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第十章 企業(yè)內(nèi)部物流技術(shù)10.1 MRP技術(shù)自從20世紀(jì)60年代產(chǎn)生以來，MRP經(jīng)歷了一個(gè)由基本MRP(又叫MRP)、到閉環(huán)MRP、再到MRP、再到MRP的發(fā)展過程。這是一個(gè)豐富、而波瀾壯闊的發(fā)展歷程。一對訂貨點(diǎn)技術(shù)的評價(jià)從20世紀(jì)20年代末到60年代，訂貨點(diǎn)技術(shù)一直作為一種唯一的物資資源配置技術(shù)得到廣泛深入的研究和應(yīng)用，已經(jīng)形成了一套完整的理論體系和應(yīng)用方法體系。它的基本理論和基本方法一直到現(xiàn)在還仍然有生命力，特別適合用于用戶未來需求量連續(xù)且均勻穩(wěn)定的情況。甚至在后來發(fā)展起來的MRP技術(shù)中，也還借鑒應(yīng)用了訂貨點(diǎn)技術(shù)的思想和方法。訂貨點(diǎn)技術(shù)的基本特點(diǎn)是：1. 不能預(yù)先確切知道用戶未來的需求。2. 根據(jù)預(yù)測制定訂貨策略，以預(yù)防性儲備來等待日后隨機(jī)性需求。訂貨點(diǎn)技術(shù)的最大缺點(diǎn)是它庫存量太高，庫存風(fēng)險(xiǎn)大。這可以從下面的例子看出。 表2.1周次12345678910需求量2000020000020假設(shè)預(yù)測出未來的平均周需求量為6個(gè)單位，訂貨提前期為1周，算出的訂貨點(diǎn)為10，訂貨批量為35。而實(shí)際發(fā)生的需求量如表2.1：第一周訂貨進(jìn)貨35，用去20，還剩15，第2、3、4周不需要，所以第一周剩下的15要空存放3周，到第5周卻需要20，產(chǎn)生缺貨量5，這一周庫存量下降到訂貨點(diǎn)以下，要發(fā)出訂貨，訂35， 到第6周貨物到達(dá)。這訂進(jìn)的35單位貨物，又要空存放到第9周，第10周才有需求?？梢娺@種不均勻的需求，造成了既積壓，又造成了缺貨，這是最不利的情況。訂貨點(diǎn)技術(shù)的另一個(gè)缺點(diǎn)是它不適用于相關(guān)需求。即它在滿足某個(gè)用戶的需求時(shí)，不考慮它和別的需求的相關(guān)關(guān)系。因此企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)各環(huán)節(jié)、各工序間的需求物料的配置供應(yīng)，一般不能直接用訂貨點(diǎn)技術(shù)來完整地實(shí)現(xiàn)。二MRP的思想原理1、MRP的產(chǎn)生1965年美國J. A. 奧列基博士（Dr. Joseph A. Orlicky）提出獨(dú)立需求和相關(guān)需求的概念，并指出訂貨點(diǎn)法只適用于獨(dú)立需求物資。加之六十年代計(jì)算機(jī)應(yīng)用的普及和推廣，人們可能把計(jì)算機(jī)應(yīng)用到制定生產(chǎn)計(jì)劃，美國生產(chǎn)管理和計(jì)算機(jī)應(yīng)用專家Oliver W. Wight & George W. Plosh首先提出了物料需求計(jì)劃MRP(Material Requirement Planning)，IBM公司則首先在計(jì)算機(jī)上實(shí)現(xiàn)了MRP處理。2、基本MRP的思想原理MRP基本的思想原理是，由主生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃(MPS)和主產(chǎn)品的層次結(jié)構(gòu)逐層逐個(gè)地求出主產(chǎn)品所有零部件的出產(chǎn)時(shí)間、出產(chǎn)數(shù)量。把這個(gè)計(jì)劃就叫做物料需求計(jì)劃。其中，如果零部件靠企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)的，需要根據(jù)各自的生產(chǎn)時(shí)間長短來提前安排投產(chǎn)時(shí)間，形成零部件投產(chǎn)計(jì)劃；如果零部件需要從企業(yè)外部采購的，則要根據(jù)各自的訂貨提前期來確定提前發(fā)出各自訂貨的時(shí)間、采購的數(shù)量，形成采購計(jì)劃。確實(shí)按照這些投產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)和按照采購計(jì)劃進(jìn)行采購，就可以實(shí)現(xiàn)所有零部件的出產(chǎn)計(jì)劃的實(shí)現(xiàn)，從而達(dá)到物資資源合理配置的目的，保證主產(chǎn)品出產(chǎn)的需要。 主生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃 MPS 主產(chǎn)品結(jié)構(gòu) 物料需求計(jì)劃 庫存狀態(tài) 清單BOM MRP 文件 制造任務(wù)單 采購訂貨單 圖2.1 MRP邏輯原理圖MRP的邏輯原理如圖2.1所示。由圖可以看出，物料需求計(jì)劃MRP是根據(jù)主生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃（MPS）、主產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)文件（BOM）和庫存文件而形成的。主產(chǎn)品就是企業(yè)用以供應(yīng)市場需求的產(chǎn)成品。例如汽車制造廠生產(chǎn)的汽車，電視機(jī)廠生產(chǎn)的電視機(jī)，都是各自企業(yè)的主產(chǎn)品。主產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)文件BOM(Bill of Materials)主要反映出主產(chǎn)品的層次結(jié)構(gòu)、所有零部件的結(jié)構(gòu)關(guān)系和數(shù)量組成。根據(jù)這個(gè)文件，可以確定主產(chǎn)品及其各個(gè)零部件的需要數(shù)量、需要時(shí)間和它們相互間的裝配關(guān)系。