儲運講座教學課教

1、油品貯運講座,海南煉化 朱學明,一、油品貯運系統(tǒng)基本慨況：,油品貯運系統(tǒng)主要承擔煉廠油品（包括原油、各種原料油、各種中間產(chǎn)品、成品）貯存、輸轉(zhuǎn)、調(diào)合、系統(tǒng)管網(wǎng)操作等工作；要求保證及時向生產(chǎn)裝置提供合格的原料和合格的產(chǎn)品出廠，確保貯運系統(tǒng)安全運行。,貯運主要設(shè)施包括,1. 全廠性油品罐區(qū)； 2. 全廠性油品泵房； 3. 裝卸設(shè)施：碼頭、鐵路裝卸棧臺、汽車裝卸棧臺； 4. 全廠性油、氣工藝管網(wǎng)； 5. 其他輔助設(shè)施如火炬、加劑及油氣回收系統(tǒng)。,貯運系統(tǒng)特點,點多、面廣；與全廠各生產(chǎn)裝置都有聯(lián)系，相互影響。如油品溫度、壓力、流量，時間、工藝指標、收付，管線吹掃處理，介質(zhì)的選用等的變化都對對方產(chǎn)生影響

2、。 安全責任性強，如麻痹大意就會發(fā)生各種事故。易發(fā)生重大惡性事故，總公司大約70%以上的惡性事故發(fā)生在貯運系統(tǒng)。如冒罐跑油、火災爆炸、中毒窒息；易發(fā)生產(chǎn)品質(zhì)量事故如串油、混油；易發(fā)污染事故。 工藝系統(tǒng)復雜。工藝系統(tǒng)流程遍布全廠各個角落，相互貫通,如何作好貯運工作,要有高度的工作責任心，熟悉業(yè)務(wù)技術(shù) 工作中要加強互相之間的聯(lián)系，及時向?qū)Ψ酵ㄖ闆r，如換罐、泵，生產(chǎn)裝置調(diào)整生產(chǎn)方案，升降量。 嚴格執(zhí)行工藝指標 嚴格執(zhí)行各項安全規(guī)定 加強設(shè)備的檢查和維護，保證長期運行生產(chǎn)。 嚴格按科學規(guī)律辦事，講科學，不能憑想像辦事,海南煉化貯運概述,海南煉化油品儲運系統(tǒng)設(shè)計為800萬噸/年。 全廠油品儲運系統(tǒng)的設(shè)

3、計范圍包括：原油進廠、儲存及輸送；各裝置之間中間原料油的儲存、轉(zhuǎn)輸；成品油的儲存、調(diào)合及出廠；可燃氣體放空系統(tǒng)；燃料氣系統(tǒng)；污油系統(tǒng)；全廠工藝管網(wǎng)及廠外管道工程等。根據(jù)總工藝流程及生產(chǎn)管理需要，全廠油品儲運設(shè)施劃分為17個單元，各主項名稱及設(shè)計分工詳見表1.2-1。,原料、中間原料和成品油的儲運方式,1原料 全廠的原料系統(tǒng)包括原油、甲醇及天然氣。 1）原油 海南煉化續(xù)建項目原油加工量為800萬噸/年，其中阿曼原油640萬噸/年，文昌原油160萬噸/年，全部通過本項目新建的30萬噸級原油碼頭水運進廠，并按阿曼原油：文昌原油=4：1的比例混合后，由常減壓蒸餾裝置內(nèi)的原料泵自抽進料。 2）甲醇 甲醇

