錐齒輪注塑模設(shè)計(jì)

1、畢 業(yè) 設(shè) 計(jì) 題 目 錐齒輪注塑模設(shè)計(jì) 學(xué)生姓名 xxxxx 專業(yè)班級 xxxxx 學(xué) 號 xxxxx 院 （系） xxxxx 指導(dǎo)教師 xxxxx 完成時間 xxxxx 目錄第一章 緒論- 1 -1.1 模具及注塑模具- 1 -1.2 注塑模具的分類- 1 -1.3 注塑模具的基本結(jié)構(gòu)組成- 2 -1.4 Pro/E簡介- 4 -第二章 塑件分析- 6 -2.1 塑件結(jié)構(gòu)分析- 6 -2.2 塑料齒輪材料分析- 6 -2.3 塑料齒輪的結(jié)構(gòu)工藝性- 8 -2.4 塑料制品的幾何形狀- 9 -2.5 有關(guān)計(jì)算分析- 9 -第三章 注射機(jī)的型號選擇- 11 -3.1 注射機(jī)概要- 11 -3.

2、2 注射機(jī)分類- 11 -3.3 注射機(jī)的選擇- 11 -3.4 注射機(jī)的校核- 12 -第四章 注塑模具設(shè)計(jì)- 14 -4.1注塑模具成型零件設(shè)計(jì)- 14 -4.1.1模具分型面的確定- 14 -4.1.2 型腔數(shù)目的確定及排布- 14 -4.1.3 成型零件的工作尺寸計(jì)算- 15 -4.1.4 型腔厚度及底板厚度的計(jì)算- 17 -4.2注塑模冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)- 18 -4.2.1模溫對制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的影響- 18 -4.2.2模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)- 18 -4.2.3 冷卻水道的設(shè)計(jì)- 19 -4.3 注塑模結(jié)構(gòu)件設(shè)計(jì)- 19 -4.3.1 模架的設(shè)計(jì)- 19 -4.4 注射模的澆注系統(tǒng)- 2

3、0 -4.4.1澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則- 20 -4.4.2 澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)- 21 -4.4.3主流道設(shè)計(jì)- 21 -4.4.4分流道設(shè)計(jì)- 22 -4.4.5澆口設(shè)計(jì)- 24 -4.5 注塑模排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)- 26 -4.6 注塑模脫模系統(tǒng)設(shè)計(jì)- 27 -4.7 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)- 29 -設(shè)計(jì)小結(jié)- 30 -參考文獻(xiàn)- 31 -摘要塑料齒輪廣泛應(yīng)用于玩具、鐘表、儀器等各種場合，其注塑模具的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)方法主要依靠模具設(shè)計(jì)師的直覺和經(jīng)驗(yàn)，模具通常經(jīng)過反復(fù)的試模和修正才能投入生產(chǎn)，存在設(shè)計(jì)周期長、成本高等缺點(diǎn)。我國的注塑模具設(shè)計(jì)與制造技術(shù)正朝著數(shù)字化方向發(fā)展，國內(nèi)外一些通用或?qū)Ｓ密浖貏e是模具成型零件

4、方面的軟件得到了普遍的應(yīng)用。利用Pro/E軟件設(shè)計(jì)，通過仿真注塑零件的塑料填充過程，借助Pro/E塑料設(shè)計(jì)顧問使設(shè)計(jì)者能夠以可制造性為導(dǎo)向進(jìn)行設(shè)計(jì)，揭示問題并提出補(bǔ)救措施和建議，避免在模具制造之后才發(fā)現(xiàn)問題。同時Pro/E的數(shù)據(jù)相關(guān)性使得更改設(shè)計(jì)變得容易實(shí)施，參數(shù)化功能使得對零件的每處變動，諸如模具設(shè)計(jì)、數(shù)據(jù)計(jì)算、制造信息和有限元分析等，都將自動更新，從而縮短產(chǎn)品的研發(fā)時間。通過Pro/E來設(shè)計(jì)模具，具有速度快、實(shí)體感強(qiáng)、質(zhì)量高等優(yōu)點(diǎn)，采用分析命令計(jì)算出所需要的塑料，從而更好地控制成本。 齒輪是現(xiàn)代機(jī)械中應(yīng)用最廣泛的傳動機(jī)構(gòu)的主要零件之一，具有工作可靠、結(jié)構(gòu)緊湊、效率高、壽命長等特點(diǎn)。本文以錐

