五角星配合件數(shù)控工藝分析與加工

1、五角星配合件數(shù)控工藝分析與加工摘要 1、五角星配合件的工藝分析 1.1 零件的分析1.2 毛坯分析1.3 加工余量的確定 1.4 定位基準的選擇 2、五角星配合件的加工工藝過程設計 2.1 加工順序的確定 2.2 五角星凸模加工方案2.3 主軸轉(zhuǎn)速的確定 2.4 冷卻液的選擇 2.5 給速度的確定 2.6 背吃刀量的確定 2.7 凸模凹模外輪廓走刀路線2.8 凸和凹模凸臺凹底的走刀路線2.9 凸和凹?？椎募庸ぢ肪€3、機床刀具及夾具的選擇3.1 機床選擇3.2 選擇刀具3.3 夾具的選擇4、設計計算說明書結(jié)論 參考文獻 附錄 后記 摘要隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命

2、性的 變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化勺象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應用領(lǐng)域 的擴大，它對國計民生的一些重要行業(yè)的發(fā)展起著越來越重要的作用。本設計從銑削加工的角度來考慮，屬于平面類零件,適合數(shù)控銑削。從成 本角度考慮，成本適中，適合數(shù)控加工。通過五角星配合件數(shù)控工藝分析與加 工，鞏固了自己以前所學過的專業(yè)基礎(chǔ)知識，并理論聯(lián)系實際,提高了我的動 手能力和分析、解決問題能力，為今后工作打下堅實基礎(chǔ)。關(guān)鍵詞：銑削、鉆孔加工五角星型零件加工1. 零件加工工藝的分析1. 1 零件的分析1-1 、 1-2 所示輪廓加工、五角星凸、凹模加工及鉆孔等。由于形狀比較復雜，精度要 求高，所以從精度上考慮，定位比較關(guān)

3、鍵。為了保證加工精度，經(jīng)分析采用一次定位加工完 成，按照基準面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原則依次加工.8儀a*:二III肖ri-HcuR-0.02o4X0100034-0.02T®gqo-HIo 卜 Iws70±0 皿90±0 切凸模1-18It豈d走卜pp-HGcn7D土 CL DE90±0.07凹模1-2五角星配合件1. 2毛坯分析根據(jù)零件運用領(lǐng)域為機械固定、控制旋轉(zhuǎn)等。零件材料、性能以及學?，F(xiàn)有的設備要求選擇零件的材料為鋼件45#留34mr的余量。并根據(jù)情況盡量使各個表面上的余量均勻。由于零件 凹模1-290土 0074X100C

4、S34-0.0270 士 Q06SU-H呂069-0.0290±0.07配合件1-3圖樣尺寸為90mrK 90mM 25mr所以選擇毛坯尺寸為95mM 95mrK 30mm1.3 加工余量的確定根據(jù)精度要求，該圖的尺寸精度要求較高，即需要有余量的計算，正確規(guī)定加工余量的數(shù) 值，是制定工藝規(guī)程的重要任務之一。一般最小加工余量的大小決定于下列因素:（1）表面粗糙度（Ra；（ 2）表面缺陷層深度（ Ta）；（ 3；空間偏差；（ 4；表面幾何形狀誤差；（5）裝夾誤差（Zj；在具體確定工序的加工余量時，應根據(jù)下列條件選擇大?。海?；對最后的工序，加工余量應能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度和精

5、度要求； （2；考慮加工方法、設備的剛性以及零件可能發(fā)生的變形；（ 3；考慮零件熱處理時引起的變形； （4；考慮被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、內(nèi)應力引起的變形也會增加，因此 要求加工余量也相應地大一些。1.4 定位基準的選擇定位基準是工件在定位時所依據(jù)的基準。首先以一個毛坯件的一個平面為粗基準,銑削3m的夾 持面，再以夾持面為精基準來加工零件。因為數(shù)控機床上用的夾具應滿足安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求,所以我選擇 平口虎鉗,它可以滿足這些條件。定位基準的選擇1-42. 五角星配合件的加工工藝過程設計2. 1加工順序的確定根據(jù)零件圖樣，制定以下工藝方案，選取最佳一種，（即

