低溫鋼管道焊接施工方案

1、9.24 低溫鋼管道焊接施工方案1. 目的為保證低溫鋼管道焊接在預(yù)制和現(xiàn)場安裝中能得到有效的控制和順利的實(shí)施，確保管道焊接的質(zhì)量和施工進(jìn)度，特編制低溫鋼管道焊接施工方案。2. 適用范圍此焊接施工方案適用于浙江LNG接收站項(xiàng)目接收站工程所有低溫鋼管道的手工電弧焊，手工氬弧焊等。3. 編制依據(jù)及引用標(biāo)準(zhǔn)GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB/T20801.（1-6）-2006壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH/T3525-2004 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程設(shè)計(jì)及業(yè)

2、主相關(guān)要求4. 工程概況4.1 本項(xiàng)目所包含的低溫管道是指設(shè)計(jì)溫度低于-10至-160的碳鋼和不銹鋼,其中管徑最大為DN900,包含DN900壁厚最厚為36.5mm（材質(zhì)為API 5L-X70）和DN600壁厚壁最厚為30.96mm的不銹鋼厚壁管道（材質(zhì)為304）4.2 低溫鋼材質(zhì)包含304、316L、API 5L-X70和A106-B（低溫用部分）4.3 低溫鋼管采用GB50235-97的規(guī)定進(jìn)行坡口加工4.4 低溫鋼焊接工藝按照焊接工藝評定執(zhí)行5. 人員要求5.1 從事管道焊接的焊工，需持有相應(yīng)的國內(nèi)項(xiàng)目合格證，并經(jīng)業(yè)主考試合格持有業(yè)主的焊工上崗證。焊工必須按規(guī)定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)

3、措施進(jìn)行施焊，當(dāng)遇到工況條件與焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施的要求不符合時(shí)，應(yīng)拒絕施焊。5.2 焊接技術(shù)人員應(yīng)由中專及以上學(xué)歷，有一年以上焊接生產(chǎn)實(shí)踐的人員擔(dān)任。焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)編制焊接工藝評定和焊接技術(shù)措施，指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料。5.3 焊接質(zhì)檢人員應(yīng)接受過專門的焊接技術(shù)培訓(xùn)，有一定的焊接實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)水平，能嚴(yán)格遵守檢查操作規(guī)程，并具有質(zhì)檢人員上崗資質(zhì)證。焊接質(zhì)檢人員應(yīng)對焊接作業(yè)進(jìn)行全面檢查和控制負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場焊接檢查，包括坡口制備、焊縫組對、焊接操作、焊縫外觀檢驗(yàn)等，檢查焊工上崗資質(zhì)；負(fù)責(zé)檢查焊材烘干、焊條發(fā)放、焊材領(lǐng)用情況；負(fù)責(zé)組織、申報(bào)、跟

4、蹤焊工考試情況；編制合格焊工登記表及焊接無損檢測情況表。5.4 無損檢測工程師：無損探傷人員必須由國家授權(quán)的專業(yè)考核機(jī)構(gòu)考核合格，其相應(yīng)證書應(yīng)在有效期內(nèi)。5.5 焊材管理人員：負(fù)責(zé)焊材庫管理；負(fù)責(zé)焊材烘焙、焊材發(fā)放及回收，并做相關(guān)記錄；焊材保管和烘焙人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，焊材保管人員應(yīng)熟悉焊材的用途、性能。5.6 施工隊(duì)及焊工：負(fù)責(zé)現(xiàn)場施焊，作好焊口標(biāo)識。6. 焊接材料的要求 6.1 施工現(xiàn)場的焊接材料要求按設(shè)計(jì)及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，必須保證其材料合格證、使用說明書等相關(guān)資料齊全、完善，且應(yīng)逐項(xiàng)核對，做到物證相符。焊接材料、焊條、焊絲必須具有出廠合格證、質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應(yīng)包括熔敷金屬

