精益生產(chǎn)名詞解釋

1、.精益生產(chǎn)名詞解釋一、何為精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，提高質(zhì)量，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。精益生產(chǎn)管理就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)管理方式。二、什么叫八大浪費八大浪費是定義工廠在JIT 生產(chǎn)方式中的， 其浪費的含義與社會上通常所說的浪費有所區(qū)別。對于 JIT來講，凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪費。因此，JI

2、T 生產(chǎn)方式所講的工廠的浪費歸納為八大種，分別是： 不良、 修理的浪費， 過分加工的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，制造過多過早的浪費，等待的浪費和管理的浪費，簡稱為八大浪費。三、何為 6S6S 起源于日本，指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場中將人員、機器、材料、操作方法等生產(chǎn)要素進行有效管理，它針對企業(yè)中每位員工的日常行為方面提出要求，倡導(dǎo)從小事做起，力求使每位員工都養(yǎng)成事事“講究 ”的習(xí)慣，從而達到提高整體工作質(zhì)量的目的。6S 就是整理（SEIRI ）、整頓（SEITON ）、清掃（SEISO ）、清潔（ SEIKETSU ）、素養(yǎng)（ SHITSUKE ）、安全（ SAFETY ）六個項目，因均以

3、“S開”頭，簡稱6S。四、價值流價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返奈锪稀⑿畔⒘?、時間流等，并給它賦予價值的全部活動，包括從供應(yīng)商處購買的原材料到達企業(yè)，企業(yè)對其進行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜^程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應(yīng)鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排以及從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程等。五、團隊和團隊建設(shè)團隊是指為了實現(xiàn)某一目標而由相互協(xié)作的個體所組成的正式群體。是由員工和管理層組成的一個共同體，它合理利用每一個成員的知識和技能協(xié)同工作，解決問題，達到共同的目標。團隊建設(shè)是指有意識地在

4、組織中努力開發(fā)有效的工作小組。每個小組由一組員工組成，通過自我管理的形式，負責(zé)一個完整的工作過程或其中一部分工作。團隊建設(shè)是在該過程中，參與者和管理者都會彼此增進信任，坦誠相對，愿意探索影響工作小組能創(chuàng)造出更高的業(yè)績。優(yōu)秀團隊的要素是同一目標、互信互助、團結(jié)一致，形成不可戰(zhàn)勝的合力。六、持續(xù)改善持續(xù)改善（ Kaizen ）方法最初是一個日本管理概念，指逐漸、連續(xù)地增加改善。是日本持續(xù)改進之父今井正明在改善 日本企業(yè)成功的關(guān)鍵一書中提出的， Kaizen 意味著改進，涉及每一個人、每一環(huán)節(jié)的連續(xù)不斷的改進： 從最高的管理部門、 管理人員到工人。 “持續(xù)改善 ”的策略是日本管理部門中最重要的理念，

5、是日本人競爭成功的關(guān)鍵。所謂持續(xù)改善，是以不斷改進、不斷完善的管理理念，通過全員參與各個領(lǐng)域的目標化、日?；?、制度化的改進活動，運用常識的方法及低成本的“改善”手法，確保現(xiàn)場管理水平逐步上升，促進企業(yè)式的持續(xù)進步穩(wěn)健發(fā)展。七、 TQM 全面質(zhì)量管理全面質(zhì)量管理，即 TQM(Total Quality Management) 就是指一個組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，目的在于通過顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。質(zhì)量是用戶對一個產(chǎn)品（包括相關(guān)的服務(wù)）滿足程度的質(zhì)量要求。質(zhì)量是產(chǎn)品或服務(wù)的生命。質(zhì)量受企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理活動中多種因素的影響，是企業(yè)各項工作的綜合反映。要保