5、齒輪為例介紹在Pro/e運(yùn)行環(huán)境下的模具設(shè)計(jì)。關(guān)鍵詞:注塑模具，模具設(shè)計(jì)，錐齒輪，Pro/EAbstractPlastic gears are widely used in toys, watches, instruments and other occasions, the injection mold of traditional design methods rely mainly on intuition and experience of the mold designers, mold usually after repeated tryout and amendments can

6、 be put into production, there is a long design cycle,cost disadvantages. China injection mold design and manufacturing technology is moving in the digital direction, domestic and foreign general or special software, especially software molding parts universal application.Pro / E software design, pl

7、astic injection-molded parts filling process through simulation, with Pro / E plastic design consultants enables designers to manufacturability oriented design, revealing problems and suggest remedial measures and recommendations to avoid after mold manufacturingonly to find the problem. Pro / E dat

8、a makes design changes become easy to implement, the parametric function makes parts at changes, such as mold design, data, manufacturing information and finite element analysis are updated automatically, thus shortening the product R & D time. Pro / E to design the mold, fast, strong sense of e

9、ntity, quality, etc, calculate the required plastic analysis command, in order to better control costs.The gear is modern machinery in the most widely used one of the main parts of the transmission mechanism, reliable, compact, high efficiency, long life and other characteristics. In this paper, an

10、example to introduce the bevel gear mold design in Pro / e runtime environment.Key words: injection mold, mold design, bevel gear, Pro/E第1章 緒論1.1 模具及注塑模具模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)用的工藝設(shè)備，主要適用于制造業(yè)和加工業(yè)。它是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構(gòu)成，不同的模具有不同的零件構(gòu)成。它主要通過所成型材料物理狀態(tài)的改變來實(shí)現(xiàn)物品外形的加工。注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具，也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的工具?，F(xiàn)代產(chǎn)品生產(chǎn)中，模具由于其加

11、工效率高，互換性好，節(jié)約原材料，所以得到和廣泛的應(yīng)用。而現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的零件，廣泛采用沖壓、成形鍛造、壓鑄成形、擠壓成形、塑料注射或其他成形加工方法，和成形模具相配套，經(jīng)單工序或多道成形工序，使材料或坯料成形加工成符合產(chǎn)品要求的零件，或成為精加工前的半成品件。如汽車覆蓋件，須采用多副模具，進(jìn)行沖孔、拉深、翻邊、彎曲、切邊、修邊整形等多道工序，成形加工為合格零件；電視機(jī)外殼、洗衣機(jī)內(nèi)桶是采用塑料注射方法，經(jīng)一次注射成型為合格零件的。高精度、高效率長壽命的沖模塑料注射成型模具，可成形加工幾十萬件，甚至幾千萬件產(chǎn)品零件，如一副硬質(zhì)合金模具，可沖壓硅鋼片零件（型片、電機(jī)定轉(zhuǎn)子片）上億件，稱這類模具為大批

12、量生產(chǎn)用模具。而適用于多品種、少批量，或產(chǎn)品試制的模具有：組合沖模，快換沖模，疊層沖?；虺尚湍＞撸腿埸c(diǎn)合金成型模具等，在現(xiàn)代加工業(yè)中，具有重要的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，稱這類模具為通用、經(jīng)濟(jì)模具。1.2 注塑模具的分類注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機(jī)的移動模班上，定模安裝在注射成型機(jī)的固定模板上。在注射成型時動模和定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。注塑模具的分類方法有很多，按照塑料制件的成型方法不同可以劃分出對應(yīng)不同要求的塑料加工模具類型，主要有注射成型模具、擠出成型模具、吸塑成型模具、高發(fā)泡聚丙乙烯成型模具等。（1）注射模具它主要是熱塑性塑料件產(chǎn)品生產(chǎn)