6、加工工時最短，又能保證質(zhì)量）下 面分析這套工藝方案。方案：銑夾持面一粗銑上平面精銑上平面一粗銑外輪廓-精銑外輪廓一粗銑凸臺-半精銑 凸臺一精銑凸臺一銑孔一番a面銑掉夾持面方案的力卩工順序是粗精銑上平面和夕卜輪廓后對剩余部粗銑后就開始精加工。由于粗精力卩工同 一個部位都是用的同一把刀，所以選擇方案，這有利于提高生產(chǎn)效率，也是最佳方案。22五角星凸模加工方案上表面加工方案因下表面的精度要求不高，所以以底面作為基準，粗、精加工上平面以底面作為基準先粗銑外輪廓尺寸精度可達IT7級一IT8級，表面粗糙度可達12.5 pm-50m再精銑外輪廓，精度可達IT7級一IT8級，表面粗糙度可達1.63.2 因此采

7、用粗、精銑順序。2.2.2 凸臺加工方案根據(jù)圖形尺寸要求及其加工精度可知：凸臺的精度要求很高，公差尺寸要求為5mm上偏差為Omn下偏差為0.02mm所以可以采用粗加工一半精加工一精力卩工方案完成，以滿足加工要求?？椎募庸し桨缚椎某叽缇葹?0mm沒有公差的要求。所以可以直接鉆孔加工，進給速度需慢一些。3. 3 五角星凹模加工方案2.3.1 上表面和外輪廓加工方案凹模上表面和外輪廓加工方案與凸模的加工方案大致一樣。2.3.2 凹槽加工方案凹槽的深度要求為10mm其上偏差為0.01mmf偏差為0.01mm表面粗糙度為Ra1.6m,m 其精度要求很高。因此采用粗加工一半精加工一精加工方案完成，以滿足

8、加工要求。凹槽的 圓弧半徑為3mm所以在選擇加工刀具時應選用半徑為3或小于3mr的銑刀。2.3.3 孔的加工方案凹?？椎募庸し桨概c凸模的加工方案大致一樣2.4 冷卻液的選擇為了刀具和工件的溫度，不僅要減少切削熱的產(chǎn)生，而且要改善散熱條件，使用切削液可以 有效的降低溫度還可以防止切削層金屬的變形。減少切削與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的 摩擦，現(xiàn)有冷卻液分為：水溶液、乳化液和切削油三大類。根據(jù)零件材料和刀具材料分析，該加工適合采用乳化液效果較好2.5 主軸轉(zhuǎn)速的確定結(jié)合零件圖分析，該零件有平面和型腔內(nèi)的圓、圓弧、孑L及槽等構(gòu)成，力卩工工序復雜。并為減換刀和對刀時間，保證良好精度要求。結(jié)合我院機

9、床的實際，采用加工中心進行加工加工中心KVC650工作臺面尺寸（長X寬）405X 1307 (mm主軸錐孑"刀柄形式24ISO40 / BT40(MAS403工作臺取大縱向行程650mm主配控制系統(tǒng)FANUC 0iMate-MC工作臺取大橫向行程450mm換刀時間（s）6.5s主軸相垂向行程500mm主軸轉(zhuǎn)速范圍60-6000( r/mi n)工作臺T型槽（槽數(shù)-寬度X間距）5-16X 60mm快速移動速度10000 (mm/min主電動機功率5.5/7.5 (kw)進給速度5-800 (mm/mjn脈沖當量（mm脈沖）0.001工作臺最大承載（kg）700kg機床外形尺寸（長X寬X