4、為MTBE裝置原料，用量為3.64萬噸/年，通過本項目新建的5000噸級成品油碼頭海運進廠，并由儲運系統(tǒng)的原料泵送至MTBE裝置。 3）天然氣 天然氣作為制氫裝置的部分原料及全廠燃料氣的補充，正常情況下需用量為35.124t/h（約每年3.43億m3），全部通過中海石油管道輸氣有限公司的輸氣管道送至廠區(qū)，供全廠使用。,2中間原料 全廠的中間原料包括石腦油加氫原料、重整原料（HC重石腦油）、ARDS原料、RFCC原料、加氫裂化原料、柴油加氫原料、氣分原料、聚丙烯原料和苯乙烯原料。 正常生產(chǎn)時，各煉油裝置之間的中間原料均由上游裝置直接進入下游裝置，當生產(chǎn)過程中下游裝置出現(xiàn)臨時故障需檢修時，上游裝置

5、生產(chǎn)的中間原料進入罐中儲存；當上游裝置出現(xiàn)臨時故障需檢修時，可由罐區(qū)供料，通過儲運系統(tǒng)的原料泵將中間原料罐中的物料送至下游裝置。 正常生產(chǎn)時，聚丙烯原料自氣體分餾裝置直接進入聚丙烯裝置的預精制部分，然后進入聚丙烯原料罐中，經(jīng)沉降、穩(wěn)定后，通過儲運系統(tǒng)的原料泵連續(xù)送至聚丙烯裝置。 苯作為苯乙烯裝置的原料，由于苯乙烯裝置的建設(shè)滯后于煉廠其它裝置，苯將作為產(chǎn)品出廠。 3成品油 全廠的成品油包括汽油、航煤、柴油、MTBE、燃料油及液化氣、苯，其中汽油分為93#、95#、97#三個牌號，采用近紅外分析儀在線自動調(diào)和；柴油為0#一個牌號，各組份按自然比例混合；航煤為3#航煤。,各種成品油的出廠方式為,汽油

6、、柴油和液化氣以水運出廠為主、汽車槽車出廠為輔；MTBE、航煤、苯全部水運出廠；燃料油全部水運出廠，但留有汽車出廠的措施。,油品儲運自動化,儲運自動化對安全生產(chǎn)、節(jié)能降耗、提高經(jīng)營管理水平、降低成本、提高整體經(jīng)濟效益有著極其重要的作用。為確保儲運系統(tǒng)安全、平穩(wěn)、長周期和高可靠運行，本項目儲運系統(tǒng)自控部分由儲運監(jiān)控管理系統(tǒng)、CCTV系統(tǒng)及儲運部分消防、火災、可燃氣體、有毒氣體檢測系統(tǒng)（FGS）、汽車裝車監(jiān)控管理系統(tǒng)及遠程終端單元（RTU）組成，其作為全廠DCS系統(tǒng)的一個部分，對儲運系統(tǒng)進行集中控制、監(jiān)測、管理、記錄和報警。,a）儲運監(jiān)控管理系統(tǒng) 儲運監(jiān)控管理系統(tǒng)由儲罐液位監(jiān)控管理子系統(tǒng)、電動閥監(jiān)

7、控管理子系統(tǒng)、油品調(diào)和監(jiān)控管理子系統(tǒng)、火炬設(shè)施監(jiān)控管理子系統(tǒng)及碼頭裝卸監(jiān)控管理子系統(tǒng)五個部分構(gòu)成,集中處理儲運系統(tǒng)的過程數(shù)據(jù)，完成數(shù)據(jù)采集、信息處理、過程控制、安全報警等系統(tǒng)功能。儲運部分工藝過程的主要參數(shù)都送入儲運監(jiān)控管理系統(tǒng)進行記錄、顯示、報警等操作，機泵的運行狀態(tài)均送入儲運監(jiān)控管理系統(tǒng)進行顯示。 b）汽車裝車監(jiān)控管理系統(tǒng) 汽車裝車監(jiān)控管理系統(tǒng)主要負責處理汽車裝車設(shè)施及油氣回收系統(tǒng)的操作，對運行過程、控制過程進行記錄，對數(shù)據(jù)進行處理，生成客戶記錄，將有關(guān)操作數(shù)據(jù)傳遞到相應(yīng)的定量控制儀，執(zhí)行該鶴位的定量裝車控制任務(wù)。系統(tǒng)配置實時數(shù)據(jù)庫，可按用戶要求輸出各種報表。該系統(tǒng)能實現(xiàn)與全廠ERP（SA