13、中應(yīng)用最為普遍的一種成型模具，塑料注射成型模具對應(yīng)的加工設(shè)備是塑料注射成型機(jī)，塑料首先在注射機(jī)底加熱料筒內(nèi)受熱熔融，然后在注射機(jī)的螺桿或柱塞推動下，經(jīng)注射機(jī)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔，塑料冷卻硬化成型，脫模得到制品。 （2）壓塑模具它包括壓縮成型和壓注成型兩種結(jié)構(gòu)模具類型。它們是主要用來成型熱固性塑料的一類模具，其所對應(yīng)的設(shè)備是壓力成型機(jī)。壓縮成型方法是根據(jù)塑料特性，將模具加熱至成型溫度（一般在103180），然后將計(jì)量好的壓塑粉放入模具型腔和加料室，閉合模具，塑料在高熱、高壓作用下呈軟化粘流，經(jīng)一定時間后固化定型，成為所需制品形狀。（3）擠出模具它是用來成型生產(chǎn)連續(xù)形狀的塑料產(chǎn)品的一類

14、模具，又叫擠出成型機(jī)頭，廣泛用于管材、棒材、單絲、板材、薄膜、電線電纜包覆層、異型材等的加工。與其對應(yīng)的生產(chǎn)設(shè)備是塑料擠出機(jī)，其原理是固態(tài)塑料在加熱和擠出機(jī)的螺桿旋轉(zhuǎn)加壓條件下熔融、塑化，通過特定形狀的口模而制成截面與口模形狀相同的連續(xù)塑料制品。其制造材料主要有碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼等，有些擠出模具在需要耐磨的部件上還會鑲嵌金剛石等耐磨材料。擠出加工工藝通常只適用于熱塑性塑料品種制品的生產(chǎn)，其在結(jié)構(gòu)上與注塑模具和壓塑模具有明顯區(qū)別。（4）吹塑模具它是用來成型塑料容器類中空制品（如飲料瓶、日化用品等各種包裝容器）的一種模具，吹塑成型的形式按工藝原理主要有擠出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延

15、伸吹塑中空成型（俗稱“注拉吹”）、多層吹塑中空成型、片材吹塑中空成型等。（5）吸塑模具它是以塑料板、片材為原料成型某些較簡單塑料制品的一種模具，其原理是利用抽真空成型方法或壓縮空氣成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加熱軟化的情況下變形而貼在模具的型腔上得到所需成型產(chǎn)品，主要用于一些日用品、食品、玩具類包裝制品生產(chǎn)方面。吸塑模具因成型時壓力較低，所以模具材料多選用鑄鋁或非金屬材料制造，結(jié)構(gòu)較為簡單。 （6）高發(fā)泡聚苯乙烯成型模具它是應(yīng)用可發(fā)性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和發(fā)泡劑組成的珠狀粒）原料來成型各種所需形狀的泡沫塑料包裝材料的一種模具。其原理是可發(fā)聚苯乙烯在模具內(nèi)通入蒸汽成型，包括簡易手

16、工操作模具和液壓機(jī)直通式泡沫塑料模具兩種類型，主要用來生產(chǎn)工業(yè)品方面的包裝產(chǎn)品。除上述介紹的幾種常用的塑料成型模具外，還有泡沫塑料成型模、壓注模、澆鑄成型模、壓延成型模等。1.3 注塑模具的基本結(jié)構(gòu)組成不論是二板模、三板模還是熱流道模，注塑模具的基本結(jié)構(gòu)是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注塑機(jī)的固定模板上，動模部分安裝在注塑機(jī)的移動模板上，在注塑成型過程中它隨注塑機(jī)上的合模系統(tǒng)運(yùn)動。注塑成型時，動模部分與定模部分有導(dǎo)柱導(dǎo)向而閉合，塑料熔體從注塑機(jī)噴嘴經(jīng)模具澆注系統(tǒng)進(jìn)入型腔。注塑成型冷卻后開模，一般情況下塑件留在動模上與定模分離，然后利用模具推出機(jī)構(gòu)將塑件推出模具。根據(jù)模具中各個部件的