6、證和提高產(chǎn)品質(zhì)量，必須對影響質(zhì)量各種因素進行全面而系統(tǒng)的管理。全面質(zhì)量管理，就是企業(yè)組織全體職工和有關(guān)部門參加，綜合運用現(xiàn)代科學(xué)和管理技術(shù)成果，控制影.響產(chǎn)品質(zhì)量的全過程和各因素，經(jīng)濟地研制生產(chǎn)和提供用戶滿意的產(chǎn)品的系統(tǒng)管理活動。八、 TPM 全面生產(chǎn)維護TPM 英文 Total Productive Maintenance 的縮略語，中文譯名叫全面生產(chǎn)維護，又譯為全員生產(chǎn)保全。是以提高設(shè)備綜合效率為目標，以全員預(yù)防維護為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維護管理體系。TPM 有八大支柱兩大基石：兩大基石是6S 活動和小組活動， 八大支柱是人才培養(yǎng)、初期管理、品質(zhì)管理、課題改善、安全管理、事

7、務(wù)改善、專業(yè)保全、自主管理。九、多能工多能工就是具有操作多種機器設(shè)備能力的作業(yè)人員。在JIT 準時化生產(chǎn)過程中，為了使生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)，以減少搬運、縮短流程，促使求工人一人多職。多能工是與設(shè)備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在 U 型生產(chǎn)線上 ,多種機器緊湊的組合在一起,這就要求作業(yè)人員具有能夠應(yīng)對循環(huán)時間和標準作業(yè)組合的變化以及在多數(shù)情況下能應(yīng)對一個個作業(yè)內(nèi)容變化的能力。十、后拉式生產(chǎn)拉動式生產(chǎn)，就是以后道工序根據(jù)需要加工多少產(chǎn)品，要求前道工序制造正好需要的零件。拉動式生產(chǎn)是豐田生產(chǎn)模式兩大支柱之一 “準時生產(chǎn)（ Just In Time） ”得以實現(xiàn)的技術(shù)承載。這也是大野耐一憑借超群的想象力，從美國

8、超市售貨方式中借鑒到的生產(chǎn)方法。拉式生產(chǎn)是指一切從市場需求出發(fā)，根據(jù)市場需求來生產(chǎn)產(chǎn)品，借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產(chǎn)部門、工序都根據(jù)后向部門以及工序的需求來完成生產(chǎn)制造，同時向前部門和工序發(fā)出生產(chǎn)指令。十一、單價流作業(yè)單件流指的是通過合理的制訂標準生產(chǎn)流程并安排好每個工序的人員量、設(shè)備量，使每個工序耗時趨于一致，以達到縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少轉(zhuǎn)運消耗的一種高效管理模式。單件流也叫one piece flow，簡稱 OPF 。通過 OPF ，我們可以把生產(chǎn)過程中那些不能創(chuàng)造價值的工序或動作盡可能的減少，以此來提升生產(chǎn)效率。單件流生產(chǎn)過程中能及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良，從而及時去解決問題；

9、而傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)，當(dāng)大批量的產(chǎn)品生產(chǎn)出來，這時才發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良，損失的是大批量。單件流它實際上就是一種為了實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，致力于生產(chǎn)同步化的最小批量生產(chǎn)方式，如再加上看板的運用，就徹底地實行了JIT 了。它是以訂單為需求，以需求為拉動，以工藝流程為導(dǎo)向，以最小化批次為目標，達到連續(xù)生產(chǎn)并實現(xiàn)在線零庫存。請注意這里的單件，不要生硬的理解為數(shù)量上的一，可以理解為單位一，單位一的大小是可以持續(xù)改進的，改進的結(jié)果就是成本降低的結(jié)果。十二、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)通過工業(yè)工程的生產(chǎn)布局，結(jié)合生產(chǎn)計劃，將設(shè)備布局、生產(chǎn)流程、物料情況、生產(chǎn)啟動時間等盡可能減少的一種型體轉(zhuǎn)換的方法。SMED(SingleMinute Exc

10、hange of Dies) SMED 的全稱是 “六十秒即時換?！?(SingleMinute Exchange ofDies) ，是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動）都能夠并且應(yīng)該少于 10 分鐘 -因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10 分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點的一種方法- 將可能的換線時間縮到最短(即時換線 ) 。 它可以將一種正在進行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序?？焖贀Q模法同時也常指快速切換。十三、看板管理看板管理是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達到準時生產(chǎn)方式（JIT ）控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程