5、化學(xué)成份、機(jī)械性能；各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定，缺項(xiàng)部分復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格方可使用。6.2 現(xiàn)場焊接材料選用6.2.1 低溫鋼熔敷金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)與母材相近，低溫沖擊韌性值不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，焊接材料應(yīng)按下述原則選用： （1）焊接電弧焊應(yīng)選用低氫性藥皮焊條： （2）應(yīng)根據(jù)鋼種選用與之相匹配的焊絲： （3）異種鋼焊接應(yīng)按SH/T3526選用焊接材料。6.2.2 低溫鋼用焊條應(yīng)按批進(jìn)行藥皮含水量或熔敷金屬擴(kuò)散氫含量的復(fù)檢，其檢驗(yàn)方法應(yīng)符合相應(yīng)的焊條標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)要求。 表 1 焊接材料選用管道母材焊絲焊條備注304H0Cr21Ni10 (ER308)A107(E308-1

6、5)316LH00Cr19Ni12Mo2 (ER316L)A027(E316L-15)20#/(304/316L)H00Cr24Ni13 (ER309L)A307(E309-15)異種鋼焊接API 5L-X70H10Mn2SiTiA(ER50S-G)J607GX(E6015-G)A106-BH08Mn2SiA(ER50S-2)J427(E4315)6.3 焊材保管制度6.3.1 焊材必須在干燥通風(fēng)的室內(nèi)倉庫存放。焊材貯存庫內(nèi)，不允許放置有害氣體和腐蝕介質(zhì)，室內(nèi)保持整潔。6.3.2 焊材存放在專用架子上，嚴(yán)格防備焊材受潮。離開地面和墻壁的距離不小于300mm。每堆體積不能過大。寬度不大于兩排，高

7、度不超過1.2mm。6.3.3 焊材堆放時(shí)應(yīng)按種類、牌號、規(guī)格、入庫時(shí)間分類堆放，每垛應(yīng)有明確標(biāo)記，避免混亂。焊絲應(yīng)做好色標(biāo)。6.3.4 焊材在供應(yīng)給使用單位之后，保質(zhì)期至少保證在6個(gè)月之內(nèi)。入庫的焊材應(yīng)做到先入庫批次先發(fā)放。6.3.5 特種焊材貯存與保管應(yīng)高于一般性焊材，特種焊材應(yīng)堆放在專用倉庫或指定區(qū)域。6.3.6 對受潮或包裝損壞的焊材，未經(jīng)處理不允許入庫。6.3.7 一般焊材一次出庫不能超過一天的用量，低氫焊條控制在四個(gè)小時(shí)的量。已經(jīng)領(lǐng)出庫的焊材，焊工必須保管好。當(dāng)天使用不完的焊材當(dāng)天退回焊材倉庫。6.3.8 焊材貯存庫內(nèi)，應(yīng)設(shè)置去濕機(jī)、溫濕儀且運(yùn)行正常。低氫型焊材室內(nèi)溫度不低于5，相

8、對空氣濕度低于60%。6.4 焊材的烘干使用制度6.4.1 焊條的烘焙溫度和保溫時(shí)間，嚴(yán)格按焊條生產(chǎn)廠家推薦的烘焙規(guī)定或有關(guān)的技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行。國外焊材的烘焙要求，按所提供的焊材質(zhì)保書或有關(guān)技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行烘焙。6.4.2 現(xiàn)場焊接材料烘干溫度如表2所示：表2 焊接材料烘干溫度焊條烘干溫度保溫時(shí)間A107(E308-15)3501小時(shí)A027(E316L-15)3501小時(shí)A307(E309-15)3501小時(shí)J427(E4315)3501小時(shí)J607GX(E6015-G)3501小時(shí)6.4.3 焊條烘干時(shí)，應(yīng)緩慢升溫、保溫、緩慢降溫，嚴(yán)禁將需烘干的焊條直接放入已升至高溫的烘箱內(nèi)，或者將烘至高

