降低電極車間材料損耗改善.ppt

1、電極車間材料損耗改善,制造部-電極：張敏,項目促進背景,現(xiàn)階段問題： 材料損耗率高，利用率低。 導(dǎo)致產(chǎn)品成本高； 市場競爭力下降。,公司要求： 控制材料損耗； 降低產(chǎn)品成本。,現(xiàn)在電極車間材料損耗率： 正極14.1% 負極11.5% 急待改善和解決！,A,M,D,I,C,現(xiàn)狀分析： 生產(chǎn)過程、檢驗過程及工藝設(shè)計三方面造成材料損耗較 大； 材料損耗率高，影響產(chǎn)品成本及市場競爭力。,A,M,D,I,C,客戶聲音： 內(nèi)部客戶 - 希望電極車間提供多數(shù)量、高質(zhì)量的極片。 外部客戶 - 消費者：希望提供質(zhì)量優(yōu)、成本低的電池。,A,M,D,I,C,改善項目選定,正極單批生產(chǎn)消耗明細,工藝、過程、質(zhì)量三方面

2、損耗率基本持平，后續(xù)改善將重點從這三方面出發(fā)。,數(shù)據(jù)來源：四大率目標拆解-損耗分析,A,M,D,I,C,負極單批生產(chǎn)消耗明細,數(shù)據(jù)來源：四大率目標拆解-損耗分析,工藝、過程、質(zhì)量三方面損耗率基本持平，后續(xù)改善將重點從這三方面出發(fā)。,A,M,D,I,C,樹立改善目標,第一階段時間：2010年9月-2010年12月,改善小組成立,A,M,D,I,C,注：后續(xù)在制造線電極車間實施改善，相關(guān)成員再行變化。,A,M,D,I,C,改善日程初定,X1 工藝設(shè)計損耗：工藝設(shè)計時為生產(chǎn)過程預(yù)留出來的損耗， 如正、負極極片留邊設(shè)計。 X2 生產(chǎn)過程損耗：生產(chǎn)過程中由于人員、設(shè)備、環(huán)境等多 方面因素造成的損耗，如漿

3、料掛壁、漿料粘過濾網(wǎng)等。 X3 質(zhì)量監(jiān)控損耗：生產(chǎn)過程中品質(zhì)人員進行質(zhì)量監(jiān)控時造 成的損耗，如涂布首尾檢，分切測毛刺等。,I,C,A,D,M,Y .的定義,電極車間極片的生產(chǎn)從粉漿工序開始，經(jīng)過涂布、碾壓、分切， 至極片轉(zhuǎn)出。主要由以下三方面損耗。,Y= X1+ X2 +X3 材料損耗=工藝設(shè)計損耗+生產(chǎn)過程損耗+質(zhì)量監(jiān)控損耗,I,C,A,D,M,極片生產(chǎn)過程圖解,測定項目 : 中試線-量產(chǎn)極片-生產(chǎn)過程材料損耗 測定方式 : 各工序操作人員統(tǒng)計 測定次數(shù) : 正負極各兩批 測定員 : 操作人員1名 測定日期 : 2010-11-16至2010-11-20,I,C,A,D,M,數(shù)據(jù)收集,正極消

4、耗原因TOP3為涂布工藝留邊、料槽殘余及涂布調(diào)機，占總消耗的63.30%，選定這三項 為重點改善項目。,數(shù)據(jù)分析,I,C,A,D,M,負極消耗原因TOP3為涂布工藝留邊、料槽殘料及涂布調(diào)機占總消耗的68.86%，選定這三項為重點改善項目。,I,C,A,D,M,樹立最終目標,I,C,A,D,M,改善前：1590*13.46%*10=2140.14元/批 改善后：1590*9.42%*10=1497.78元/批 改善前：3474*9.57%*8=2659.69元/批 改善后：3474*7.66%*8=2128.87元/批,正極,負極,貢獻分析,改善前-改善后=2140.14-1497.78=642

5、.36元/批 改善前-改善后=2659.69-2128.87=530.82元/批,I,C,A,D,M,材料消耗=每批理論產(chǎn)出片數(shù)*材料損耗率*極片預(yù)算單價,第一階段貢獻金額：,注：量產(chǎn)正極單批理論產(chǎn)出片數(shù)（小片）1590，負極3474； 極片預(yù)算單價正極10元/小片，負極8元/小片。,I,C,M,D,A,魚骨圖分析,質(zhì)量監(jiān)控,工藝設(shè)計,生產(chǎn)過程,檢測異常情況損耗,漿料檢測損耗,毛刺檢測損耗,涂布檢測損耗,邊角料損耗,極片損耗,漿料損耗,材料損耗,測粘度,測固含量,正極片,漿料灑漏,極片破裂,首樣,接帶,尾樣,過程中,過料粘網(wǎng),負極片,尾樣,首樣,漿料掛壁,X,X,刮細度,X,Y,刮刀下料,料槽存