主生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃MPS(Master Production Schedule)，主要描述主產(chǎn)品及其有由其結(jié)構(gòu)文件BOM決定的零部件的出產(chǎn)進(jìn)度，表現(xiàn)為各時(shí)間段內(nèi)的生產(chǎn)量，有出產(chǎn)時(shí)間、出產(chǎn)數(shù)量，或者裝配時(shí)間、裝配數(shù)量等。產(chǎn)品庫存文件，包括了主產(chǎn)品和其所有的零部件的庫存量、已訂未到量和已分配但還沒有提走的數(shù)量。制定物料需求計(jì)劃有一個(gè)指導(dǎo)思想，就是要盡可能減少庫存。產(chǎn)品優(yōu)先從庫存物資中供應(yīng)，倉庫中有的，就不再安排生產(chǎn)和采購。倉庫中有但數(shù)量不夠的，只安排不夠的那一部分?jǐn)?shù)量投產(chǎn)或采購。由物料需求計(jì)劃再產(chǎn)生產(chǎn)品投產(chǎn)計(jì)劃和產(chǎn)品采購計(jì)劃，根據(jù)產(chǎn)品投產(chǎn)計(jì)劃和采購計(jì)劃組織物資的生產(chǎn)和采購，生成制造任務(wù)單和采購訂貨單，交制造部門生產(chǎn)，或交采購部門去采購。在這個(gè)過程中，制定物料需求計(jì)劃，并從而產(chǎn)生投產(chǎn)計(jì)劃和采購計(jì)劃的過程，就是物資資源配置的過程。（1）MRP輸入MRP的輸入有三個(gè)文件：1 主生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃MPS(Master Production Schedule)。它一般是主產(chǎn)品的一個(gè)產(chǎn)出時(shí)間進(jìn)度表，主產(chǎn)品是企業(yè)生產(chǎn)的用以滿足市場需要的最終產(chǎn)品，一般是整機(jī)或具有獨(dú)立使用價(jià)值的零件、部件、配件等。它們一般是獨(dú)立需求產(chǎn)品，靠市場的訂貨合同、訂貨單或市場預(yù)測來確定其未來一段時(shí)間（一般是一年）的總需求量，包括需求數(shù)量、需求時(shí)間等。把這些資料再根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)能力狀況經(jīng)過綜合調(diào)配平衡，把它們具體分配到各個(gè)時(shí)間單位中去。這就是主產(chǎn)品產(chǎn)出進(jìn)度計(jì)劃。這個(gè)主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃是MRP系統(tǒng)最主要的輸入信息，也是MRP系統(tǒng)運(yùn)行的主要依據(jù)。主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃來自企業(yè)的年度生產(chǎn)計(jì)劃。年度生產(chǎn)計(jì)劃覆蓋的時(shí)間長度一般是一年，在MRP中用52周來表示。但是主產(chǎn)品的出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃可以不一定是一年，要根據(jù)具體的主產(chǎn)品的出產(chǎn)時(shí)間來定。但是有一個(gè)基本原則，即主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃所覆蓋的時(shí)間長度要不少于其組成零部件中具有的最長的生產(chǎn)周期。否則，這樣的主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃不能進(jìn)行MRP系統(tǒng)的運(yùn)行，因此是無效的。例如有一個(gè)產(chǎn)品出產(chǎn)計(jì)劃表如表2.2 表2.2 產(chǎn)品A的出產(chǎn)進(jìn)度表時(shí)期（周）12345678產(chǎn)量（件/周）2515206015 2主產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件BOM(Bill of Materials) 它不簡單地是一個(gè)物料清單，它還提供了主產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)層次、所有各層零部件的品種數(shù)量和裝配關(guān)系。一般用一個(gè)自上而下的結(jié)構(gòu)樹表示。每一層都對應(yīng)一定的級別，最上層是0級，即主產(chǎn)品級，0級的下一層是1級，對應(yīng)主產(chǎn)品的一級零部件，這樣一級一級往下分解，一直分解到最末一級n級，一般是最初級的原材料或者外購零配件。每一層各個(gè)方框都標(biāo)有三個(gè)參數(shù)：1.組成零部件名；2.組成零部件的數(shù)量，指構(gòu)成相連上層單位產(chǎn)品所需要的本零部件的數(shù)量；3.相應(yīng)的提前期，所謂提前期，包括生產(chǎn)提前期和訂貨提前期。所謂生產(chǎn)提前期，是指從發(fā)出投產(chǎn)任務(wù)單到產(chǎn)品生產(chǎn)出來所花的時(shí)間。而訂貨提前期是指從發(fā)出訂貨到所訂貨物采購回來入庫所花的時(shí)間。提前期的時(shí)間單位要和系統(tǒng)的時(shí)間單位一致，也以“周”為單位。有了這個(gè)提前期，就可以由零部件的需要時(shí)間而推算出投產(chǎn)時(shí)間或采購時(shí)間。 A n=0 LT=1 B(2) LT=1 n=1 D(1) C(1) C(1) LT=1 LT=3 LT=3 n=2 圖2.5 A產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹調(diào)整 A n=0 LT=1 B(2) C(1) LT=1 LT=3 n=1 D(1) C(1) LT=1 LT=3 n=2 圖2.4 A產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹 例如圖2. 4給出了主產(chǎn)品A的結(jié)構(gòu)樹圖。它由2個(gè)部件B和1個(gè)零件C裝配而成，而部件B又由一個(gè)外購件D和一個(gè)零件C裝配而成。A、B、C、D的提前期分別是1、1、3、1周，也就是說，裝配一個(gè)A要1周時(shí)間（裝配任務(wù)要提前一周下達(dá)），裝配一個(gè)B要提前1周下達(dá)任務(wù)單，生產(chǎn)一個(gè)C要提前3周下達(dá)任務(wù)單，而采購一個(gè)D要提前一周發(fā)出訂貨單。