17、不同作用，注塑模一般可分為八個主要組成部分。（1）成型零件成型零件是指動、定模部分有關(guān)組成型腔的零件。如成型塑件內(nèi)表面的凸模和成型塑件外表面的凹模以及各種成型桿、螺紋型芯、螺紋型環(huán)、鑲件等。（2）排氣系統(tǒng)在注射成型過程中，為了將型腔中的空氣及注射成型中塑料本身揮發(fā)出來的氣體排出模外，以避免它們在塑件熔體充型過程中造成氣孔或充不滿等缺陷，常常需要開設(shè)排氣系統(tǒng)。排氣系統(tǒng)通常是在分型面上有目的地開設(shè)幾條排氣溝槽，許多模具的推桿或活動型芯與模板之間的配合間隙可有排氣作用。小型塑料制作的排氣量不大，因此可直接利用分型面排氣。（3）脫模系統(tǒng)在開模過程中將塑件及其澆注系統(tǒng)凝料推出或拉出的裝置，又稱推出系統(tǒng)。

18、脫模系統(tǒng)是注塑模具的重要組成部分，主要有推出零件、推出零件固定板和推板、推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件等組成。（4）側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)當(dāng)塑件的側(cè)向有凹凸形狀的孔或凸臺時，在開模推出塑件之前，必須先把成型塑件側(cè)向凹凸形狀的瓣合模塊或側(cè)向型芯從塑件上脫開或抽開，塑件方能順利脫模。側(cè)向分型或抽芯機(jī)構(gòu)就是為實(shí)現(xiàn)這一功能而設(shè)置的（本次設(shè)計(jì)沒有用到側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)）。（5）澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注塑機(jī)噴嘴進(jìn)入模具型腔所流經(jīng)的通道，其作用是將熔融的塑料由注射機(jī)射嘴引向閉合的模腔。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)直接影響模具的勞動生產(chǎn)率和制品的成型質(zhì)量，澆口的形式、位置和數(shù)量將決定模架的形式。澆注系統(tǒng)包括普通澆注系統(tǒng)和熱流道

19、澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、澆口及冷料穴；熱流道澆注系統(tǒng)包括熱射嘴和熱流道班。（6）結(jié)構(gòu)件結(jié)構(gòu)零件是指模架和用于安裝、定位、導(dǎo)向以及成型時完成各種動作的零件。包括模架板、支承柱限位件等。結(jié)構(gòu)件組裝在一起，可以構(gòu)成注塑模具的基本骨架。（7）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)亦稱加熱和冷卻系統(tǒng)，它是為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求而設(shè)置的，其作用是保證塑料熔體的順利充型。注塑模具中是設(shè)置冷卻水通道，加熱系統(tǒng)則在模具內(nèi)部或四周安裝加熱元件。（8）導(dǎo)向定位系統(tǒng)常用的合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)有導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成，有的結(jié)構(gòu)簡單的小型注塑模具沒有導(dǎo)套而用孔代替了導(dǎo)套。對于深腔薄壁塑件，除了采用導(dǎo)柱導(dǎo)套外，還常采用錐

20、面導(dǎo)向、定位機(jī)構(gòu)。對多腔或較大型注塑模，推出機(jī)構(gòu)也設(shè)置有導(dǎo)向零件，以免推板運(yùn)動時發(fā)生偏移，造成推桿的彎曲和折斷或頂壞塑件。1.4 Pro/E簡介Pro/E軟件是目前國際上最成熟使用參數(shù)化特征造型技術(shù)的大型CAD/CAM/CAE 集成軟件之一。該軟件被廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車、家電等各行各業(yè)中，具有零件設(shè)計(jì)、產(chǎn)品裝配、模具開發(fā)、NC 加工、造型設(shè)計(jì)等多種功能。Pro/ Moldesign是Pro/E的模具設(shè)計(jì)功能模塊，該模塊提供了模具設(shè)計(jì)常用功能，允許創(chuàng)建、修改和分析模具元件和模具組件，可根據(jù)設(shè)計(jì)模型中的變化對其快速更新。EME(Expert Mold base Extension)是Pro/E程序