9、溫的焊條從高溫爐中突然取出冷卻，以防止焊條藥皮因驟冷或驟熱面產(chǎn)生開裂或脫落現(xiàn)象。6.4.4 同一烘干箱每次只能入同種烘干規(guī)范的焊條進(jìn)行烘干，對烘干規(guī)范相同，但批號、牌號或規(guī)格不同的焊條，堆放時(shí)必須有一定的物理間隔，且焊條堆放不宜過高（一般為13層，4mm不超過3層，3.2mm不超過5層），以保證焊條烘干均勻。6.4.5 焊條的烘干數(shù)量要有計(jì)劃,根據(jù)工程的進(jìn)展情況準(zhǔn)備適量的焊條。6.4.6 焊條烘干要使用焊條干燥箱和保溫箱。保溫箱由焊條烘干員負(fù)責(zé)保管，溫度計(jì)要定期校驗(yàn)，箱內(nèi)不得烘烤其它物品。6.4.7 在烘干焊條時(shí)，要經(jīng)常打開通風(fēng)孔并開動(dòng)風(fēng)扇,驅(qū)除潮氣.焊條放進(jìn)或取出時(shí)，干燥箱內(nèi)溫度不得超過10

10、0。6.4.8 焊條烘干之后存放于保溫箱內(nèi)，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持在80-100，特殊情況下(停電,故障檢修等)不得低于50.否則，要根據(jù)放置時(shí)間重新烘干，焊條再烘干的溫度和時(shí)間，由焊接責(zé)任工程師確定。6.5 焊材的領(lǐng)用與發(fā)放制度 6.5.1 焊工領(lǐng)取時(shí)，要攜帶焊材發(fā)放記錄表（即領(lǐng)料卡）等必要的憑證。6.5.2 焊條、焊絲、焊劑必須全部在焊接材料烘干室發(fā)放，焊工領(lǐng)取焊材一定要有標(biāo)識自己在本項(xiàng)目的合格焊工號碼。6.5.3 烘干員發(fā)放焊材時(shí)，一定要核對焊材型號和色標(biāo)，按照規(guī)定的要求詳細(xì)記錄。6.5.4 烘干員一次給焊工的焊條不要太多，一定要控制在四小時(shí)內(nèi)用完。當(dāng)夏季陰雨潮濕時(shí)，要根據(jù)焊接

11、責(zé)任工程師的意見，每次發(fā)焊條的數(shù)量控制焊條在1-2小時(shí)內(nèi)用完的限度內(nèi)。6.5.5 烘干后的低氫焊條在外放置時(shí)間不得超過4小時(shí)。當(dāng)另有特殊要求時(shí)，要在焊接施工方案中注明。6.5.6 每個(gè)焊工只允許領(lǐng)用、退回自己本人使用的焊材，不允許幾個(gè)焊工所需的焊材由一個(gè)焊工領(lǐng)用、退回，并要求當(dāng)天退回剩余焊材。6.5.7 焊工領(lǐng)用出去沒使用完的焊條當(dāng)天下班前退回焊材庫，并重新焊干，此批焊材應(yīng)做好識別標(biāo)記，第二天發(fā)放焊材時(shí)，此批焊材應(yīng)優(yōu)先發(fā)放。6.6 鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒。6.7 本項(xiàng)目所用的氬氣的純度不應(yīng)低于99.95%。7. 設(shè)備要求在焊接施工中所使用的設(shè)備、儀器、儀表、工機(jī)具必須經(jīng)校正、檢查，確定其處于正

12、常的工作狀態(tài)，能滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能要求。8. 焊接施工坡口加工、檢查準(zhǔn)備焊接材料 流程 焊件組對 、檢查 焊前預(yù)熱 （若需） 焊接 焊后熱處理 （若需） 焊接過程控制及外觀檢查 不合格重新熱處理 硬度檢測（若需） 焊縫標(biāo)識 返 修不合格 檢測委托、無損檢測 檢測報(bào)告 9. 焊接施工準(zhǔn)備9.1 焊接環(huán)境9.1.1 焊接環(huán)境溫度不得低于0，應(yīng)提高焊接環(huán)境措施：9.1. 2 在下列任一情況時(shí)，須采取有效的防護(hù)措施，否則禁止施焊： （1）風(fēng)速度：電弧焊風(fēng)速大于8m/s，氣保焊風(fēng)速大于2m/s； （2）相對濕度大于90% （3）雨雪天氣9.2 坡口制備9.2.1 選用坡口的形式和尺寸應(yīng)考慮