8、P R/3）系統(tǒng)的雙向數(shù)據(jù)、信息傳輸，并通過RS485接入儲運監(jiān)控管理系統(tǒng)。,c）CCTV系統(tǒng) CCTV系統(tǒng)主要對各罐區(qū)、火炬及汽車裝車設(shè)施的閉路電視攝像頭進行信號采集及處理，并把處理后的信息通過光纜轉(zhuǎn)送到上位CCTV系統(tǒng)。其視頻圖像要在儲運監(jiān)控管理系統(tǒng)的DCS操作站上實現(xiàn)顯示，并能夠在中心控制室電視墻上切換各顯示畫面。 d）FGS系統(tǒng) FGS系統(tǒng)主要對各罐區(qū)及泵房中可燃氣體及有毒氣體檢測器的信號進行采集、處理、報警，并根據(jù)自動滅火系統(tǒng)、消防站的信號，控制泡沫站及消防水管線上的電動閥及雨淋閥，同時對閥門運行狀態(tài)信號及其他消防水工藝參數(shù)進行采集及顯示。 e）遠程終端單元（RTU） 現(xiàn)場RTU1主

9、要采集儲運罐區(qū)的液位開關(guān)信號及其他管線及泵房中的溫度、壓力、流量等信號以及執(zhí)行儲運系統(tǒng)的聯(lián)鎖控制及調(diào)節(jié)，現(xiàn)場RTU1通過RS-485接入儲運監(jiān)控管理系統(tǒng)。,設(shè)計原則,海南煉化續(xù)建項目近期原油加工能力為800萬噸/年，其中文昌原油160萬噸/年，阿曼原油640萬噸/年。 全廠生產(chǎn)裝置設(shè)計考慮同時開停工。正常生產(chǎn)情況下，各裝置之間的中間原料，由上游裝置直接進入下游裝置，考慮到生產(chǎn)過程中進料不均衡或者裝置有臨時故障需停工檢修，根據(jù)不同需要設(shè)置中間原料罐和中間原料輸送泵。 本項目年開工時數(shù)8400小時，聚丙烯裝置按集團公司標準為8000小時，全廠按三年一大修考慮。 各種油品的儲存天數(shù)確定如下：,原料油

10、 原油：阿曼原油30天 文昌原油 20天 甲醇：25天 中間原料油 石腦油加氫原料：2天 重整原料（HC重石腦油）：2天 柴油加氫精制原料：2天 ARDS原料：2天 RFCC原料：2天 加氫裂化原料：2天 氣分原料：2天 聚丙烯原料：2天 成品油 汽油、柴油:公路出廠7天 海運出廠20天 航煤：海運出廠25 苯：海運出廠15 液化氣：公路出廠7天 海運出廠12天 燃料油：海運出廠20天 MTBE:海運出廠20天,原料進廠方式及數(shù)量,根據(jù)800萬噸/年海南煉化續(xù)建項目的要求，各種原料的進廠方式及數(shù)量如表1-1所示：,成品油出廠方式及數(shù)量,根據(jù)成品油市場的需求量，分配各種成品油出廠方式及數(shù)量如表1