21、中的一個擴(kuò)展模塊。該模塊提供創(chuàng)建標(biāo)準(zhǔn)模架零件及滑塊、斜銷、推桿等附件的數(shù)據(jù)庫軟件，可以模擬模具的開模過程進(jìn)行動態(tài)仿真和干涉檢查，可將仿真結(jié)果輸出成視頻文件等。Pro/E軟件技術(shù)優(yōu)勢主要體現(xiàn)在下面幾個方面（1）全面的并行性Pro /E軟件開發(fā)環(huán)境在支持并行工程方面是獨(dú)一無二的。通過一系列完全相關(guān)的模塊，它們能夠表達(dá)產(chǎn)品的外形、裝配及其功能，Pro/E能夠把多個部門同時致力于同一產(chǎn)品模型中。這包括在工業(yè)設(shè)計(jì)和機(jī)械設(shè)計(jì)方面的多項(xiàng)功能，包括對大型裝配體的管理、功能仿真、制造、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理等等。Pro/E還提供了目前所能達(dá)到的最全面、集成最緊密的產(chǎn)品開發(fā)環(huán)境。（2）真正的全相關(guān)性過去的二維設(shè)計(jì)中設(shè)計(jì)人員

22、把大量時間都花在了圖形繪制和錯誤修改上， 產(chǎn)品數(shù)據(jù)的更改常常是顧此失彼。Pro/E可由三維模型自動生成二維工程樣圖， 這樣就把設(shè)計(jì)人員從繁瑣的、冗長的手工繪圖中解放出來，以便將精力集中于產(chǎn)品設(shè)計(jì)的方案構(gòu)思、結(jié)構(gòu)優(yōu)化等創(chuàng)造性的工作上。目前，雖然有很多CAD軟件也能夠做到這一點(diǎn)，但Pro/E所采用的是統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫，所有的解決方案完全相互關(guān)聯(lián)。在設(shè)計(jì)階段的任何時候進(jìn)行的數(shù)據(jù)更改，都會擴(kuò)展到整個制造過程中，自動更新所有的工程文件，將設(shè)計(jì)中的錯誤減少到最小。（3）完全的硬件獨(dú)立性Pro/E可以在所有主要的UNIX，Windows NT以及Windows XP平臺上運(yùn)行，并且在每一個平臺上保持同樣的外觀，

23、使用起來的感覺也一樣；用戶根據(jù)需要選擇最經(jīng)濟(jì)的硬件配置，也可以選擇異型結(jié)構(gòu)的多品種平臺。由于Pro/E獨(dú)特的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)模式，產(chǎn)品信息可以毫無困難的在不同平臺間流動。PRO/E用戶界面簡潔，概念清晰，符合工程技術(shù)人員的設(shè)計(jì)思想與習(xí)慣。整個系統(tǒng)建立在統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫上，具有完整而統(tǒng)一的模型。Pro/E建立在工作站上，系統(tǒng)獨(dú)立于硬件，便于移植。（4）新穎的參數(shù)化特征造型基于參數(shù)化的特征造型Pro/E問世之前，CAD軟件所流行的是采用自由化設(shè)計(jì)的實(shí)體造型技術(shù)。產(chǎn)品模型一旦建立，修改起來很不方便。Pro/E首先成功地實(shí)現(xiàn)了參數(shù)化設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)人員通過尺寸驅(qū)動就可以得到滿意的結(jié)果。特征造型使產(chǎn)品模型不但具有幾何拓樸

24、信息，同時還具有與材料、精度、裝配、加工等相關(guān)的工程語義信息?？吹絇o/E的成功后，其他CAD軟件公司也紛紛采用基于參數(shù)化的特征造型設(shè)計(jì)方案。如UGII 軟件就是在原有UG的基礎(chǔ)之上進(jìn)行改寫而成，這也是為什么安裝UGII所需要的硬盤空間如此龐大的一個主要原因。I-DEAS則完全摒棄了早期的版本而重新開發(fā)。（5）工程數(shù)據(jù)庫再利用工程數(shù)據(jù)庫再利用就是將工程數(shù)據(jù)格式化（按一定的表格格式或數(shù)據(jù)庫格式設(shè)定）進(jìn)行數(shù)據(jù)庫開發(fā)，方便相關(guān)部門采用。其目的是為了大幅度地提高生產(chǎn)力、降低成本，而以標(biāo)準(zhǔn)、公認(rèn)的設(shè)計(jì)作為新產(chǎn)品設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)，它能夠快速生成整個產(chǎn)品系列。我國的注塑模具設(shè)計(jì)與制造技術(shù)正朝著數(shù)字化方向發(fā)展，國內(nèi)