A產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分成3層，A為0層（n=0），B、C為1層(n=1)，D、C為2層(n=2)。圖2.4 所畫的結(jié)構(gòu)樹雖然沒有錯(cuò)，而且可以直觀地看出主產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)層次。但是根據(jù)這個(gè)結(jié)構(gòu)樹，同樣的零件C在不同的層次上要分別計(jì)算一次，容易造成混亂和重復(fù)計(jì)算，給計(jì)算機(jī)運(yùn)行帶來麻煩。所以為了計(jì)算機(jī)計(jì)算的方便，常常把在幾個(gè)層次上都有的同樣的零部件，都統(tǒng)一取其最低的層次號，畫到它所在的最低層上。如圖2.5的C零件。這也是畫主產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖的小技巧。 3. 庫存文件，也叫庫存狀態(tài)文件。它包含有各個(gè)品種在系統(tǒng)運(yùn)行前的期初庫存量的靜態(tài)數(shù)據(jù)，但它主要提供并記錄MRP運(yùn)行過程中實(shí)際庫存量的動態(tài)變化過程。由于庫存量的變化，是與系統(tǒng)的需求量、到貨量、訂貨量等各種數(shù)據(jù)變化相聯(lián)系的，所以庫存文件實(shí)際上提供和記錄各種物料的所有各種參數(shù)隨時(shí)間的變化。這些參數(shù)有：1）總需要量：是指主產(chǎn)品及其零部件在每一周的需要量。其中主產(chǎn)品的總需要量與主生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃一致，而主產(chǎn)品的零部件的總需要量根據(jù)主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃和主產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)文件推算而得出的。總需要量中，除了以上生產(chǎn)裝配需要用品以外，還可以包括一些維護(hù)用品，如潤滑油、油漆等。既可以是相關(guān)需求，也可以是獨(dú)立需求，合起來記錄在總需要量中。2）計(jì)劃到貨量：是指已經(jīng)確定要在指定時(shí)間到達(dá)的貨物數(shù)量。它們可以用來滿足生產(chǎn)和裝配的需求，并且會在給定時(shí)間點(diǎn)實(shí)際到貨入庫。它們一般是臨時(shí)訂貨、計(jì)劃外到貨或者物資調(diào)劑等得到的貨物，但不包括根據(jù)這次MRP運(yùn)行結(jié)果產(chǎn)生的生產(chǎn)任務(wù)單生產(chǎn)出來的產(chǎn)品和或根據(jù)采購訂貨單采購回來的外購品。這些產(chǎn)品由下面的“計(jì)劃接受訂貨”來記錄。 3）庫存量：是指每個(gè)周庫存物資的數(shù)量。由于在一周中，隨著到貨和物資供應(yīng)的進(jìn)行，庫存量是變化的，所以周初庫存量和周末庫存量是不同的。因此規(guī)定這里記錄的庫存量都是周末庫存量。它在數(shù)值上等于： 庫存量=本周周初庫存量+本周到貨量-本周需求量 =上周周末庫存量+本周計(jì)劃到貨量-本周需求量另外在開始運(yùn)行MRP以前，倉庫中可能還有庫存量，叫期初庫存量。MRP運(yùn)行是在期初庫存量的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，所以各個(gè)品種的期初庫存量作為系統(tǒng)運(yùn)行的重要參數(shù)必須作為系統(tǒng)的初始輸入要輸入到系統(tǒng)之中。庫存量是滿足各周需求量的物資資源。在有些情況下，為了防止意外情況造成的延誤，還對某些關(guān)鍵物資設(shè)立了安全庫存量，以減少因緊急情況而造成的缺貨。在考慮安全庫存的情況下，庫存量中還應(yīng)包含安全庫存量。表2.3 給出了一個(gè)庫存文件的例子。這是A產(chǎn)品的庫存文件。根據(jù)主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃（表2.2）輸入它在各周的總需要量，又輸入它在各周的計(jì)劃到貨量（第1、3、5、7周分別計(jì)劃到貨10、15、75、15件），再輸入A產(chǎn)品在MRP運(yùn)行前的期初庫存量（20）。這些就是關(guān)于A產(chǎn)品的MRP輸入的全部數(shù)據(jù)。MRP輸入完畢后，MRP系統(tǒng)會自動計(jì)算出各周的庫存量、凈需求量、計(jì)劃接受訂貨量和計(jì)劃發(fā)出訂貨量，形成如表2.3的結(jié)果。 表2.3 A產(chǎn)品的庫存文件項(xiàng)目：A（0級） 周 次 提前期：1 123456 7 8總需要量2515206015計(jì)劃到貨量10154050現(xiàn)有庫存量 20 5-10-15-15-35-3500凈需要量0105020000計(jì)劃接受訂貨10520計(jì)劃發(fā)出訂貨10 520以上三個(gè)文件是MRP的主要輸入文件。除此以外，為運(yùn)行MRP還需要有一些基礎(chǔ)性的輸入，包括物料編碼、提前期、安全庫存量等。這些在后面會說到。（2）MRP輸出MRP輸出，包括了主產(chǎn)品及其零部件在各周的凈需求量，計(jì)劃訂貨接受和計(jì)劃訂貨發(fā)出三個(gè)文件。1）凈需求量：凈需求量，是指系統(tǒng)需要外界在給定的時(shí)間提供的給定物料的數(shù)量。這是物資資源配置最需要回答的主要問題，即到底生產(chǎn)系統(tǒng)需要什么物資，需要多少，什么時(shí)候需要。凈需要量文件很好地回答了這些問題。不是所有零部件每一周都有凈需求的，只有發(fā)生缺貨的周才發(fā)生凈需要量，也就是說某個(gè)品種某個(gè)時(shí)間的凈需要量就是這個(gè)品種在這一個(gè)時(shí)間的缺貨量。所謂缺貨，就是上一周的期末庫存量加上本期的計(jì)劃到貨量小于本期的總需要量。凈需要量的計(jì)算方法是：本周凈需要量=本周總需要量-本周計(jì)劃到貨量-本周周初庫存量 =本周總需要量-本周計(jì)劃到貨量-上周周末庫存量MRP在實(shí)際運(yùn)行中，不是所有的負(fù)庫存量都有凈需求量的。