到MRB單第三聯(lián)后立即通知物料流轉員將已評審的報廢品流轉至倉庫入庫，并考慮是否重新下單制作。5.7.3.3倉庫管理員收到實物和MRB單后進行登記入賬，如無報廢標識和MRB單第一聯(lián)則拒絕入庫。5.7.3.4倉管人員負責將報廢品轉入報廢區(qū)域，該區(qū)域由物料部門劃定，進行封閉式管理。5.7.4 退貨則由采購聯(lián)系供應商，由倉庫負責退貨，由采購決定是否需要補貨。5.8 MRB及PCAR關閉關閉MRB和PCAR必須得到品質工程師的確認并由質量部文員歸檔并登錄于“MRB、CAR臺帳”。5.9 質量成本考核對涉及到報廢及返工產品，經項目和生產工程核算成本，費用在2000元以下，由業(yè)務總監(jiān)在MRB單上