11、-2所示： 表1-2 成品油出廠方式及數(shù)量,為了保護環(huán)境，減少油氣對大氣的污染，對汽油裝汽車時揮發(fā)的油氣及苯裝船時揮發(fā)的油氣進行回收利用。 為防止油罐切水作業(yè)時將油一起脫出，輕質(zhì)油品儲罐（丙烯、液化氣除外）設(shè)置油罐自動切水器。 為防止加氫裝置的原料被氧化，為防止甲醇、苯等有毒介質(zhì)揮發(fā)到大氣中污染環(huán)境，對其儲罐均采取氮氣密封措施。 為方便操作，減輕工人勞動強度，設(shè)置油罐下部采樣器。 本項目的汽油調(diào)合組分有5種，汽油成品分3個牌號，為了充分發(fā)揮各組分的質(zhì)量潛力，優(yōu)化調(diào)和比例，提高經(jīng)濟效益和管理水平，汽油調(diào)合采用近紅外分析儀在線自動調(diào)合系統(tǒng)。 全廠的燃料消耗統(tǒng)一按燃料氣考慮，除使用煉廠本身產(chǎn)生的清潔

12、燃料氣外，不足部分由天然氣補充。 可燃氣體排放系統(tǒng)設(shè)置高壓、低壓、低溫3個管網(wǎng)及高、低壓2座火炬，2座火炬可互相備用。裝置正常操作情況下排放出的可燃氣體進氣柜回收，并經(jīng)壓縮機升壓后送入燃料氣管網(wǎng)。 全廠統(tǒng)一設(shè)置空分設(shè)施及氮氣管網(wǎng)，根據(jù)工藝裝置的要求，分別設(shè)置0.85MPa、2.5MPa、7.5MPa三個等級的氮氣管網(wǎng)及液氮儲存設(shè)施。,設(shè)備器材選用,a） 根據(jù)油品性質(zhì)，合理選擇儲罐型式，盡可能降低油品蒸發(fā)損耗，減少對空氣的污染。原油、柴油選用外浮頂罐；汽油、航煤及性質(zhì)相近的輕質(zhì)油品選用內(nèi)浮頂罐；蠟油、渣油等重質(zhì)油品選用拱頂罐；液化氣、丙烯、異構(gòu)化油和輕石腦油（主要組分為戊烷）選用球型儲罐。 b）

13、 儲運系統(tǒng)的機泵選用，在滿足生產(chǎn)操作要求的流量、揚程的前提下，盡量選用高效節(jié)能、便于安裝維護、型號統(tǒng)一的化工流程泵、離心泵，根據(jù)特殊需要，選擇其它形式的機泵。 c） 經(jīng)常操作的閥門、參與連鎖控制的閥門均選用電動閥，其余為手動閥。 d） 油品裝汽車鶴管選用性能先進、操作靈活、安全的鶴管。汽油選用帶油氣回收功能的套管式密閉裝車鶴管；柴油選用浸沒式裝車鶴管；液化氣選用專用的密閉裝車鶴管；燃料油選用重油裝車鶴管。,管道的敷設(shè)方式 罐區(qū)泵棚處采用管墩敷設(shè)，個別地段采用埋地敷設(shè)，其余工藝及熱力管網(wǎng)均采用多層管架敷設(shè)。自流進泵管道通過道路時，采用套管穿越方式。 燃料氣 全廠加熱爐以燒煉廠燃料氣為主，不夠時可

14、補燒天然氣。 煉廠燃料氣的參數(shù)： 熱值LHV，kcal/kg 10000 壓力，MPa ： 0.4 (管網(wǎng)壓力) 溫度，C： 常溫 天然氣參數(shù)： 天然氣進廠溫度15，壓力2.4MPa(G) 電 電壓 頻率（50 Hz） 電機功率 160 kW 6000 V AC 3 相 電機功率 160 kW 380 V AC 3 相,儲罐及容器 全廠油品儲罐共92座，總?cè)莘e141.1104m3，其中原油儲罐為SSEC設(shè)計，共8座，總?cè)莘e70104m3；其余為SEI設(shè)計，共84座，總?cè)莘e71.1104m3，鋼材總重24290噸。 氮氣儲罐2座，總?cè)莘e800m3，鋼材總重260噸。 容器10臺，鋼材總重978.