求凈需求量可以這樣簡單地確定：在現(xiàn)有庫存量一欄中第一個(gè)出現(xiàn)的負(fù)庫存量的周，其凈需求量就等于其負(fù)庫存量的絕對值。在其后連續(xù)出現(xiàn)的負(fù)庫存量各周中，各周的凈需求量等于其本周的負(fù)庫存量減去前一周的負(fù)庫存量的差的絕對值。2）計(jì)劃接受訂貨量：它是指為滿足凈需要量的需求，應(yīng)該計(jì)劃從外界接受訂貨的數(shù)量和時(shí)間。它告訴人們，為了保證某種物資在某個(gè)時(shí)間的凈需求量得到滿足，人們提供的供應(yīng)物資最遲應(yīng)當(dāng)在什么時(shí)候到達(dá)，到達(dá)多少。這個(gè)參數(shù)的用處，除了用于記錄滿足凈需求量的數(shù)量和時(shí)間之外，還為它后面的參數(shù)“計(jì)劃發(fā)出訂貨”服務(wù)的，是“計(jì)劃發(fā)出訂貨”的參照點(diǎn)（二者數(shù)量完全相同，時(shí)間上相差一個(gè)提前期）。計(jì)劃接受訂貨的時(shí)間和數(shù)量與凈需要量完全相同。計(jì)劃接受訂貨量=凈需要量3）計(jì)劃發(fā)出訂貨量：是指發(fā)出采購訂貨單進(jìn)行采購、或發(fā)出生產(chǎn)任務(wù)單進(jìn)行生產(chǎn)的數(shù)量和時(shí)間。其中發(fā)出訂貨的數(shù)量，等于“計(jì)劃接受訂貨”的數(shù)量，也等于同周的“凈需求量”的數(shù)量。計(jì)劃發(fā)出訂貨的時(shí)間是考慮生產(chǎn)或訂貨提前期，為了保證“計(jì)劃接受訂貨”或者“凈需要量”在需要的時(shí)刻及時(shí)得到供應(yīng)，而提前一個(gè)提前期而得到的一個(gè)時(shí)間。即： 計(jì)劃發(fā)出訂貨時(shí)間=計(jì)劃接受訂貨時(shí)間-生產(chǎn)（或采購）提前期 =凈需求量時(shí)間-生產(chǎn)（或采購）提前期因?yàn)镸RP輸出的參數(shù)是直接由MRP輸入的庫存文件參數(shù)計(jì)算出來的，所以為直觀起見，總是把MRP輸出與MRP庫存文件連在一起，邊計(jì)算邊輸出結(jié)果。例如表2.3就列出了A產(chǎn)品的MRP運(yùn)行結(jié)果。其運(yùn)行過程如下：首先根據(jù)MRP輸入的庫存文件計(jì)算出A產(chǎn)品各周的庫存量。本周庫存量=上周庫存+本周計(jì)劃到貨訂貨-本周總需求。本周庫存量都是指周末庫存量，它可以為正數(shù)、負(fù)數(shù)和0。然后MRP系統(tǒng)就計(jì)算和輸出各周的凈需要量。只有那些庫存量為負(fù)數(shù)的周才有凈需要量。凈需要量的計(jì)算方法是：第一次出現(xiàn)的負(fù)庫存量（-10）的周（第二周）的凈需要量就等于其負(fù)庫存量的絕對值（10），其緊接在后面的負(fù)庫存量的周（第三周）的凈需要量就等于本周的負(fù)庫存量（-15）減去上一周的負(fù)庫存量（-10）所得結(jié)果的絕對值（5）。同樣算出第五周凈需求量為20，第四、六、七、八周的凈需要量為0。接著MRP系統(tǒng)就計(jì)算和輸出計(jì)劃接受訂貨量，它在數(shù)量和時(shí)間上都與凈需要量相同，如表，第二周接受10，第三周接受5。計(jì)劃接受訂貨量滿足凈需求量，而計(jì)劃到貨量滿足部分總需要量。二者合起來，就完全滿足了總需要量。最后MRP系統(tǒng)就計(jì)算和輸出計(jì)劃發(fā)出訂貨量，它是把計(jì)劃接受訂貨量（或凈需要量）在時(shí)間上提前一個(gè)提前期（這里是1周）、訂貨數(shù)量不變而形成的，如表，第一周發(fā)出10個(gè)的訂貨單，第二周發(fā)出5個(gè)訂貨單。這就是MRP最后處理的結(jié)果。它最后給出的是發(fā)出的一系列訂貨單和訂貨計(jì)劃表。 表2.4 A產(chǎn)品的訂貨計(jì)劃表項(xiàng)目：A（0級） 周 次 提前期：1 123456 7 8計(jì)劃發(fā)出訂貨10 520（3）MRP處理過程MRP整個(gè)處理過程可以用圖2.6所示的流程圖表示。整個(gè)過程可以分成以下幾步：1 準(zhǔn)備：在運(yùn)行MRP之前，要做好以下幾個(gè)方面的準(zhǔn)備工作：1） 確定時(shí)間單位，確定計(jì)劃期的長短。一般計(jì)劃期可以取1年，時(shí)間單位取為周，則計(jì)劃期就是52周。當(dāng)然時(shí)間單位也可以取天，計(jì)劃期可以取任意的天數(shù)。在這里，我們?nèi)r(shí)間單位為周，計(jì)劃期長度為M周。2） 確定物料編碼，包括主產(chǎn)品和零部件的編碼。3） 確認(rèn)主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃MPS，它被表示成主產(chǎn)品各周的出產(chǎn)量。4） 確認(rèn)主產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)文件BOM，它被表示成具有層級結(jié)構(gòu)的樹形圖。由主產(chǎn)品（0級）開始，逐層分解成零部件，直到最后分解到最低層（設(shè)為n級）初級原材料或外購零配件為止。每個(gè)組成零部件都要標(biāo)明零部件名、單個(gè)上層零部件所包含本零部件的數(shù)量和本零部件的生產(chǎn)（或采購）提前期。每一層都要標(biāo)明層號（也叫層級碼）。 除了主產(chǎn)品（一般為獨(dú)立需求）及其零部件（一般為相關(guān)需求）外，還有些輔助生產(chǎn)用品、維護(hù)、維修用品等需要外購的用品，可以作為獨(dú)立需求按實(shí)際需要量直接列入BOM的最低層，參與共同的物料需求計(jì)劃。5） 準(zhǔn)備好主產(chǎn)品及其所有零部件的庫存文件，特別是各自的期初庫存量，計(jì)劃到貨量。有些物資，特別是長距離、難訂貨的物資還要考慮安全庫存量、訂貨批量和訂貨點(diǎn)等。2 首先從層級碼等于0的主產(chǎn)品開始，依次取各級層級碼的各個(gè)零部件，進(jìn)行如下處理：1） 輸入提前期L、期初庫存量H0。（有些物資還要輸入訂貨點(diǎn)QK、訂貨批量Q0、安全庫存量QS等。）