13、下列因素： （1）焊接方法 （2）焊縫填充金屬盡量少： （3）避免產(chǎn)生缺陷； （4）減少焊接殘余變形與應(yīng)力： （5）有利于焊接防護(hù)； （6）焊工操作方便。9.2.2 焊接接頭坡口形式管段坡口必須依據(jù)施工圖紙或設(shè)計(jì)規(guī)范文件規(guī)定進(jìn)行加工；若施工圖紙或設(shè)計(jì)文件未做明確規(guī)定時(shí)，可按表3、表4規(guī)定進(jìn)行加工。表3對接焊焊接接頭坡口形式及組對要求圖表序號厚度(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度()(°)146V型坡口020265752616V型坡口0303556538-24X型坡口1-31-35565管徑DN600表4 非對接焊焊接接頭坡口形式及組對要求圖表名稱

14、形式mmbmmpmmRmmHmm。法蘭角焊接頭1.4+23管件角焊接頭11.5跨接式三通支管坡口423124555圖1 厚壁管道坡口加工示意圖（25mm）25mm 1=2=10° 1=2=20°±2° =3°R=5° H=19-22mm B=2-4mm C=1-2mm P=2±0.4 L=20 L=10-12mm9.2.3 管子坡口必須用機(jī)械方法加工.。 焊件組對前應(yīng)將坡口和其內(nèi)外側(cè)表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離20mm以內(nèi)）水、鐵銹、油污、積渣及其它有害雜質(zhì)清理干凈且不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷；坡口組裝間隙、錯(cuò)邊量、棱角

15、應(yīng)符合規(guī)定，當(dāng)坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時(shí)可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。9.3 焊件組對9.3.1 厚壁相同的管道組成件組對時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過管道厚壁的10%，且不大于1mm； 9.3.2 厚壁不相同的管道組成件組對時(shí)，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時(shí)，應(yīng)按下列圖加工坡口：A級管道內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm；其它管道內(nèi)壁差1mm外壁差2mm.圖1 L4(S1-S2)圖2 L=1.5S29.3.3 施工過程中，除設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應(yīng)力， 不得用強(qiáng)力方法組對焊接接頭。9.3.4 定位焊應(yīng)與正式的焊

16、接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10mm15mm、厚度為2mm4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊；如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。9.3.5 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。9.3.6 在管子焊接組對卡具時(shí)，卡具的材質(zhì)應(yīng)于管材相同，否則應(yīng)用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層，拆除卡具時(shí)不得用敲打或掰扭的方法拆除。 10. 焊前預(yù)熱10.1 根據(jù)規(guī)范要求及設(shè)計(jì)要求及現(xiàn)場溫度的實(shí)際情況，對需要預(yù)熱的管道進(jìn)行預(yù)熱至15，當(dāng)管道壁厚19mm時(shí)的非不銹鋼低溫鋼應(yīng)將焊縫100mm內(nèi)預(yù)熱至100-150。10.2 異種鋼焊接接頭預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的母材

17、確定，且不低于該母材要求預(yù)熱溫度的下限。10.3 焊前預(yù)熱溫度的保持宜采用電加熱器加熱，并采用紅外線測溫儀進(jìn)行溫度測量。10.4 局部預(yù)熱時(shí)，預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的三倍（見圖3），且不小于100 mm。加熱區(qū)以外100 mm范圍內(nèi)應(yīng)予保溫。T3T3T最小加熱范圍T焊件壁厚圖3 預(yù)熱加熱范圍示意10.4 預(yù)熱方法宜采用電加熱法。預(yù)熱過程應(yīng)保證坡口兩側(cè)沿壁厚均勻受熱，并防止局部過熱。10.5 預(yù)熱溫度在距焊縫中心50 mm100 mm處進(jìn)行測量，測量點(diǎn)應(yīng)均勻分布。11. 焊接11.1 管道預(yù)制時(shí)，焊接位置應(yīng)盡量采用平焊和轉(zhuǎn)動(dòng)焊。11.2 管子在切割前應(yīng)按照單線圖、材料表、安裝尺寸、

18、下料尺寸對管子規(guī)格、材質(zhì)、等級、壁厚等標(biāo)記及下料尺寸進(jìn)一步復(fù)核，確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行下料。11.3 焊縫的設(shè)置，應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，并便于焊接、熱處理及檢驗(yàn)。11.4 管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點(diǎn)不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm，與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50mm。11.5 焊接鋼管組對時(shí)，縱縫之間的距離應(yīng)錯(cuò)開100mm。11.6 兩相鄰的環(huán)形對接焊縫之間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)少于150mm，當(dāng)管子公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑，且不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。11.7 焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。11.8 焊接縱焊縫的管道時(shí)，