10、高）（mm）2540mX2520mX2710mm機床重量（kg）4000kg主要根據(jù)允許的切削速度Vc（m/min）選取1000Vcn=D其中Vc-切削速度D-工件或刀具的直徑（mm由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取 10的立銑刀為例說明其計算過程D=10mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、 刀具的材料和刀具耐用度等因素銑削時切削速度工件材料硬度/HBS切削速度vc/ (m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼<2251842661502253251236541203254256213675鑄鐵<190213666150190260918459016032

11、04.5102130鋁70120100200200400黃銅53562050100180從理論上講，Vc的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生 成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限 制，綜合考慮：取粗銑時 vc=150m/mi n 精銑時 vc=200m/min 代入公式中：_1000 150_1000 200n粗=n精=3.14 103.14 10=4777r/min=6369.4r/mi n計算的主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)機床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取取 n粗=4777 r/minn精=6369 r/min同理計算 20立銑刀：取 n粗 =2389r/m

12、inn精 = 3185 r/min2.6進給速度的確定粗加工的時候一般盡量可能的最大窗進給速度，每齒進給速度的取值主要考慮刀具的強 度,對于立銑刀而言，直徑越大，刀刃越多，其刀具強度就越大，允許取的每齒進給速度也越大； 在一定的每齒進給速度，切削深度，切削寬度的取值過大，將會導致切削力過大，一方面可能會 超出機床的額定負荷或損壞刀具;另一方面，如果切削速度也較大，可能會超出機床額定功率。 通常如果切削深度必須取大值的時候，切肖U寬度就必須取很小的值。曲面輪廓的精力卩工的每齒進 給速度、切削深度、切削寬度一般比較小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不會超出機床 的額定功率。粗加工的時候，過高切

13、削度主要引起溫度和切肖U功率過大，精加工的時候過高的切 削速度主要愛溫度的限制。通常，銑刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允許的濃度就一定， 因此極限切削線速度也一定，女課降低耐用度，允許的速度就可以提高。切肖U進給速度F時切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位mm/m。它與 銑刀的轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進給量fz (mm/Z的關(guān)系為F=fzZN每齒進給量fZ的選取主要取決于工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工 件材料的強度和硬度越高，fZ越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，仃就越??；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進合量高于同類高速鋼銑刀量 給Zf量 給 m m z

14、(/z f銃 精亠、咼刀 銃 金 合 > 硬亠、咼刀 銃 金 合 > 硬鋼50 O05 O0鋁綜合選?。捍帚奻z =0.06 mm/z精銑 fz =0.03mm/z銑刀齒數(shù)z=3上面計算出：門粗=4777 r/mi n門精=6369 r/mi n將它們代入式子計算。粗銑時：F=0.06X 3X 4777=860mm/min精銑時：F=0.03X 3X 6369=573mm/min切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào) 整，以獲得最佳切削狀態(tài)2.7背吃刀量的確定背吃刀量是根據(jù)機床、工件和刀具的岡寸度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使被吃刀 量等于工件的

15、力卩工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留 少量精力卩工余量，一般留0.20.5mm總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。 同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量切削用量的選取工件材料鋁鋼刀具 直徑(mm刀曹轉(zhuǎn)速(r/min )進給速度(mm/mi n)轉(zhuǎn)速(r/min )進給速度(mm/mi n)數(shù)切削速度(m/mi n)每齒進給量(mm 齒)切削速度(m/mi n)每齒進給量(mm 齒)52500050010001001260.05250.052023450470690841300.0

16、7260.062.8凸模凹模夕淞廓走刀路線凸模、凹模外輪廓走刀路線2-12.9凸模凸臺的走刀路線2-2T凹模走刀路線2-3!'凹?？椎募庸ぢ肪€2-4程序的編寫O000（1 粗銑、精銑凸模銑平面、外輪廓主程序）N10 G54G90G21G40G69G00X100Y100Z50;N20 M30S800T01;N30 G00X-60Y-50;N40 G01Z-1F100;N50 M98P4 0002;N60 G00Z50;N70 X-45Y-6;N80 G01Z-1F100;N90 M98P5 0003;N100 G00Z50;N110 X100Y100;N120 M30;O000（2 凸模