2） 對于每一個(gè)時(shí)間單位t（周），輸入或計(jì)算下列參數(shù)：（1） 輸入或計(jì)算出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃 G(t)；（2） 輸入計(jì)劃到貨量S(t)；（3） 計(jì)算庫存量H(t)：H(t)= H(t-1)+ S(t)- G(t)； 準(zhǔn)備 n=0 輸入L,H0,Qs,Q0 t=1 輸入G(t),S(t) H(t)=H(t-1)+S(t)-G(t) y H(t)0 n N(t)=|H(t)|-N(t-1) N(t)=0 P(t)=N(t) R(t-L)=P(t)=N(t) tM y t=t+1 所有層次都完了嗎？ N n=n+1 Y 結(jié)束 圖2.6 MRP邏輯流程圖（4） 求出凈需求量N(t)： 當(dāng)H(t)0、而H(t-1)0時(shí)，N(t)=| H(t)- H(t-1)|； 當(dāng)H(t)0、而H(t-1) 0時(shí)，N(t)=| H(t)|； 當(dāng)H(t)0時(shí)，N(t)=0。（5） 計(jì)算計(jì)劃接受訂貨量P(t)：P(t)=N(t)；（6） 計(jì)算并輸出計(jì)劃發(fā)出訂貨量R(t-L)：R(t-L)=P(t)。3） 輸出計(jì)劃發(fā)出訂貨量R(t-L)。這是每一個(gè)零部件發(fā)出的訂貨單，包括訂貨數(shù)量、訂貨時(shí)間，包括交各車間加工制造的生產(chǎn)任務(wù)單，也包括交采購部門采購的采購訂貨單。它們按時(shí)間整理起來就是一個(gè)物料訂貨計(jì)劃，也就是一個(gè)物料需求計(jì)劃。下面通過例子來說明。例1就以表2.2作為主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃MPS、圖2.4作為主產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件BOM、表2.3作為庫存文件的A產(chǎn)品為例進(jìn)行計(jì)算。時(shí)間單位為周，計(jì)劃期長8周。其中相同的零部件取其最低層級碼，構(gòu)造新的結(jié)構(gòu)圖如圖2.5。先從層級碼為0的主產(chǎn)品A算起。其提前期為1周，期初庫存量為20。根據(jù)其G(t)、S(t)進(jìn)行MRP運(yùn)算的結(jié)果如表2.4。再算層級碼為1的部件B。一個(gè)主產(chǎn)品A由2個(gè)部件B和一個(gè)零件C構(gòu)成。B的期初庫存量為10，提前期為1周。根據(jù)表2.4，A產(chǎn)品在第1、2和4周計(jì)劃發(fā)出生產(chǎn)訂貨任務(wù)單，分別訂10、5、20個(gè)A產(chǎn)品，也就是要在1、2、4周分別要20、10、40個(gè)B部件。由于B的期初庫存量只有10，而第一周總需要量需要20，且訂貨提前期要1周。所以來不及按正常訂貨來滿足，只有采取緊急訂貨，實(shí)現(xiàn)第一周計(jì)劃到貨量10，來滿足第一周總需要量。算出第2、4周的凈需要量分別為10和40。第1、3周分別計(jì)劃發(fā)出訂貨量10和40。計(jì)算結(jié)果如表2.5。 表2.5 B產(chǎn)品的MRP運(yùn)行結(jié)果項(xiàng)目：B（1級） 周 次 提前期：1 123456 7 8總需要量201040計(jì)劃到貨量10庫存量 10 0-10-10-50凈需要量1040計(jì)劃接受訂貨10 40計(jì)劃發(fā)出訂貨1040算完第1級，再算第2級（層級碼n=2）。第二級有一個(gè)外購件D和一個(gè)零件C。一個(gè)B由一個(gè)D和一個(gè)C構(gòu)成。D提前期為1周。期初庫存量為5，第一周計(jì)劃到貨量10，同樣計(jì)算得表2.6。第二周發(fā)出采購訂貨單35件。再算第二級的另一個(gè)零件C。其期初庫存量為0、提前期為3周。第一周計(jì)劃到貨量70。一個(gè)A由一個(gè)C、一個(gè)B由一個(gè)C構(gòu)成。由表2.5知，第1、3周分別需要B部件10件和 表2.6 D產(chǎn)品的MRP運(yùn)行結(jié)果項(xiàng)目：D（2級） 周 次 提前期：1 123456 7 8總需要量1040計(jì)劃到貨量10庫存量 555-35-35-35-35-35-35凈需要量35計(jì)劃接受訂貨35計(jì)劃發(fā)出訂貨3540件，因此需要C也為10和40件。又由表2.4知，A產(chǎn)品1、2、4周分別發(fā)出訂貨10、5、20件，因而需要C也為10、5、20件。這樣C的總需求量合起來為：第一周20，第二周5，第三周40，第四周20。同樣計(jì)算的結(jié)果如表2.7所示。第一周就要發(fā)出C零件的生產(chǎn)訂貨任務(wù)單15件。 表2.7 C產(chǎn)品的MRP運(yùn)行結(jié)果項(xiàng)目：C（1級） 周 次 提前期：3 123456 7 8總需要量2054020計(jì)劃到貨量70庫存量 050455-15-15-15-15-15凈需要量15計(jì)劃接受訂貨15計(jì)劃發(fā)出訂貨15根據(jù)以上的運(yùn)行，可以得出為按計(jì)劃出產(chǎn)產(chǎn)品A而需要的物料訂貨計(jì)劃，或者物料需求計(jì)劃，如表2.8。表2.8 出產(chǎn)A所需要的物料訂貨計(jì)劃 物 料 周 次123456 7 8 B1040 C15 D35（4）MRP處理的幾點(diǎn)說明：1. 計(jì)劃期的長短和時(shí)間單位的確定：原則上，MRP計(jì)劃期的長短沒有任何限制，可以長達(dá)幾年、十幾年、也可以短到一周、幾天。計(jì)劃期長的話，MRP由于計(jì)算量大，運(yùn)行時(shí)間要長一些而已。但是，筆者認(rèn)為，不是特別需要，MRP運(yùn)行的計(jì)劃期不要追求太長。這是因?yàn)?，MRP生成的物料需求計(jì)劃本身是一種生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃，它主要屬于近期或短期計(jì)劃，市場的變化、企業(yè)生產(chǎn)條件的變化是經(jīng)常發(fā)生的，不可能較長時(shí)間不變，企業(yè)需要不斷根據(jù)變化的情況隨時(shí)調(diào)整生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃，生產(chǎn)任務(wù)的安排、訂貨計(jì)劃的進(jìn)行不可能規(guī)定到長久不變；MRP生成的物料需求計(jì)劃又是一種相當(dāng)具體、嚴(yán)格而又涉及全面的計(jì)劃，只有生產(chǎn)系統(tǒng)的全體、包括訂貨部門的全體都嚴(yán)格按照物料需求計(jì)劃執(zhí)行，生產(chǎn)系統(tǒng)才能正常運(yùn)行，只要有一個(gè)部門，一個(gè)環(huán)節(jié)執(zhí)行計(jì)劃發(fā)生一周的延誤，就會造成整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的錯(cuò)亂甚至停止。