15、2噸。 泵和壓縮機 輸油泵80臺，清罐泵2臺，放空油氣回收壓縮機2臺。 工藝管道 工藝管道總長256公里，總重10879噸，管件總重662噸，型鋼總重147噸。 汽車裝車設(shè)施 汽車裝車設(shè)施設(shè)置汽油、柴油、液化氣、燃料油裝車臺12座，共配置23個裝車鶴管，并設(shè)置油氣回收設(shè)施一套。,工藝流程說明,原料 原油 海南煉化續(xù)建項目原油加工量為800萬噸/年，其中阿曼原油640萬噸/年，文昌原油160萬噸/年，全部水運進廠，為此本項目新建300000噸級原油泊位1個，可靠泊50000300000噸級原油船，該設(shè)計由中交第四航務(wù)工程勘察設(shè)計院負責。 原油通過2根DN800的管道，由油船上的泵直接輸送至煉廠內(nèi)

16、的原油罐區(qū)，進行儲存、沉降、脫水，并按阿曼原油：文昌原油=4：1的比例混合后，供常減壓蒸餾裝置使用，此項設(shè)計由SSEC負責。 混合原油由常減壓蒸餾裝置內(nèi)的原料泵自抽進料，原油管道為DN700。,甲醇 甲醇用量為3.64萬噸/年，全部通過本項目新建的5000噸級成品油碼頭水運進廠，經(jīng)1根DN250的管道，由油船上的泵直接輸送至煉廠內(nèi)的2臺2000m3內(nèi)浮頂罐，并設(shè)置氮氣密封。甲醇由儲運系統(tǒng)的原料泵連續(xù)輸送至MTBE裝置。 碼頭及碼頭至廠區(qū)邊界的管道的設(shè)計由四航院、SSEC負責。 天然氣 正常情況下，全廠天然氣需用量為35.124t/h（約每年3.43億m3），全部通過中海石油管道輸氣有限公司的輸

17、氣管道送至廠邊界，天然氣進廠溫度15，壓力2.4MPa(G)。其中10.424t/h作為60000Nm3/h制氫裝置的一種原料，通過管網(wǎng)直接送至裝置；其余24.7t/h作為全廠燃料氣的補充，經(jīng)調(diào)壓后進入全廠燃料氣管網(wǎng)。,中間原料,催化原料預處理裝置（RDS）原料 RDS裝置的原料為常壓渣油和減壓渣油，正常生產(chǎn)時由上游裝置-常減壓蒸餾裝置（CDU/VDU）直接進料，當裝置進料不均衡時，多余的原料分別進入儲運系統(tǒng)的原料罐中儲存。當RDS裝置停工小修時，常壓渣油和減壓渣油將分別進入相應(yīng)的原料罐中儲存。原料進罐溫度為160，維持溫度為130。 在開工或上游裝置停工小修時，可由儲運系統(tǒng)的原料罐供料。儲運

18、系統(tǒng)設(shè)置常壓渣油罐和減壓渣油罐各2座，均為5000m3拱頂罐，并設(shè)置氮氣密封。各種原料可分別通過相應(yīng)的原料泵送至裝置加工。,重油催化裂化裝置（RFCC）原料 RFCC裝置的原料為RDS裝置的重油，正常生產(chǎn)時由上游裝置- RDS裝置直接進料，當裝置進料不均衡時，多余的原料進入儲運系統(tǒng)的原料罐中儲存。當RFCC裝置停工小修時，RDS裝置的重油將進入原料罐中儲存。原料進罐溫度為160，維持溫度為130。 在開工或上游裝置停工小修時，可由儲運系統(tǒng)的原料罐供料。儲運系統(tǒng)設(shè)置4座 5000m3拱頂罐作為RFCC原料罐，原料可通過原料泵送至裝置加工。 氣體分餾裝置原料 氣體分餾裝置的原料為經(jīng)過脫硫脫硫醇的催