17、銑平面子程序）N10 G91G01Y15F100;N20 X120;N30 Y15;N40 X-120;N50 M99;O000（3 凸模銑外輪廓子程序）N10 G91G01Z-5F100;N20 G41G90G01Y45D01;N30 X45;N40 Y-45;N50 X-65;N60 G40X-45Y-60;N70 M99;00004 （五角星凸模外形）N10 G91Z-2;N20 G43G01X-25Y-25;N30 G01X-25.88Y-8.86;N40 G03X-18.05Y-2.15R6F150;N90 G01X-2.37Y32;N100 G03C2Y32T2.5G150;N15

18、0 G01X18.15Y-2.15;N160 G03X15.88Y-8.86R6F150;N170 G01X21.13Y-25.03;N190 G01X-17.28Y-7.83;N210 G01X-17.28Y-27.86;N230 G40G01X-25Y-20;N240 M99;00005（粗銑、精銑五角星凹模主程序）N10 G90G54G80G69;N20 G00X0Y0Z100F200;N30 S1500T01;N40 G00Z10;N50 G51X0Y0P2000;N60 M98P5 0004;N70 G51X0Y0P1000;N80 M98P5 0004;N90 G50;N100 G

19、00Z100;N110 S1500T02;N120 G00Z10;N130 G51X0Y0P1000;N140 GM98P0004;N150 G51X0Y0P2000;N160 M98P0004;N170 G51X0Y0F1000;N175 M98P0004;N180 G00Z100;N185 S500;N190 G00Z10;N200 G81X-35Y-35Z-15R5F50;N210 Y35;N220 X35Y-35;N230 Y35;N240 G80;N250 G00Z100;N230 M30M05;00006（粗銑、精銑五角星凹模主程序）N10 G91G69G80G49G40;N20

20、G00X0Y0Z100;N30 S1500T01;N40 G00Z10;N50 G51X0Y0P200;N60 M98 P0004;N70 G51X0Y0P400;N80 M98P0004;N90 G51X0Y0P600;N100 M98P0004;N110 G51X0Y0P800;N120 M98P0004;N130 G51X0Y0P1000;N140 M98P0004;N150 G00Z100;N160 G00Z20;N170 G73X-35Y-35Z-25F50R5P2Q3N180 Y35;N190 X35Y-35;N200 G00Z100;N210 M30M05;1RIHSSHSi76

21、5432kH 書 ujnsis4挙O 餐s E曲 s E|_|qTVWa>s邃S邃SS ujn151M卡I p 口M卡I 進口M卡I 進口M卡1 進口M卡1 進口>Ij/uiuigO'O進纟律(mm/r)800r/min |n on on on o麗Sm o p- 3才im Im IW更§蕎i蕎i蕎i蕎i蕎!>Hr< 巴SiHsikH 書 ujnWWH 1a齊 g B口Hp T 如w1M卡1 進口>§W|/ujiubO進纟律(mm/r)3000r/min曲麗 twS|uim/moO£ |SZKi< 目 Si丄廓 輪 銃

22、精數(shù)-i_臺 凸 銃 粗數(shù)i數(shù)i_數(shù)i_n口銑夾持面工序卡單位數(shù)控加工工藝卡產(chǎn)品名稱或代號材 料株洲職業(yè)技術(shù)學院五角星配合件鐵車間使用設備I亠,3,n數(shù)控加工室數(shù)控加工中心1co工藝序號工藝名稱1銑夾持面工步號工步內(nèi)容夾具量具及檢具刀具主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進給速度(mm/mi n)背吃刀量備注1銑3mr夾持面平口虎鉗游標卡尺20立銑刀30003002銑外輪廓工序卡單位數(shù)空加工工藝卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱材 料株洲職業(yè).技術(shù)學院五角星配合件鐵車間使用設備90±'0.07.數(shù)控加工室數(shù)控加工中心r ii工藝序號工藝名稱2銑夕淞廓工步號工步內(nèi)容夾具量具及檢具刀具主軸轉(zhuǎn)速(r/mi