這樣全體人員大面積長時(shí)間固定不變的作業(yè)計(jì)劃也是很難作到的。根據(jù)這樣的考慮，MRP運(yùn)行的計(jì)劃期不宜太長。但是也不宜太短，短了物料需求計(jì)劃就產(chǎn)生不出來。確定MRP計(jì)劃期長度的一個(gè)基本原則是要大于主產(chǎn)品所有零部件中提前期最長的生產(chǎn)提前期或訂貨提前期的長度，在這個(gè)前提下計(jì)劃期盡量短一點(diǎn)。一般一個(gè)月、二個(gè)月或三個(gè)月為好。 MRP的時(shí)間單位一般以周為單位，也可以以天為單位，長的也可以以月為單位。根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃的特點(diǎn)，不可能以小時(shí)、分、秒為單位。時(shí)間單位越長，則MRP運(yùn)行時(shí)間會越短，但是作出的計(jì)劃越粗糙。時(shí)間單位越短，MRP運(yùn)行時(shí)間會越長，但計(jì)劃越精細(xì)。以天為單位，本來是比較好的，但是以天為單位，則每天要把庫存信息、訂貨信息反映到MRP系統(tǒng)中來，作到數(shù)據(jù)每天更新，這在現(xiàn)在也能作到，但是工作量很大。所以較現(xiàn)實(shí)一點(diǎn)，還是以周為時(shí)間單位為好。2. 訂貨批量處理：前面所舉的例子還沒有提出訂貨批量的概念，在那里，凈需要量是多少也就把訂貨批量取為多少，這是按需要量訂貨，叫需要批量訂貨（Lot-for-Lot Ordering）。這只是訂貨批量的一種，訂貨批量有好幾種，它們可以分為固定訂貨批量和非固定訂貨批量二大類，它們在訂貨批量的處理上是不相同的：1） 固定訂貨批量：有些物資采用在各個(gè)時(shí)間階段的訂貨都采用相同的訂貨批量。這個(gè)訂貨批量是根據(jù)某種原則或現(xiàn)實(shí)情況而確定的。例如：（1） 多品種輪番批量生產(chǎn)方式下生產(chǎn)批量；（2）按EOQ公式確定的經(jīng)濟(jì)訂貨批量；（3）按照包裝或運(yùn)輸?shù)囊?guī)定而整箱整包的訂貨等。在采用固定訂貨批量訂貨時(shí)，訂貨批量一般采取以下辦法，使得總訂貨量與凈需求量之和大致相等：（1） 當(dāng)需要量小于固定訂貨批量時(shí)，或按固定訂貨批量訂貨，或不訂；（2） 凈需要量等于固定訂貨批量時(shí)，按固定訂貨批量訂貨；（3） 凈需要量大于固定訂貨批量時(shí)，按固定訂貨批量的倍數(shù)訂貨。很顯然這樣做的結(jié)果，就像訂貨點(diǎn)技術(shù)一樣，可能造成庫存積壓太高、有時(shí)還可能出現(xiàn)缺貨的問題。怎么樣使庫存積壓最小而又減少缺貨，就要在這里多動腦子。要在滿足水平和庫存費(fèi)用之間作一個(gè)權(quán)衡，要用到在訂貨點(diǎn)技術(shù)中常用的一些方法原理，采取適當(dāng)?shù)挠嗀洸呗浴?） 非固定的訂貨批量。常用的如：（1）需要批量訂貨：按凈需求量的多少訂貨，凈需求量多就多訂；凈需求量少就少訂，訂貨批量是隨時(shí)變化的。（2）固定周期批量：固定周期一般包含多個(gè)時(shí)間單位，訂貨批量等于固定周期內(nèi)的各個(gè)凈需求量之和。由于各個(gè)時(shí)間單位中，凈需求量不等，所以訂貨批量也是變化的。 在非固定訂貨批量情況下，比較容易實(shí)現(xiàn)總訂貨量等于總需求量。可以實(shí)現(xiàn)庫存積壓少，而滿足程度高。下面舉例說明固定訂貨批量的處理。例2若產(chǎn)品A由3個(gè)B和1個(gè)C構(gòu)成，每周需出產(chǎn)A產(chǎn)品20件。C除滿足裝配A產(chǎn)品外，每周還有5件生產(chǎn)維護(hù)用途的需要量。計(jì)劃期取8周。B的現(xiàn)有庫存量為205，提前期為2周，第四周有一個(gè)40件的計(jì)劃到貨量，固定批量為40；C的現(xiàn)有庫存量為50件，提前期為3周，第五周有一個(gè)50件的計(jì)劃到貨量，固定批量為50。求B和C的訂貨計(jì)劃。處理過程見表2.9。由表中可以看出，產(chǎn)品B第五周的凈需求量為55，大于固定訂貨批量40，所以訂貨批量取二倍固定訂貨批量80，第六周凈需求量為60，也大于訂貨批量40，但這時(shí)如取2倍訂貨批量就太大了，因?yàn)榈谖逯苓M(jìn)貨了80。到期末還有庫存25。第六周需要60，只缺35。所以第六周只訂一個(gè)固定批量40就可以了，合計(jì)訂貨量大致等于凈需求量之和。同理第七、第八周分別訂80和40。產(chǎn)品C的訂貨批量，第5、7周大于凈需求量，取1倍固定訂貨批量，而第6、8周小于凈需求量，取0倍固定訂貨批量。使得總訂貨量等于總需求量。 表2.9 A產(chǎn)品的需求計(jì)劃項(xiàng)目：A（零級） 周 次 提前期：0 123456 7 8總需要量2020202020202020計(jì)劃接受訂貨2020202020202020計(jì)劃發(fā)出訂貨2020202020202020 3A項(xiàng)目：B（1級）訂貨批量：40 提前期：2 123456 7 8總需要量6060606060606060計(jì)劃到貨量40庫存量20514585255-55-115-175-235凈需要量000055606060計(jì)劃接受訂貨80408040計(jì)劃發(fā)出訂貨80408040 1A+5項(xiàng)目：C（1級）訂貨批量：50 提前期：3 123456 7 8總需要量2525252525252525計(jì)劃到貨量50庫存量50250250-25-50-75-100凈需要量000025252525計(jì)劃接受訂貨5050計(jì)劃發(fā)出訂貨50503. 安全庫存和訂貨點(diǎn)：在 MRP系統(tǒng)中，如果采用按凈需求批量訂貨，并且保證按照物料需求計(jì)劃不折不扣地執(zhí)行，就不需要設(shè)置安全庫存。