25、外一些通用或?qū)Ｓ密浖貏e是模具成型零件方面的軟件都得到了比較普遍的應(yīng)用。通過運(yùn)用Pro/E來設(shè)計(jì)模具，速度快，實(shí)體感強(qiáng)，質(zhì)量高。我們可以用分析命令計(jì)算出我們所需要的塑料，從而更好地控制成本。在實(shí)際生產(chǎn)用的多腔模的設(shè)計(jì)步驟和兩腔模的設(shè)計(jì)步驟基本一致，所以，我們在學(xué)習(xí)Pro/E時要綜合運(yùn)用其功能，為設(shè)計(jì)帶來更多的方便。Pro/E軟件是一個完整集成了從設(shè)計(jì)構(gòu)思到制成零件功能的CAD解決方案，它使設(shè)計(jì)模具、分析模具和制造模具這一過程只需要用一個軟件包就能實(shí)現(xiàn)。利用該解決方案體現(xiàn)出來的靈活性，借助管接頭注塑模具的設(shè)計(jì)過程，顯示了Pro/E在塑料注射模具設(shè)計(jì)中的便捷、高效，為企業(yè)節(jié)約了模具開發(fā)時間、成本，

26、提高了企業(yè)的競爭力，為其帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。第二章 塑件分析2.1 塑件結(jié)構(gòu)分析（1）塑料制品名稱：錐齒輪（用于玩具中的某些結(jié)構(gòu)）。（2）塑件結(jié)構(gòu)：該塑件結(jié)構(gòu)比較簡單，外形為旋轉(zhuǎn)體，應(yīng)具有一定的強(qiáng)度，并且保證它的形狀精度和尺寸精度。由于該塑件為塑料齒輪，所以對表面粗糙度有一定的要求。（3）圖2-1為該制品的三維圖樣。圖2-1 （4）塑件原始尺寸所要設(shè)計(jì)的塑件為齒輪，屬于正常齒制，以節(jié)圓錐角C=20度，模數(shù)M=1.25，齒數(shù)Z=20，齒寬W=10，壓力角A=20，齒頂高系數(shù)為1，齒底隙系數(shù)為0.2，變位系數(shù)為0為例，講述錐齒輪的注塑模具設(shè)計(jì)。 （5）塑件生產(chǎn)批量該塑件的生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，因

27、此在模具設(shè)計(jì)中要提高塑件的生產(chǎn)率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產(chǎn)成本。2.2 塑料齒輪材料分析塑料成型原料的選取應(yīng)該綜合考慮多方面因素，首先要了解塑件的用途、使用環(huán)境，在滿足以上要求后，并考慮使用塑料的成本、成型加工的難易程度等要求。可選擇以下材料見表2-1。表2-1注塑塑料對比表塑 料名 稱聚乙烯PEABSPA6POM材 料特 性結(jié)晶部分多時，塑料硬度高、韌性大、抗拉強(qiáng)度高，但整體尺寸變小，耐沖擊強(qiáng)度及斷裂強(qiáng)度底較大的機(jī)械強(qiáng)度和良好的綜合性能結(jié)晶度高，機(jī)械強(qiáng)度高，耐腐蝕，沖擊強(qiáng)度隨溫度濕度增加而顯著增加堅(jiān)韌有彈性，即使在低溫下仍有很好的抗蠕變性，化學(xué)穩(wěn)定性，抗沖擊特性成

28、型工藝特點(diǎn)聚乙烯制件最顯著的特點(diǎn)是收縮率大，這與材料的可結(jié)晶性和模具溫度有關(guān)，定型后塑件在強(qiáng)的收縮牽引作用下ABS的吸濕性和對水分子的敏感性較大，在加工前必須進(jìn)行充分的干燥和預(yù)熱，原料控制水分在0.3%以下PA收縮率波動變化大，尺寸穩(wěn)定性差，模溫控制應(yīng)靈敏可靠流動性差，易分解，澆注系統(tǒng)需設(shè)計(jì)流動阻力小的澆注系統(tǒng)注 射溫 度聚乙烯的注射溫度一般在160240之間，溫度超過300時，收縮率會明顯增大ABS塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系比較獨(dú)特，在達(dá)到塑化溫度后在繼續(xù)盲目升溫，必將ABS的熱降解過高的料溫易使塑件出現(xiàn)色變質(zhì)脆及銀絲，一般溫度控制在220280均聚物材料190230，共聚物材料190210