19、兩條縱焊縫之間的距離至少是5倍管壁厚度且最多只能有兩條縱縫，管道底部應(yīng)避免縱焊縫。11.9 組裝前，首先檢查管子及管件，并將內(nèi)部的鐵銹及雜物清理干凈。短管預(yù)制口要用塑料蓋或其他方式堵上，以防進(jìn)入雜物。11.10 焊接與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道時(shí)，焊接點(diǎn)應(yīng)接地，以免焊接時(shí)電流通過轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備，造成設(shè)備的損壞。不銹鋼坡口應(yīng)采用專用砂輪片打磨，不銹鋼焊接工作區(qū)域應(yīng)與碳鋼材料隔離。11.11 預(yù)熱溫度、層間溫度的檢查，焊縫兩側(cè)至少各50mm范圍內(nèi)溫度達(dá)到焊接工藝卡要求，嚴(yán)格控制不能超過層間溫度上限。11.12 焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，并嚴(yán)禁在焊件表面引弧、收弧或試驗(yàn)電流。不銹鋼焊接焊接地線必須用不銹鋼卡子牢固在管

20、子端頭，不得將地線搭在管子上，以免產(chǎn)生電弧擦傷。11.13 焊接時(shí)應(yīng)注意起、收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開，氬弧焊時(shí)應(yīng)滯后停氣直至熔池凝固。11.14 定位焊與正式焊工藝相同，點(diǎn)焊時(shí)要保證有正確的間隙、鈍邊，避免強(qiáng)力組對。11.15 打底焊時(shí)，必須將根部點(diǎn)焊點(diǎn)磨削成易于焊接的形狀，以便能完全熔合。11.16 應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧。11.17 所有對接焊縫及支管連接的角焊縫，根部必須完全熔透并成型良好，焊縫寬度應(yīng)以每邊超過坡口邊緣12mm為宜。11.18 接弧處應(yīng)保持焊透與熔合。11.19 承插焊均需焊兩層以上，層間接頭要錯(cuò)開。11.20 碳鋼底

21、層焊道的焊接采用鎢極氬弧焊，其余焊道可采用鎢極氬弧焊或焊條電弧焊。11.21 采用鎢極氬弧焊焊接時(shí)，焊絲前端應(yīng)置于保護(hù)氣體中，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。采用實(shí)心焊絲或不填絲的鎢極氬弧焊焊接底層焊道時(shí)，焊縫的背面應(yīng)采取充氬保護(hù)。保護(hù)措施可采用整體或局部充氬兩種方法，見下圖并應(yīng)符合下列要求：管內(nèi)充氬，開始時(shí)流量可適當(dāng)加大，確保管內(nèi)空氣完全排除后方可施焊；焊接時(shí)氬氣的流量應(yīng)適當(dāng)降低，以避免焊縫背面因氬氣吹托在成形時(shí)出現(xiàn)凹陷。圖4管子整體充氬示意圖 圖 5管子局部充氬示意圖 11.22對于采用藥芯焊絲鎢極氬弧焊焊接底層焊道或其它措施時(shí)，焊縫背面可不用充氬保護(hù)。11.23 對于管徑較小的奧氏體不銹鋼(304、3

22、16L)管子焊接時(shí)，宜采取用濕布擦拭焊縫兩側(cè)，以減少焊縫高溫留時(shí)間，加快焊縫冷卻速度11.24 焊接嚴(yán)格按照焊接工藝卡進(jìn)行施工，如焊接方法，焊材型號及規(guī)格、電流、電壓、焊接速度、保護(hù)氣體及流量、是否按要求進(jìn)行多層多道焊，焊接順序，并嚴(yán)格控制其層間溫度應(yīng)100。11.25 管道焊接方法選用按照以下規(guī)定選取低溫不銹鋼焊接方法選用(1)管徑4的焊口選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒ǎ诤?.5mm的焊口可選用GTAW+SMAW(氬電聯(lián)焊)的焊接方法。(2)管徑4的焊口應(yīng)該選用GTAW+SMAW（氬電聯(lián)焊)）的焊接方法。根部氬弧打底必須施焊兩層，其他層必須用電焊蓋面。壁厚5.5mm的焊口可選用GTAW（氬