實(shí)際上這種理想情況很難出現(xiàn)，即使是人們努力嚴(yán)格按照物料需求計(jì)劃執(zhí)行，也免不了會出現(xiàn)一些意外事故，和隨機(jī)發(fā)生的不確定性，從而造成訂貨的的延誤，所以還是要設(shè)置安全庫存。如果采用固定訂貨批量訂貨，則由于訂貨批量的限制，出現(xiàn)有時(shí)多訂有時(shí)少訂、總訂貨量不等于總需求量的現(xiàn)象，從而造成缺貨。這時(shí)為減少缺貨的發(fā)生，更有必要設(shè)置安全庫存。安全庫存量的大小應(yīng)當(dāng)根據(jù)凈需求量序列的離散特性進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析來確定。其分析方法是和訂貨點(diǎn)技術(shù)中安全庫存量的求法在原理上是一致的。安全庫存量QS可以用下式計(jì)算：QS=D 是安全系數(shù)，D是需求量的標(biāo)準(zhǔn)偏差。 式中，Di是第i周的需求量，DP是各周的平均需求量。 當(dāng)然安全庫存量也可以根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行經(jīng)驗(yàn)估計(jì)或者主觀確定，也不一定要非常精確，只要基本能保證不缺貨而又比較節(jié)省就可以。以前的研究者認(rèn)為，在MRP運(yùn)行中，是否發(fā)出訂貨，是取決于庫存量是否下降到安全庫存量以下。在MRP表中，特意列出安全庫存量數(shù)值作為判別標(biāo)準(zhǔn)。筆者認(rèn)為，如果考慮安全庫存量和固定訂貨批量，實(shí)際上存在三種處理方法：（1） 看庫存量是否下降到安全庫存量以下；（2） 看庫存量是否下降到了訂貨點(diǎn)以下；（3） 庫存量下降到缺貨的時(shí)候，以進(jìn)補(bǔ)缺。在第一種處理方式下，列出安全庫存量和訂貨批量。當(dāng)庫存量下降到安全庫存量時(shí)就接受一個(gè)批量的訂貨。在第二種方式下，可以不列出安全庫存量，但是要列出訂貨點(diǎn)，當(dāng)庫存量下降到訂貨點(diǎn)時(shí)，就接受一個(gè)批量的訂貨。訂貨點(diǎn)QK和安全庫存量QS的關(guān)系是相差一個(gè)平均需求量DP：QK= DL+ QS= DL+D當(dāng)凈需求量是均勻恒定的序列時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)偏差為0，安全庫存量為0，這時(shí)訂貨點(diǎn)就等于平均需求量。當(dāng)凈需求量離散性大，標(biāo)準(zhǔn)偏差也就大，安全庫存量也就要求大，這時(shí)訂貨點(diǎn)就等于平均需求量再加上安全庫存量。要注意的是，在考慮訂貨點(diǎn)和安全庫存量來進(jìn)行MRP運(yùn)算時(shí)，表格的基本格式和運(yùn)行規(guī)則都要相應(yīng)發(fā)生變化。主要有三點(diǎn)不同：1） 在表頭部分，除列出產(chǎn)品名、層級碼、提前期外，還明確列出訂貨點(diǎn)和訂貨批量，或安全庫存量和訂貨批量。2） 原來意義的庫存量和凈需求量二個(gè)參數(shù)已經(jīng)沒什么用，可以不要了。增加一個(gè)參數(shù)，叫“接受訂貨以后的實(shí)際庫存量”，簡稱“訂貨后庫存量”。主要用它記錄本周接受訂貨以后經(jīng)過本周銷售到周末的實(shí)際庫存量。每周的訂貨后庫存量如下計(jì)算：本周訂貨后庫存量=上周訂貨后庫存量+本周計(jì)劃到貨量+ +本周計(jì)劃接受訂貨量-本周需求量3） 在這種情況下，訂貨決策不是依據(jù)凈需求量的大小，而是依據(jù)本周“周初接受訂貨以前的庫存量”（簡稱“訂貨前庫存量”）是否下降到訂貨點(diǎn)或安全庫存點(diǎn)以下。注意訂貨前庫存量和訂貨后庫存量不同，訂貨前庫存量都是指周初、還沒有接受訂貨的庫存量，而訂貨后庫存量都是指周末、已經(jīng)接受訂貨并且銷售消耗了一個(gè)星期的庫存量，訂貨前庫存量等于：本周訂貨前庫存量=本周訂貨后庫存量-本周接受訂貨量-本周總需求量 =上周訂貨后庫存量+本周計(jì)劃到貨量如果本周訂貨前庫存量下降到訂貨點(diǎn)，則在本期初要計(jì)劃接受一個(gè)訂貨批量的訂貨，在計(jì)劃接受訂貨一欄要填上一個(gè)訂貨批量，同時(shí)將本周訂貨后庫存量寫成等于訂貨前庫存量+計(jì)劃接受訂貨量減去本周銷售量，也就是上周訂貨后庫存量+本周計(jì)劃到貨量+本周計(jì)劃接受訂貨量-本周需求量。也要從本周算起，提前一個(gè)提前期計(jì)劃發(fā)出一個(gè)訂貨批量的訂貨單，使得所訂貨物在本期期初到達(dá)倉庫，以參加本期的物資供應(yīng)。由于所訂貨物的到達(dá)并參與供應(yīng)，所以本期期末庫存反而會有較大的提高。 下面是一個(gè)根據(jù)訂貨點(diǎn)決定是否發(fā)出訂貨的例子。例3. 某配件B需要外購，每周的需求量見表2.10，訂貨批量150，訂貨提前期為3周，期初庫存量100，計(jì)劃期長為8周，試確定其安全庫存量、訂貨點(diǎn)，并用MRP制定其訂貨計(jì)劃。解：先求安全庫存量和訂貨點(diǎn)。這里可算出平均每周需求量DP=50，所以標(biāo)準(zhǔn)偏差D=10，如果取安全系數(shù)=1.0，則安全庫存量Qs=10，訂貨點(diǎn)QK= DP+Qs=60。問題如如表2.10所示。這里我們用三種方法比較地研究訂貨策略。（1）依據(jù)訂貨前庫存量是否下降到訂貨點(diǎn)（60）以下來決定是否接受訂貨：期初庫存100，第一周消耗60，沒有計(jì)劃到貨量，訂貨前庫存量100，訂貨后庫存量40，訂貨前庫存量沒有到達(dá)訂貨點(diǎn)。轉(zhuǎn)第二周，上周周末庫存量40，本周計(jì)劃到貨量0，所以本周訂貨前庫存量40，到達(dá)了訂貨點(diǎn)，本周周初應(yīng)當(dāng)計(jì)劃接受一個(gè)訂貨批量（150）的訂貨，在計(jì)劃接受訂貨欄內(nèi)填150，將訂貨后庫存變?yōu)榈扔谟嗀浨皫齑媪浚?0）加計(jì)劃接受訂貨量（150）減本周需要量（40），即150。在計(jì)劃發(fā)出訂貨欄提前3周（到了系統(tǒng)運(yùn)行前，第0周）發(fā)出150的訂貨單。轉(zhuǎn)第三周。第三周訂貨前庫存量150，訂貨后庫存量90，第四周訂貨前庫存量90，訂貨后庫存量50，它們的訂貨前庫存量都沒有達(dá)到訂貨點(diǎn)，都不接受訂貨。第五周訂貨前庫存量50，到達(dá)訂貨點(diǎn)，要接受一個(gè)批量訂貨。