鋁管生產線生產流程簡介

1、 鋁管生產線生產流程簡介LJ60臥式冷擠機 臥式冷擠機是將原料鋁圓片擠壓胚管的設備。由振動料斗自動將鋁圓片整理并規(guī)則的送入下料導軌，經送片機械手將圓片準確的送入沖壓行腔，在曲軸的作用下，將圓片一次冷擠成型，形成坯管并自動脫料，經輸送鏈有序的將坯管輸出。本機可以與螺紋機的落料槽連接。 本機設有油泵自動供油潤滑系統(tǒng)，機器開始工作前必須先啟動油泵，油泵工作后方可開啟機器，否則機器無法啟動。在曲軸、導軌、飛輪等部位均設有自動潤滑點。 本機采用氣缸制動，操作方便、安全高效。沖頭座采用雙斜面調整形式，定位準確，沖頭座與連桿采用可調節(jié)結構，可消除因設備長期工作磨損后產生的間隙，保證設備長期使用的工作精度。銅

2、軸瓦、導軌等關鍵部位均使用ZQSn10-1的優(yōu)質銅材，減小了磨擦系數，增加了耐磨性，延長了使用壽命；曲軸增加了平面軸承，阻止了前后串動，提高了設備工作精度。連桿、調距連桿均由數控設備加工完成，大大提高了加工精度。送片和出管均采用抓手結構，穩(wěn)定方便。 該機整機結構更加合理，運行時更加平穩(wěn)，振動小、噪音低、使用壽命長、調節(jié)方便、精確、操作簡便、安全高效，特別適合長時間連續(xù)生產。 LW01螺紋機 螺紋機是將胚管進行修飾成形的設備，包括切管頭，壓管口螺紋，切除管尾多余部分，管肩拋光等。本機將坯管由落料槽經推桿運動插入芯軸，芯軸經分度機構的間隙運動進入下一個工位，該工位主要完成切管咀螺紋，由螺紋凸輪控制

3、上下螺紋刀，在管頭處擠出管咀螺紋，通過更換不同的螺紋凸輪和螺紋刀，可以生產出不同螺距的螺紋形式。通過調節(jié)刀座可以精確調整螺紋刀的位置，切好螺紋后芯軸帶動坯管轉入下一工位。該工位主要完成切管頭、切管尾的工作。由切頭凸輪控制切頭刀，將管頭多余部分切除，同時切尾刀落下，將管尾多余部分切除，并確定管長。該工位完成后進入下一工位，該工位主要完成刷管肩及壓管尾。刷盤在電機的帶動下對管頭、管肩部位進行拋光，去除毛刺，并增加管肩部分的美觀，壓尾軸承將切尾刀留下的切口壓平，使管身更加平直、美觀，也便于脫料。最后一個工位為卸料工位，卸料板經凸輪控制，將加工后的管坯，推下芯軸，再經平皮帶的引導進入落料槽，落料槽可以

4、與退火爐的輸送船鏈連接，進入下一道工序 退火。 本機采用變頻器調速，調速方便、準確，芯軸采用快速更換結構，更換規(guī)格快速方便，六軸盤、凸輪均由數控設備加工完成，提高了整機生產時的穩(wěn)定性。 TH05退火爐為了使鋁管達到使用要求的韌性，必須對冷擠出的管子進行退火處理。鋁圓片經冷擠成鋁管后，由于金屬分子結構改變而產生了應力，為了消除這種應力，使管身達到要求的韌性，必須對管坯進行去應力退火處理。 TH05退火爐采用電加熱供熱形式，清潔安全。輸送船鏈將管坯逐個放入“C”型船，管坯跟隨“C”型船在爐腔內循環(huán)，整個行程的同時也完成了退火。再在出管處倒出退完火的管坯，再經出管輸送船鏈送入下一工序。出管鏈接口可與

5、其它設備的輸送設備連接進入一工序。 進管輸送鏈采用無級調速的形式，可使得該設備與前道設備的生產速度同步。爐腔采用懸掛式結構，既方便了維護又使得輸送船在爐腔內的運行更加平衡，減少了掉管、壓壞管子的現象，從而提高了產品的合格率。爐腔內膽采用優(yōu)質不銹鋼材料，該設備還采用了優(yōu)質保溫材料和更好的保溫隔熱技術，大大降低了能耗，節(jié)約了成本。 該設備采用自動控溫技術。 PT02內壁噴涂機 為了滿足衛(wèi)生要求或酸堿性要求，使鋁管灌裝的內容物與鋁材有效隔離，必須在鋁管內壁增加一層涂層材料，所以該機稱為內壁噴涂機。退火爐輸出的坯管經輸送船鏈，落入進管槽，由推桿送入噴涂機轉杯，經復開森分度機構帶動轉盤，使轉杯進入噴涂工

6、位。第一支噴槍伸入管內，經電子凸輪控制，定時吹出壓縮空氣，用來去除管內壁的灰塵及雜質，為下一步噴涂內涂液作好準備。吹氣結束，噴槍自動退出，轉杯帶著胚管跟隨轉盤進入下一工位。第二噴涂工位，噴槍根據設定好的噴涂狀態(tài)，自動進入管內進行第一次內涂液的噴涂。這時，內涂液在強大的空氣壓力推動下，經噴槍噴咀噴出霧狀噴涂液。同時，轉杯在平皮帶的帶動下高速旋轉，從而使得內涂液均勻的附著在管內壁上。噴涂結束槍身退出，轉杯進入下一工位，該工位重復上一工位的動作，完成對管內壁的第二次噴涂，使得涂層更加充分。為了獲得最好的噴涂效果，一般兩次噴涂的側重點有所不同。一次采用側噴，主要側重管身的涂層，另一次采用直噴，主要側重