11、的工具。準時生產(chǎn)方式中的拉式生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨制具等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢?？窗逵蟹止芾砜窗搴蜕a(chǎn)看板。生產(chǎn)看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之間進行物流或信息流的傳遞。JIT 是一種拉動式的管理方式，它需要從最后一道工序通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板。沒有看板， JIT 是無法進行的。因此， JIT 生產(chǎn)方式有時也被稱作看板生產(chǎn)方式。十四、目視化管理目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn).率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學(xué)方法。目視管理是一種以公開化和

12、視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學(xué)、生理學(xué)、心理學(xué)、社會學(xué)等多學(xué)科的研究成果。以視覺信息顯示作為一個基本手段，通過信息的顯現(xiàn)化，公開化，透明化讓誰來都能看得見，明白無誤的去理解它的意圖，這樣來確保做到位。我們經(jīng)常用到的一些目視管理的形式包括橫幅、實物的展示，顏色的運用，文字的描述，線條的運用，做現(xiàn)場“6S” 也經(jīng)常用到照片、牌匾、文檔、看板，這些都是目視管理的運用形式。十五、標準化作業(yè)標準化是持續(xù)改進的基礎(chǔ)。標準化是企業(yè)內(nèi)部制定相關(guān)術(shù)語原則、方法、 以及程序的一個動態(tài)過程。標準化的目的在于實現(xiàn)穩(wěn)定, 從而鞏固獲得成果并作為改進的基礎(chǔ)。將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學(xué)

13、技術(shù)、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質(zhì)量、效率為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果，并把這套程序書面化（用文字、圖片、影像等方法形成文件）作為作業(yè)標準十六、零庫存管理JIT 講究的就是在拉動式的生產(chǎn)過程中， 所需的各類物料都能在指定的時間按指定的方式送到指定的地點，從而大大減少了庫存的資金，場地及人員等成本占用。零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存并不是等于不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存，是指物料 (包括原材料、半成品和產(chǎn)成品等 )在采購、生產(chǎn)、銷售、配送等一個或幾個經(jīng)營環(huán)節(jié)中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處于周轉(zhuǎn)的狀態(tài)。它并不是

14、指以倉庫儲存形式的某種或某些物品的儲存數(shù)量真正為零，而是通過實施特定的庫存控制策略，實現(xiàn)庫存量的最小化。所以“零庫存”管理的內(nèi)涵是以倉庫儲存形式的某些種物品數(shù)量為“零” ，即不保存經(jīng)常性庫存，它是在物資有充分社會儲備保證的前提下，所采取的一種特殊供給方式。十七、 JIT 準時化生產(chǎn)JIT ，準時生產(chǎn)，又譯實時生產(chǎn)系統(tǒng)，簡稱JIT 系統(tǒng)，在1953 年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出，是由日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨特的生產(chǎn)方式。指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)、工序只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。JIT 生產(chǎn)方式（ JIT,Just in time ），其實質(zhì)是保持物質(zhì)流和信息流在生

15、產(chǎn)中的同步，實現(xiàn)以恰當(dāng)數(shù)量的物料，在恰當(dāng)?shù)臅r候進入恰當(dāng)?shù)牡胤剑a(chǎn)出恰當(dāng)質(zhì)量的產(chǎn)品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產(chǎn)效率。準時化生產(chǎn)是一種“拉動 ”式生產(chǎn)管理模式，看板系統(tǒng)是準時化生產(chǎn)的重要工具之一。準時化生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品（或零配件）”，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。十八、 IE 工業(yè)工程“工業(yè)工程是對人、物料、設(shè)備、能源、和信息等所組成的集成系統(tǒng)，進行設(shè)計、改善和實施的一門學(xué)科，它綜合運用數(shù)學(xué)、物理、和社會科學(xué)的專門知識和技術(shù)，結(jié)合工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、預(yù)測和評價?！惫I(yè)工程又分傳統(tǒng)IE 和現(xiàn)代 IE 。傳統(tǒng) IE 是通過時間研究與動作研究，工廠布置，物料搬運，生產(chǎn)計劃和日程安排等，以提高勞動生產(chǎn)率?，F(xiàn)代 IE 以運籌學(xué)和系統(tǒng)工程作為理論基礎(chǔ)，以計算機作為先進手段，兼容并蘊涵了諸多新