同理第八周也應(yīng)接受一個(gè)批量地訂貨。結(jié)果如表2.1所示。該方法導(dǎo)致八周的平均庫存量為95，訂貨3次，總訂貨量450。表2.10 按訂貨點(diǎn)訂貨項(xiàng)目：B（1級）訂貨點(diǎn)：60 周 次訂貨批量：150提前期：3周123456 7 8總需要量6040 604060406040計(jì)劃到貨訂貨后庫存量10040150 905014010040150計(jì)劃接受訂貨150150150計(jì)劃發(fā)出訂貨150150150（2） 依據(jù)訂貨前庫存量是否下降到安全庫存點(diǎn)（10）以下來決定是否接受訂貨：這時(shí)就是要判斷訂貨前庫存量要下降到安全庫存點(diǎn)以下決定是否在本周接受訂貨。結(jié)果如表2.11所示。該方法導(dǎo)致八周平均庫存為約40，訂貨2次，總訂貨量300。但是第五周出現(xiàn)一次10個(gè)單位物資的缺貨。表2.11 按安全庫存點(diǎn)訂貨項(xiàng)目：B（1級）安全庫存點(diǎn)：10 周 次訂貨批量：150提前期：3周123456 7 8總需要量6040604060406040計(jì)劃到貨訂貨后庫存量1004009050-10100400計(jì)劃接受訂貨150150計(jì)劃發(fā)出訂貨150150（3）依據(jù)訂貨前庫存量下降到缺貨點(diǎn)以下，以進(jìn)補(bǔ)缺。缺貨點(diǎn)即庫存量等于0的點(diǎn)。其基本思想是在缺貨的這一周周初進(jìn)貨，來滿足這一周的供應(yīng)。運(yùn)行結(jié)果見表2.12?？偲骄鶐齑鏋閷⒔?0，訂貨2次，總訂貨量300，但在第五周產(chǎn)生10個(gè)單位的缺貨。表2.12 按缺貨點(diǎn)訂貨項(xiàng)目：B（1級） 周 次訂貨批量：150提前期：3周123456 7 8總需要量6040604060406040計(jì)劃到貨訂貨后庫存量1004009050-10100400計(jì)劃接受訂貨150150計(jì)劃發(fā)出訂貨150150三個(gè)方法比較起來，第一個(gè)方法平均庫存量高，但是造成缺貨的可能性小，后二個(gè)方法平均庫存量低，但是都容易造成缺貨。對生產(chǎn)企業(yè)來說，第一個(gè)方法要好一些，可以保證生產(chǎn)正常進(jìn)行。對流通企業(yè)來說，后二個(gè)方法，特別是第三個(gè)方法要好一些，可以實(shí)行補(bǔ)貨，降低流通成本。當(dāng)各周需求量均勻恒定，則安全庫存量為0，第二和第三個(gè)方法合二而一。4. 關(guān)于提前期的確定：在MRP中，提前期都是指物料從準(zhǔn)備到送達(dá)給定地點(diǎn)所需要的時(shí)間，可以分成二種：生產(chǎn)提前期和訂貨提前期。訂貨提前期是指發(fā)出訂貨指令，然后派人去實(shí)際進(jìn)行訂貨，直到所訂貨物訂到手，再把它們從對方運(yùn)輸進(jìn)到自己的倉庫、并入庫完畢為止的全過程所需要的時(shí)間。生產(chǎn)提前期是指為了在給定時(shí)間得到給定產(chǎn)品所需要的提前準(zhǔn)備的時(shí)間。它在生產(chǎn)企業(yè)的具體含義，根據(jù)企業(yè)的具體情況的不同可能不同：如果產(chǎn)品完全需要在本企業(yè)生產(chǎn)組裝，則生產(chǎn)提前期就等于生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、加生產(chǎn)時(shí)間、再加裝配時(shí)間、再加上搬運(yùn)運(yùn)輸時(shí)間；如果產(chǎn)品由倉庫或別的企業(yè)完整提供，則生產(chǎn)提前期就等于從發(fā)出送貨指令到貨物送達(dá)給定地點(diǎn)所需要的時(shí)間。在規(guī)律性比較強(qiáng)的情況下，提前期的長短可以通過計(jì)算得到，但是在大多數(shù)情況下，由于提前期所經(jīng)歷的各個(gè)事項(xiàng)的隨機(jī)變化性，提前期需要通過經(jīng)驗(yàn)估計(jì)來確定。5. MRP和JIT的結(jié)合運(yùn)用：JIT(Just in time)，準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式，即在必要的時(shí)間按必要的數(shù)量提供必要的產(chǎn)品，不多生產(chǎn)，也不早生產(chǎn)。JIT是六十年代由日本豐田公司創(chuàng)造的。它是一種以計(jì)劃和“看板”相結(jié)合的逆流水線方向的“拉動”式系統(tǒng)。MRP是一種“推進(jìn)式系統(tǒng)”，它是由主產(chǎn)品開始，自上而下、自前向后安排所有零部件的生產(chǎn)和采購計(jì)劃。由于品種多而復(fù)雜，要求的信息量大，計(jì)劃過細(xì)，所以工作量大，運(yùn)行成本高。為了減少其缺點(diǎn)，發(fā)揚(yáng)其優(yōu)點(diǎn)，人們把所有這些零部件的所有生產(chǎn)工藝“模塊化”。這些“模塊”，可以是按產(chǎn)品，也可以是職能等劃分，所以也叫做加工中心，相當(dāng)于實(shí)際生產(chǎn)中的車間、生產(chǎn)線等。在模塊之間運(yùn)用MRP進(jìn)行計(jì)劃，在模塊內(nèi)部，運(yùn)用JIT。這樣既保證了運(yùn)行MRP的簡單化，又保證了在模塊內(nèi)部準(zhǔn)時(shí)準(zhǔn)量生產(chǎn)。關(guān)于JIT技術(shù)的詳細(xì)應(yīng)用，見第三章。三閉環(huán)MRP閉環(huán)MRP的基本思想就是在原非閉環(huán)MRP的基礎(chǔ)上，作了三個(gè)方面的改進(jìn)：1 加進(jìn)了能力需求與調(diào)整功能，制定出物料需求計(jì)劃的同時(shí)，還制定出合適的能力需求計(jì)劃，保證物料需求和生產(chǎn)能力的平衡。2 將庫存文件變成了庫存管理。庫存管理不光提供庫存狀態(tài)數(shù)據(jù)，還進(jìn)行物料入庫和出庫登記、統(tǒng)計(jì)等工作。3 將制造任務(wù)單和采購訂貨單進(jìn)一步向前延伸，分別進(jìn)入車間作業(yè)管理SFC(Shop Floor Control)和物料采購計(jì)劃，并把車間制造出來的產(chǎn)品信息的采購部門執(zhí)行采購計(jì)劃的結(jié)果信息反饋到庫存