19、化LPG，正常生產(chǎn)時由上游裝置- 脫硫脫硫醇裝置直接進料，當氣體分餾裝置停工小修時，催化LPG將進入原料罐中儲存。 在開工或上游裝置停工小修時，可由儲運系統(tǒng)的原料罐供料。儲運系統(tǒng)設(shè)置3座 2000m3球罐作為氣分原料罐，原料可通過原料泵送至裝置加工。同時，將氣分原料罐與2座3000m3液化氣成品球罐相連通，可以互為備用。,連續(xù)重整裝置（CCR）原料 CCR裝置的原料為常頂油、加氫石腦油（RDS和柴油加氫的石腦油）、HC重石腦油，其中，常頂油、加氫石腦油進入石腦油加氫部分，HC重石腦油直接進入連續(xù)重整部分。正常生產(chǎn)時由上游裝置- CDU/VDU、RDS、柴油加氫、加氫裂化（HC）裝置直接進料，當

20、裝置進料不均衡時，多余的原料進入儲運系統(tǒng)的原料罐中儲存。當CCR裝置停工小修時，常頂油、加氫石腦油、HC重石腦油將分別進入原料罐中儲存。 在上游裝置停工小修時，可由儲運系統(tǒng)的原料罐供料。儲運系統(tǒng)設(shè)置3座 4000m3內(nèi)浮頂罐作為石腦油加氫原料罐，2座 3000m3內(nèi)浮頂罐作為HC重石腦油罐，均設(shè)置氮氣密封。各種原料可分別通過相應(yīng)的原料泵送至裝置加工。,裝置第一次開工時所需的精制油儲存于2座HC重石腦油罐中，并可借用1座石腦油加氫原料罐。 加氫裂化裝置（HC）原料 HC裝置的原料為減一、減二、減三線的混合油品，正常生產(chǎn)時由上游裝置- CDU/VDU裝置直接進料，當裝置進料不均衡時，多余的原料進入

21、儲運系統(tǒng)的原料罐中儲存。當HC裝置停工小修時，減一、減二、減三線的混合油品將進入原料罐中儲存。原料進罐溫度為90，維持溫度為90。 在開工或上游裝置停工小修時，可由儲運系統(tǒng)的原料罐供料。儲運系統(tǒng)設(shè)置2座 5000m3拱頂罐作為HC原料罐，并設(shè)置氮氣密封。原料可通過原料泵送至裝置加工。,柴油加氫裝置原料 柴油加氫裝置的原料為常壓柴油和催化柴油，正常生產(chǎn)時由上游裝置-CDU/VDU裝置、RFCC裝置直接進料，當裝置進料不均衡時，多余的原料分別進入儲運系統(tǒng)的原料罐中儲存。當柴油加氫裝置停工小修時，常壓柴油和催化柴油將分別進入相應(yīng)的原料罐中儲存。 在開工或上游裝置停工小修時，可由儲運系統(tǒng)的原料罐供料。

22、儲運系統(tǒng)設(shè)置常壓柴油罐和催化柴油罐各2座，均為4000m3拱頂罐，并設(shè)置氮氣密封。各種原料可分別通過相應(yīng)的原料泵送至裝置加工。 航煤加氫裝置原料 航煤加氫裝置的原料為常一線油，該餾分同時還作為調(diào)合柴油組分，故儲運系統(tǒng)未設(shè)置專門的航煤加氫原料罐。正常生產(chǎn)時由上游裝置-CDU/VDU裝置直接進料，當裝置進料不均衡時，多余的原料進入柴油罐中儲存。當航煤加氫裝置停工小修時，常一線油將全部進入柴油罐中儲存。 在開工或上游裝置停工小修時，可借用2臺30000m3外浮頂?shù)牟裼凸薰┝?，原料通過原料泵送至裝置加工。,聚丙烯裝置（PP）原料 PP裝置的原料為氣體分餾裝置生產(chǎn)的丙烯，正常生產(chǎn)時，丙烯直接進入PP裝置