23、n)進給速度(mm/mi n)背吃刀量備注1銑外輪廓平口虎鉗游標卡尺20立銑刀30003002銑五角星凸臺工序卡單位數(shù)控加工工藝卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱材 料株洲職業(yè)技術(shù)學院五角星配合件R6-Dl(3為 4-002數(shù)控加工室數(shù)控加工中心工藝序號工藝名稱車間使用設備4銑五角星凸臺工步工步內(nèi)容號i粗銑五角星凸臺夾具量具及檢具刀具主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀(r/min) (mm/mi n) 量精銑五角星凸臺平口虎鉗平口虎鉗游標卡尺游標卡尺20立銑刀20立銑刀3000200220001000.5銑五角星凹臺工序卡單位數(shù)控加工工藝卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱材料株洲職業(yè)技術(shù)學院五角星配合件鐵069-002數(shù)控加

24、工室數(shù)控加工中心工藝序號工藝名稱車間使用設備5銑五角星凹槽工步工步內(nèi)容號夾具量具及檢具刀具主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進合速度(mm/mi n)勻匕冃吃備刀注量粗銑五角星凹槽平口虎鉗游標卡尺5鍵槽銑刀3000200 2精銃五角星凹槽平口虎鉗游標卡尺5鍵槽銑刀20001000.52.機床刀具及夾具的選擇3.1加工中心刀庫分類與形式結(jié)合零件圖分析，該零件有平面和型控內(nèi)的圓、圓弧、孔及槽等構(gòu)成，力工工序復雜。并為減換刀和對刀時間，保證良好精度要求。結(jié)合我院機床的實際，采用加工中心進行加工。力卩工中心KVC6503-1機床選擇刀具希望具備的性能作為刀具使用時的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能高硬度 （

25、常溫及高溫狀態(tài)）耐磨損性化學穩(wěn)定性良好耐氧化性耐擴散性高韌性（抗彎強度）耐崩刃性耐破損性低親和性耐溶著、凝著（粘刀）性高耐熱性耐塑性變形性磨削成形性良好刀具制造的高生產(chǎn)率熱傳導能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好刃口鋒利表面質(zhì)量好微小切削可能對刀具的基本要求:（1）刀剛性要好。銑刀剛性要好的目的有二：一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切肖U用量的需 要；二是為適應數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點；(2) 銑刀的耐用度要高。尤其是當一把銑刀力卩工的內(nèi)容艮多時，女口刀具不耐用而磨損較快, 不僅會影響零件的表面質(zhì)量與力工精度，而且會增加換刀弓起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表 面留下因?qū)Φ墩`差而形成

26、的接刀臺階，從而降低了零件的表面質(zhì)量。除上述兩點之外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。切肖咪占刀 形成積屑瘤在數(shù)控銑削中是十分忌諱的，總之，根據(jù)被加工工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能及 加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率和獲得滿意加工質(zhì)量 的前提。數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號零件圖號零件名稱程序編號工序號刀具號刀具名稱刀柄型號刀具備注直徑/mm長度/mm補償值/mm1T01立銑刀D202T02鍵槽銑刀D5202.5編制審核批準3. 2夾具的選擇機械制造過程中用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受施工或 檢測的裝置。又稱卡具。從廣義上說

27、，在工藝過程中的任何工序，用來迅速、 方便、安全地安裝工件的裝置，都可稱為夾具。例如焊接夾具、檢驗夾具、裝配夾具、機床夾具等。其中機床夾具最為常見，常簡稱為夾具 。在機床上加工 工件時，為使工件的表面能達到圖紙規(guī)定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的 相互位置精度等技術(shù)要求 ，加工前必須將工件裝好（定位） 、夾牢（夾緊） 。夾 具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置） 、夾緊裝置 、對刀引導元 件（ 確定刀具與工件的相對位置或?qū)б毒叻较?） 、分度裝置（使工件在一次安 裝中能完成數(shù)個工位的加工， 有回轉(zhuǎn)分度裝置和直線移動分度裝置兩類） 、連接 元件以及夾具體（夾具底座）等組成。夾具種類按使