23、弧）的焊接方法。11.25.2低溫碳鋼焊接方法選用(1)管徑2的所有焊口和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒?。(2)管徑2和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW+SMAW（氬弧聯(lián)焊）的焊接方法。根部氬弧打底必須施焊兩層，其他層必須用電焊蓋面。11.26 為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂抹白堊粉或其它防飛濺措施。11.27 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行酸洗與鈍化處理。11.28 焊條筒應(yīng)隨時(shí)蓋蓋，焊絲應(yīng)裝入焊絲筒，嚴(yán)禁隨地散放。11.29 焊接過程中使用的焊條應(yīng)先放入焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取，手中不得多拿備用焊條，只準(zhǔn)手

24、持一根焊條。不用時(shí)請注意及時(shí)蓋好保溫筒的蓋子，焊條在保溫筒內(nèi)存放的時(shí)間不得超過四小時(shí)。11.30 焊接完畢，焊工應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，仔細(xì)清理焊縫表面，對焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物清理干凈，并進(jìn)行局部修整，應(yīng)符合外觀檢查規(guī)定。11.31 焊縫標(biāo)識按照施工要求對焊縫進(jìn)行標(biāo)識，包括焊工號,管線號,焊縫編號,焊接日期等，但在標(biāo)識的過程中不能損傷焊縫及母材表面。12. 低溫厚壁不銹鋼和碳鋼(304、API 5L-X70)主要焊接施工難點(diǎn)及控制措施12.1 主要難點(diǎn)厚壁不銹鋼焊接變形大引發(fā)下料長度預(yù)測難度大、管道口徑大、管道壁厚大其變形難于控制；奧氏體不銹鋼焊接容易產(chǎn)生熱裂紋：奧氏體不銹鋼有較大的熱裂紋傾向

25、，主要因?yàn)?奧氏體鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小，延長了焊縫金屬在高溫區(qū)停留的時(shí)間，因而提高了焊縫在高溫時(shí)經(jīng)受的拉伸應(yīng)變；奧氏體焊縫的柱狀晶間存在低熔點(diǎn)夾層薄膜，在凝固結(jié)晶后期以液態(tài)膜的形式存在于奧氏體柱狀晶粒之間，在一定的拉應(yīng)力下起裂，擴(kuò)展形成晶間開裂；鐵素體的奧氏體不銹鋼的凝固裂紋敏感性；制定合理的焊接工藝，防止熱裂紋產(chǎn)生；制作合適的背面充氬保護(hù)裝置：不銹鋼焊接存在焊縫背面充氬保護(hù)問題，需要通過試驗(yàn)尋求一種理想、可行、經(jīng)濟(jì)的充氬保護(hù)方式。厚壁碳鋼管道焊接前下料的精度要求高，焊接時(shí)必須保證預(yù)熱溫度，焊接是由于壁厚管徑大需嚴(yán)格控制其變形保證安裝精度，施工完成后必須進(jìn)行消應(yīng)力熱處理工作。12.2 控制措施 為防

26、止焊接變形，應(yīng)采用合理的焊接順序（例如：分層倒退焊）施焊。圖6分段倒退焊示意圖 分段倒退焊：將焊縫分成八份A1： B1： A2： B2： A3： B3： A4： B4：對稱焊： A1： B1： A2： B2：A3： B3： A4： B4：對于大口徑大壁厚焊縫宜采用分段倒退焊法或雙人對稱焊接法同時(shí)運(yùn)用來控制焊接變形；為避免工件局部加熱集中，宜采用跳焊法。 圖7雙人對稱焊示意圖 圖8 對稱焊示意圖對于大型焊件宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法。焊接過程中，焊接要嚴(yán)格控制焊接線能量的輸入控制，施工環(huán)境及焊件的層間溫度必須符合規(guī)定。在焊接中嚴(yán)格控制焊接工藝參數(shù)，將厚壁不銹