7、點為管頭部分，在整個噴涂過程中，會有少量含噴涂液的氣體溢出管外。為此，本機在噴涂工位的上方采用倒漏斗設計，加裝了配有強力吸風裝置的吸鼓，將多余的氣體經吸鼓吸出再由管道排出，減少了車間的空氣污染。 本機整體采用進口PLC控制，從而保證了對各個動作的精確控制。復開森分度機構，分度平穩(wěn)、精確，中英文對照、文本顯示，各噴涂工位的氣壓均由獨立的氣壓表精確控制。一次吹氣兩次噴涂的設計，保證噴涂效果達到最佳。本機的往復運動采用曲柄機構，運動平穩(wěn)，無死點，進出管采用改進型機構，輸送更加平穩(wěn)，也便于拆裝及運輸。主電機采用臺灣產品，變頻器調速，可靠、方便，噴槍采用我公司開發(fā)的新型噴槍，性能優(yōu)良。 料桶TH05固化

8、爐 TH05固化爐，由于噴涂后的管內涂層是液態(tài)的，必須經過高溫固化后才能使用。所以，該機是軟管生產線中所有配置內壁噴涂設備生產線中的必備設備。噴涂機噴涂的胚管，經輸送船鏈傳動，轉移進入固化爐的不銹鋼“C”型船。經船鏈的帶動，在固化爐內隨“C”型船循環(huán)至出料口。“C”型船將經過高溫烘烤后的胚管倒出，落入出管輸送鏈，胚管在固化爐內，經過一定時間的高溫烘烤，附著在管壁的內噴涂液被烤干并牢牢附著在了管內壁上，從而完成了整個固化過程。該機同TH05退火爐一樣，采用了自動控溫技術，爐內溫度穩(wěn)定，爐腔內膽采用優(yōu)質不銹鋼材料，經久耐用。該設備采用新型保溫隔熱技術，大大降低能耗，爐腔有采用懸掛式結構，既方便了維

9、護又使得輸送船在爐內運行更加平穩(wěn)。 懸掛 出管JRD02底色印刷機 本機是使鋁管在印刷圖案前印刷底色油墨（可?。┑臋C器。 胚管經輸送船的運動落入進管“V”型槽，在推桿的往復運動中推桿將胚管插上印刷芯軸，經分度凸輪的運動芯軸被轉移到印刷工位，光電開關檢測到芯軸上的胚管。由氣缸合上印刷部件。同時，芯軸自轉電機帶動芯軸自轉，可丁經聚氨脂膠棍被均勻的涂上管身，完成底色印刷。轉到下管工位后經機械手抓取，從芯軸上取下胚管再插上烘箱鏈桿，在鏈條的帶動下進入烘箱烘干。 該機在整線生產時與印刷機采用同一主動力，因此可以與印刷機保持完全同步，芯軸自轉電機采用變頻調速，整機PLC控制，無管自動讓位，避免芯軸印上可丁

10、、聚氨脂印刷膠棍，方便使用，節(jié)約了成本，提高了印刷質量，經久耐用。該機八軸盤、凸輪等主要零部件由數控設備加工完成，保證了芯軸運轉的精度及自轉精度，提高了印刷效果。 JRS系列印刷機鋁管表面印刷圖案的套色印刷機。 來自底色印刷烘箱烘干后的坯管經輸送鏈傳動至印刷機的上管處，坯管被吹入落管槽，由推桿將坯管插上印刷芯軸。將每一塊樹脂版分別裝上各個銅版托板，各套勻墨機構控制好各自油墨量，由上墨膠輥將油墨涂上印刷版，調整調節(jié)裝置可以精確調整銅版托板的上下前后的位置。每一塊調整好的印刷版分別將各自的圖案轉移到印刷凸板的橡皮布上，從而完成了圖案的套色；再由粘貼在印刷凸板上的橡皮布將套好色的印刷圖案轉移印刷到坯

11、管表面，從而完成整個印刷過程。由機械手將印刷好的管子從芯軸上取下，插上烘箱鏈桿，隨烘箱鏈進入烘箱烘干。整機由PLC控制，文本顯示器顯示生產速度和當前的產量，自動檢測裝置可以做到無管不印刷，插管不良自動停車，印刷芯軸自轉并且可以變頻調速。印刷部件采用支盤R托板結構，方便更換規(guī)格。整機操作簡便，印刷精度高，采用福開森分度機構。八軸盤，凸輪等關鍵部件由數控設備加工完成，精確可靠。 烘箱將涂好底墨（可丁）或印刷油墨的管子經烘箱鏈傳輸在烘箱內循環(huán)走動后完成對油墨的固化過程。本機采用電加熱的供熱方式，自動控溫。烘箱內壁采用優(yōu)質不銹鋼材料，美觀，耐用。烘箱采用優(yōu)質隔熱材料，高效節(jié)能。 NM01自動捻帽機本機主要是將印刷好的鋁管旋上塑料帽蓋。印刷好的鋁管經烘箱鏈的傳輸進入捻帽機的進管槽，推桿將鋁管推上芯軸，檢測開關檢測到芯軸上有鋁管，當芯軸停留在上蓋工位時，鉗口打開，塑料蓋落入鉗口，鉗口合上并抱緊蓋子；同時向芯軸方向推進，此時芯軸反向自轉，從而將帽蓋旋上鋁管，完成旋蓋動作。卸料工位的卸料板將旋好蓋的管推出，落入出料槽。捻帽機自動旋蓋工作效率高，松緊一致。適合大批量連續(xù)生產。整機PLC控制，變頻調速。