23、的預精制部分，然后進入儲運系統(tǒng)設(shè)置的3座1000m3球罐中，經(jīng)穩(wěn)定、分析化驗合格后，由原料泵連續(xù)輸送至裝置加工。,成品油,汽油 汽油產(chǎn)量為245.15萬噸/年，共分3個牌號，其中93#汽油147.5萬噸/年，95#汽油80萬噸/年，97#汽油20萬噸/年。汽油組分油共有5種，分別為催化汽油113.12萬噸/年、重整氣油107.83萬噸/年、MTBE 2.571萬噸/年、異構(gòu)化油16.41萬噸/年、加氫裂化輕石腦油5.22萬噸/年。為了充分發(fā)揮各組分的質(zhì)量潛力，優(yōu)化調(diào)合比例，提高經(jīng)濟效益和管理水平，本項目采用近紅外分析儀在線自動調(diào)合系統(tǒng)進行汽油調(diào)合。以催化汽油作為主調(diào)合組分，自裝置產(chǎn)出后直接參與

24、調(diào)合，節(jié)省了組分罐；其它組分油分別自相應(yīng)的組分罐經(jīng)泵輸送至調(diào)合系統(tǒng)參與調(diào)合。同時，汽油產(chǎn)品罐還配置有攪拌器。 汽油組分罐為6座10000m3內(nèi)浮頂罐和2座3000m3球罐，汽油產(chǎn)品罐為8座20000m3內(nèi)浮頂罐。 汽油出廠方式為汽車出廠和水運出廠，由輸油泵直接自成品罐泵送裝車、裝船。,航煤 航煤產(chǎn)量為20萬噸/年，均為3#航煤，由航煤加氫裝置加劑合格后直接送入航煤儲罐。航煤儲罐為6座4000m3內(nèi)浮頂罐。 航煤全部為水運出廠，由輸油泵直接自成品罐泵送裝船。 柴油 柴油產(chǎn)量為386.10萬噸/年，均為0#柴油，其組分油共有5種，分別為常一線油68.8萬噸/年、RDS柴油18.4萬噸/年、加氫裂化

25、柴油80.66萬噸/年、柴油加氫柴油208.29萬噸/年及煤油9.95萬噸/年。各組分均可進入儲罐，按自然比例混合后即為0#柴油。同時，柴油產(chǎn)品罐還配置有攪拌器。 柴油產(chǎn)品罐為10座30000m3外浮頂罐。 柴油出廠方式為汽車出廠和水運出廠，由輸油泵直接自成品罐泵送裝車、裝船。,液化氣 液化氣產(chǎn)量為49.28萬噸/年，其中，經(jīng)脫硫脫硫醇的常壓LPG 7.84萬噸/年、加氫裂化LPG 5.09萬噸/年、連續(xù)重整LPG 2.5萬噸/年、氣體分餾C3 4.66萬噸/年、MTBE LPG 29.19萬噸/年。 當廠外的天然氣管道停工檢修時，由常壓LPG組份作為制氫裝置的原料，該組份可單獨進罐儲存。同時

26、，產(chǎn)品液化氣經(jīng)汽化器汽化、調(diào)壓后，可補充至燃料氣管網(wǎng)。 液化氣產(chǎn)品罐為10座3000m3球罐。 液化氣出廠方式為汽車出廠和水運出廠，由輸油泵直接自成品罐泵送裝車、裝船。 苯 苯產(chǎn)量為5.83萬噸/年，由連續(xù)重整裝置直接送入苯儲罐。苯儲罐為2座2000m3內(nèi)浮頂罐，并設(shè)有氮氣密封。 正常情況下，苯作為苯乙烯裝置的原料，但由于目前苯乙烯裝置的建設(shè)滯后于煉廠，苯作為產(chǎn)品全部水運出廠，由輸油泵直接自產(chǎn)品罐泵送裝船。,燃料油 燃料油產(chǎn)量為13.89萬噸/年，均為催化油漿，由RFCC裝置直接送入燃料油儲罐。燃料油儲罐為4座3000m3拱頂罐。燃料油罐配置有攪拌器。 燃料油全部為水運出廠，由輸油泵直接自產(chǎn)品