27、鋼管道焊接的層間溫度控制到小于等于60，單道熔敷厚度小于3.8mm，單焊道寬度不超過12.8mm，GTAW線能量不超過13.65 KJ/cm，SMAW線能量不超過14.85 KJ/cm，以確保厚壁不銹鋼管道的焊接質(zhì)量；碳鋼厚壁管道應(yīng)始終保證其層間溫度。焊接過程中應(yīng)合理設(shè)計(jì)臨時(shí)工裝，避免焊接過程中的產(chǎn)生大的拘束度。13. 焊接檢驗(yàn)13.1 焊接前的檢查 13.1.1檢查焊縫的組對質(zhì)量：組對間隙、坡口角度、鈍邊厚度等是否符合焊接工藝規(guī)程的要求。13.1.2檢查坡口及其附近是否有水、油、銹、雜物等影響焊接質(zhì)量的因素。13.1.3焊縫是否按照工藝規(guī)程進(jìn)行了焊前的預(yù)熱。13.1.4檢查焊工資質(zhì)是否在施工

28、范圍內(nèi)。13.2 焊接過程中的檢查13.2.1檢查焊縫的每一層、每一道是否有裂紋、氣孔、夾渣、燒透等缺陷，并及時(shí)清理缺陷。13.2.2檢查采用的焊接工藝參數(shù)是否符合焊接工藝規(guī)程的要求。 13.2.3檢查層間的溫度是否滿足了繼續(xù)施焊的要求。 13.3焊接后的及時(shí)檢查 13.3.1觀察焊縫外觀，檢查是否存在肉眼能觀察到的表面缺陷如：裂紋、氣孔、夾雜等，如有，按照焊接技術(shù)交底卡上的技術(shù)措施進(jìn)行整改，使焊縫外觀符合規(guī)定要求。焊接接頭表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾雜、飛濺的存在；13.3.2焊縫質(zhì)量應(yīng)按表 4規(guī)定進(jìn)行分級。13.3.3焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）設(shè)計(jì)文件規(guī)定

29、焊縫系數(shù)為一的焊縫或規(guī)定進(jìn)行100%的射線照相或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表 5的級（2）設(shè)計(jì)文件規(guī)定局部射線照相或超聲波檢驗(yàn)的焊縫以及不要求進(jìn)行無損檢測的焊縫其外觀質(zhì)量不得低于表 5的級。表5焊縫質(zhì)量等級13.3.4焊縫表面缺陷超過相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨方法去除，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。14. 無損檢驗(yàn)14.1 管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)。射線照相檢驗(yàn)或超聲檢驗(yàn)的方法和質(zhì)量分級標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。14.2

30、管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行。當(dāng)抽樣檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對每一個(gè)焊工所含焊縫按規(guī)定的比例進(jìn)行抽檢，檢驗(yàn)位置應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢員共同確定。14.3 管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：14.3.1下列管道應(yīng)進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)，其質(zhì)量不得低于級： （1）輸送劇毒流體管道； （2）輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于10MPa或設(shè)計(jì)壓力大于等于4MPa且設(shè)計(jì)溫度大于等于400的可燃流體、有毒流體的管道； （3）輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于10MPa且設(shè)計(jì)溫度大于等于400的非可燃流體、無毒流體的管道； （4）設(shè)計(jì)溫度小于29的低溫管道 （5）設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行100%的射線照相檢驗(yàn)的其他管道。14

31、.3.2輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于400的非可燃流體管道、無毒流體管道焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)。14.3.3其他管道應(yīng)進(jìn)行抽樣射線照相檢驗(yàn)，抽檢比例不低于5%，其質(zhì)量不得低于級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求。14.4 經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫檢驗(yàn)可用超聲波檢驗(yàn)代替射線照相檢驗(yàn)，其數(shù)量應(yīng)與射線照相相同。14.5 當(dāng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計(jì)和規(guī)范規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)行返修，焊縫返修后應(yīng)按原規(guī)定方法進(jìn)行檢驗(yàn)。14.6 當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽檢檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步