29、注意料溫不要太高，240以上會分解出甲醛單體注射速度及壓力低密度聚乙烯的注射壓力一般選擇在68.6137.2Mpa之間。注射速度不易過快，以保證結(jié)晶度高ABS采用中等注射速度效果較好，注射時需要采用較高的注射壓力，其溢邊料為0.04mm左右，并需要調(diào)配好保壓壓力和保壓時間尼龍熔點(diǎn)高，只有高速注射才能順利沖模，故需要高速注射正常采用較高的壓力，100MPa，流動性中等，注射速度宜用中高速模 具溫 度由于模具溫度對收縮率影響很大，因此要經(jīng)常保持模具相對恒定的溫度，一般在3565之間ABS的模具溫度相對較高，一般調(diào)節(jié)在7585，為縮短生產(chǎn)周期，應(yīng)維持模具溫度的相對穩(wěn)定，制件在取出后可采用冷水浴等方法

30、來補(bǔ)償冷固定型時間一般控制在309080100，為了減小成型后收縮率可選用高一些的模具溫度經(jīng)以上四種備選材料的性能對比，并考慮到制件的使用環(huán)境，本設(shè)計(jì)采用POM材料。2.3 塑料齒輪的結(jié)構(gòu)工藝性（1）塑件的尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，即所獲塑件尺寸的準(zhǔn)確度。影響塑件精度（公差）的因素主要有：a、模具制造誤差及磨損，尤其是成型零件的制造和裝配誤差以及使用中的磨損；b、塑料收縮率的波動；c、成型工藝條件的變化； d、塑件的形狀、飛邊厚度波動； e、脫模斜度和成型后塑件尺寸變化等。一般塑件的尺寸精度是根據(jù)使用要求確定的，還必需充分考慮塑料的性能及成型工藝特

31、點(diǎn),過高的精度要求是不恰當(dāng)?shù)?。該塑件的尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均為自由尺寸，可按MT7級精度查取公差。（2）塑件表面質(zhì)量分析塑件表面質(zhì)量包括有無斑點(diǎn)、條紋、凹痕、起泡、變色等缺陷，還有表面光澤性和表面粗糙度。表面缺陷必須避免；表面光澤性和表面粗糙度應(yīng)根據(jù)塑件使用要求而定。該塑件表面要求一般。一般情況下，外表面要求光潔，表面粗糙度Ra可以取0.8m；沒有特殊要求的塑件內(nèi)部表面粗糙度Ra可取1.6m。（3）塑件的表面粗糙度分析塑件的表面粗糙度，除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤，波紋等疵點(diǎn)外，主要由模具成型零件的表面粗糙度決定。一般模具的表面粗糙度比塑件的表面粗糙度高一級。對于透明的塑件要求型

32、腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明的塑件，則根據(jù)使用情況可以不同。該零件要求表面粗糙度為Ra0.8m，所以能滿足其精度要求，該塑件要求外形美觀色澤鮮艷外表沒有斑點(diǎn)及熔接痕。2.4 塑料制品的幾何形狀（1）脫模斜度為了便于塑料制品脫模，以防脫模時擦傷制品表面，與脫模方向平行的制品表面一般應(yīng)具有合理的脫模斜度。其大小主要取決于塑料的收縮率、塑料制品的形狀和壁厚以及制品的部位。在一般情況下，脫模斜度為301°30，但應(yīng)根據(jù)具體情況而定。當(dāng)制品有特殊要求或精度要求較高時，應(yīng)該用較小的斜度，外表面斜度可小至5，內(nèi)表面斜度小至1020，高度不大的，還可以不要脫模斜度；較高、較大的尺寸選用小的斜度