28、用特點可分為：萬能通 用夾具。如機用虎鉗、卡盤、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等，有很大的通用性，能較 好地適應加工工序和加工對象的變換，其結(jié)構(gòu)已定型，尺寸、規(guī)格已系列化， 其中大多數(shù)已成為機床的一種標準附件。專用性夾具。為某種產(chǎn)品零件在某 道工序上的裝夾需要而專門設計制造，服務對象專一，針對性很強，一般由產(chǎn) 品制造廠自行設計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鉆模 （ 引導刀具在工件上鉆 孔或鉸孔用的機床夾具 ）、鏜模 （引導鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具 ）和隨行 夾具（用于組合機床自動線上的移動式夾具）?？烧{(diào)夾具?？梢愿鼡Q或調(diào)整元件的專用夾具。組合夾具。由不同形狀、規(guī)格和用途的標準化元件組成的夾 具，適用

29、于新產(chǎn)品試制和產(chǎn)品經(jīng)常更換的單件、小批生產(chǎn)以及臨時任務。除虎鉗、卡盤、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺之類，還有一個更普遍的叫刀柄，一 般說來，刀具夾具這個詞同時出現(xiàn)時，大多這個夾具指的就是刀柄在確定裝夾方案時，只需根據(jù)已選定的加工表面和定位基準定工件的定位夾緊方式，并選 擇合適的夾具。此時，主要考慮以下幾點：（ 1）夾緊機構(gòu)或其它元件不得影響進給，加工部位要敞開； （2）必須保證最小的夾緊變形；（ 3）裝卸方便，輔助時間應盡量短； （4）對小型零件或工序時間不長的零件，可以考慮在工作臺上同時裝夾幾件進行加工，以 提高加工效率；（ 5）夾具結(jié)構(gòu)應力求簡單； （6）夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位

30、元件連接。該零件形狀規(guī)則，四個側(cè)面較光整，力卩工面與加工面之間的位置精度要求不高。所以以底面和兩 個側(cè)面作為定位，用虎鉗從工件側(cè)面夾緊。使用注意事項：（1）夾緊工件時要松緊適當，只能用手板緊手柄，不得借助其他工具加 力。（2）強力作業(yè)時，應盡量使力朝向固定鉗身。（3）不許在活動鉗身和光滑平面上敲擊作業(yè)。（4）對絲杠、螺母等活動表面應經(jīng)常清洗、潤滑，以防生銹3-2平口虎鉗平口虎鉗平口虎鉗夾具參數(shù)產(chǎn)品名稱型號鉗口寬度（毫米）鉗口咼度（毫米）鉗口取大張 開度（毫米）定位鍵寬 度（毫米）外形尺寸長X寬X高（毫米）平口虎鉗Q121601605012518464X 276X 208加工結(jié)果分析五角星配合零件質(zhì)量檢驗零件的表面粗糙度明顯達不到要求，其原因主要有：刀具的選擇、切削用量的確定、下刀點 的選擇、裝夾的誤差等。刀具的選擇，主要體現(xiàn)在加工凸臺時選用的刀具過小，行距選擇過大， 使零件的粗糙度沒有達到要求。切削用量，主要體現(xiàn)在加工圓弧時，有過切和超程現(xiàn)象。下刀點, 主要體現(xiàn)在加工鍵槽時，下刀點選擇沒有考慮到零件的實際輪廓。另外，機床進行加工時，在沒有周期性力的作用下，刀具與工件也可能產(chǎn)生強烈的相對振動。 振動時，將產(chǎn)生動態(tài)切削力，并在工件的力卩工表面上殘留下明顯的有規(guī)律的振紋，這種現(xiàn)象