27、罐泵送裝船。同時，設(shè)置1個汽車裝車鶴位，作為一種臨時措施。 MTBE MTBE產(chǎn)量為10.0萬噸/年，由MTBE裝置直接送入汽油罐區(qū)中的2座10000m3內(nèi)浮頂組分罐，其中2.571萬噸/年作為汽油調(diào)合組分，其余7.429萬噸/年作為產(chǎn)品水運出廠，由輸油泵直接自產(chǎn)品罐泵送裝船。 根據(jù)全廠總工藝流程和總物料平衡，全廠原料油、中間原料油、成品油等儲罐配置詳見表2-1儲罐一覽表。全廠輸油泵配置詳見表2-2輸油泵配置一覽表。,汽車裝車設(shè)施 全廠設(shè)置汽車裝車設(shè)施，用于汽油、柴油、液化氣及燃料油裝汽車出廠，總裝車量為60萬噸/年。 裝車設(shè)施設(shè)汽油裝車臺4座，8個裝車鶴位；柴油裝車臺4座，8個裝車鶴位；液化

28、氣裝車臺3座，6個裝車鶴位；燃料油裝車臺1座，1個裝車鶴位。裝車臺均為通過式，雙側(cè)布置鶴管，采用泵送裝車，由成品罐區(qū)的裝車泵將產(chǎn)品送至裝車臺裝汽車，計量控制采用先進可靠的定量裝車系統(tǒng)。,燃料氣系統(tǒng) 全廠的燃料消耗全部按燃料氣考慮，燃料氣為煉廠本身產(chǎn)生的清潔燃料氣和外購的天然氣。故全廠設(shè)置統(tǒng)一的燃料氣管網(wǎng)，管網(wǎng)壓力0.4MPa(g)。 裝置自產(chǎn)清潔燃料氣20.41萬噸/年，直接送入燃料氣管網(wǎng)，不足部分由外購天然氣補充，需用量約為20.748萬噸/年（24.7噸/時）。天然氣由廠外管道送入，進廠壓力為2.4MPa，經(jīng)調(diào)壓器調(diào)壓至0.4MPa(g)后，并入燃料氣管網(wǎng)，并維持管網(wǎng)壓力穩(wěn)定。 全廠油氣放

29、空系統(tǒng)回收的可燃氣體，經(jīng)壓縮機升壓后，也補入燃料氣管網(wǎng)。 由于廠外天然氣設(shè)施每年需要檢修一次，與煉廠裝置檢修不同步，此時將由液化氣汽化來補充燃料氣管網(wǎng)，并維持管網(wǎng)壓力，故在廠內(nèi)設(shè)置3臺10噸/時的液化氣汽化器，及時向燃料氣管網(wǎng)補充燃料氣。 燃料氣管網(wǎng)超壓時，燃料氣通過安全閥自動排入全廠高壓油氣放空系統(tǒng)。,可燃氣體放空系統(tǒng) 可燃氣體排放裝置及排放條件 全廠共有16套裝置在開、停工時或事故狀態(tài)下需向火炬排放可燃氣體，液化氣罐區(qū)及氣分、聚丙烯原料罐區(qū)在火災等事故狀態(tài)下因超壓而需向火炬排放可燃氣體。向火炬排放可燃氣體的裝置和罐區(qū)及其排放條件見表2-6。,可燃氣體排放系統(tǒng)的設(shè)置,a）可燃氣體排放管網(wǎng)的設(shè)置 為了防止高壓排放裝置對低壓排放裝置排放可燃氣體的干擾，同時也為了避免設(shè)一套可燃氣體排放系統(tǒng)管徑過