32、檢測：14.6.1 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。14.6.2 當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這批焊縫合格。14.6.3 當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫。14.6.4 當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這批焊縫合格。14.6.5 當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫不合格時(shí)，應(yīng)對該焊工所焊的同一批次的焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。14.7 管道的焊接接頭進(jìn)行100%的射線檢測，射線檢測按JB /T4730-2005進(jìn)行焊縫內(nèi)部質(zhì)量評定，級合格；采用超聲波檢測時(shí)，I級合格。14.8 管道焊縫的無損檢測按設(shè)計(jì)或相關(guān)的規(guī)范要求執(zhí)行,設(shè)計(jì)若無特別要

33、求，管道焊接接頭的無損檢測應(yīng)按JB /T4730-2005進(jìn)行焊縫缺陷等級評定，焊接接頭經(jīng)射線檢測后合格等級和每名焊工焊接的對接焊焊接接頭射線檢測百分率應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。14.8.1所有低溫鋼管道的承插焊縫和三通支管與主管連接的焊縫均需進(jìn)行磁粉檢測或滲透檢測來保證焊縫表面質(zhì)量。14.8.2管道焊縫的射線檢驗(yàn)應(yīng)在焊后及時(shí)進(jìn)行，檢測位置由監(jiān)理和專職焊接檢查員確定，不能由焊工本人指定。在被檢測焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%且不得少于1個(gè)焊接接頭。射線檢測百分率規(guī)定如下：（1）按設(shè)計(jì)文件給出的同管道級別、同檢測比例、同材料類別的管線編號計(jì)算；（2）當(dāng)管道公稱直徑小于500mm時(shí)，按

34、焊接接頭數(shù)量計(jì)算；（3） 當(dāng)管道公稱直徑大于或等于500mm時(shí)，按每個(gè)焊接接頭焊縫長度計(jì)算。14.9 對于厚壁不銹鋼管道焊接檢驗(yàn)時(shí)宜采用二次RT檢驗(yàn)的方式，即將焊縫焊至12mm時(shí)進(jìn)行第一次RT檢驗(yàn)確保根本焊接質(zhì)量的可靠，檢驗(yàn)結(jié)束后繼續(xù)施焊，焊接完成后進(jìn)行二次檢驗(yàn)確保焊接質(zhì)量。14.10 焊縫RT檢驗(yàn)完成后可用UT檢驗(yàn)來復(fù)驗(yàn)，并采用PT檢驗(yàn)來檢查厚壁管道焊縫表面質(zhì)量。14.11 施工中，等級G9中，當(dāng)DN8"的焊縫金屬和HAZ(熱影響區(qū))應(yīng)根據(jù)ASME B31.3，第III章規(guī)定中要求的，進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，試驗(yàn)溫度是-20°C。14.12 施工中，在低溫系統(tǒng)中（液態(tài)丙烷管線除外）

35、不銹鋼管道的焊縫金屬和HAZ(熱影響區(qū))應(yīng)根據(jù)ASME B31.3，Chapter III規(guī)定中要求的，進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，試驗(yàn)溫度是-175°C。15. 低溫鋼焊后熱處理15.1 焊縫焊后熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢測合格后進(jìn)行。15.2 熱處理采取電加熱法，加熱范圍內(nèi)焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道端口應(yīng)封閉，簡圖如下。焊后不能及時(shí)進(jìn)行熱處理的焊接接頭要在焊接后立即均勻后熱并保溫緩冷。加熱范圍3 S3 S100100硅酸鋁保溫層電加熱器封閉物封閉物熱電偶圖10 管道熱處理加熱、保溫方法簡圖15.3 管道熱處理應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定溫度進(jìn)行處理，焊縫熱處理的加熱速度、恒溫時(shí)間及冷卻速度要求如下：15.3.1 若設(shè)計(jì)文件無特殊說明及要求時(shí)，當(dāng)焊縫的有效厚度16mm的所有API 5L-X70焊縫均需熱處理。15.3.2 加熱速度：升溫至300后，加熱速度按5125/ /h計(jì)算，且不大于220/ h 。15.3.3恒溫時(shí)間：按照碳鋼管道每毫米壁厚22.5min計(jì)算，且總恒溫時(shí)間均不得少于30min 。在恒溫期間，各測點(diǎn)的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50 。15.3.4 冷卻速度：恒溫后的冷卻速度