33、；塑料制品形狀復(fù)雜的，不易脫模的，應(yīng)取較大的脫模斜度；若制品上有凸起或加強(qiáng)筋，單邊應(yīng)有45°的斜度；若側(cè)壁帶皮革花紋時應(yīng)具有46°的斜度；塑料制品壁厚大的應(yīng)選用較大的斜度；在開模時，為了讓制品留在型芯上，內(nèi)表面斜度比外表面斜度小，相反，為了讓制品留在型腔一邊，則外表面斜度比內(nèi)表面斜度小。為了使塑件在開模時留在動模上及順利脫模，齒輪的軸套孔應(yīng)有一定的脫模斜度。由于齒為工作部分，其強(qiáng)度要求高，所以不能有脫模斜度，以免影響齒輪的工作性能。齒輪的尺寸雖然很小，但精度要求也較高，所以脫模斜度要選擇小些。齒輪的周邊不存在對脫模產(chǎn)生影響的結(jié)構(gòu)，所以脫模斜度選為：外壁0，內(nèi)表面5。（2）塑

34、料制品的圓角塑料制品上所有轉(zhuǎn)角應(yīng)盡可能采用圓弧過渡。采用圓弧過渡的好處在于避免應(yīng)力集中提高強(qiáng)度，改變?nèi)垠w在型腔中的流動狀況，有利于充滿型腔，便于脫模。在制品結(jié)構(gòu)上無特殊要求時，制品的各連接處的圓角半徑不小于0.51mm。對于使用上要求必須以尖角過渡或分型面處和型芯與型腔配合不變制成圓角時，則仍以尖角過渡。2.5 有關(guān)計(jì)算分析計(jì)算塑件體積和質(zhì)量塑件的體積計(jì)算：在Pro/e中測量塑件體積為V=5.3396709e+03 mm3，取V=5.34cm3，如圖2-2所示：圖2-2塑件的質(zhì)量計(jì)算：查有關(guān)手冊，取POM的密度為=1.41g /cm3，所以塑件的質(zhì)量為：M=5.34×1.41 g 7

35、.53 g。 第三章 注射機(jī)的型號選擇3.1 注射機(jī)概要注射機(jī)又稱之為注塑成型機(jī)，功能是將熱塑性塑料從粒狀原料轉(zhuǎn)變成最后的制型品，并在每一步中完成熔融、注塑、保壓及冷卻一個循環(huán)。一般注塑成型機(jī)包括下列主要部分注塑系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、模具系統(tǒng)、鎖模系統(tǒng)和控制系統(tǒng)。3.2 注射機(jī)分類注塑成型機(jī)的種類很多。依據(jù)成型材料的種類、注塑裝置的構(gòu)造、鎖模裝置的形式、配列方式等可分類如下： 根據(jù)成型材料的種類分為：熱塑性塑料用注塑成型機(jī)和熱固性塑料用注塑成型機(jī)； 根據(jù)注塑裝置的構(gòu)造分為：柱塞式、 螺桿式和預(yù)備可塑化式； 根據(jù)鎖模裝置的構(gòu)造分為：曲柄式、液壓式和曲柄連桿液壓式； 根據(jù)注塑裝置與鎖模裝置的組合分類分為

36、：臥式、立式和立臥組合式。3.3 注射機(jī)的選擇 （1）選擇原則注射量（容積）不能大于注射機(jī)額定注射量的80%： V注0.8V額 （3-1）V注為塑件的體積和澆注系統(tǒng)體積之和，注射量不能小于注射機(jī)額定注射量的20%： V注0.2V額 （3-2）所給零件選取材料為聚甲醛（POM），選用螺桿式注射機(jī)。塑件的體積：V塑=V=5.34 cm3 齒輪體積很小，如果采用單型腔的話，注射機(jī)額定注射量可以選擇為大約10cm3?？梢赃x擇型號為SYS-10的注塑機(jī)，其額定注射量為10cm3。滿足注射模具的注射量不能大于注射機(jī)額定注射量的80%的原則。注射機(jī)料筒內(nèi)的熔料在注射時大概有70%參與了注射（包括澆注系統(tǒng)的凝

37、料以及進(jìn)入型腔的成型材料），大大超過了20%的最低限度，符合注射機(jī)的額定注射量的選擇。表面上此型號注射機(jī)似乎比較合理，但是忽略了生產(chǎn)率的提高。POM 的注射時間都很短，本模具選擇2s，因?yàn)樗谳^高溫度長時間停留的話，會分解產(chǎn)生氣體，甚至引起爆炸事故。所以，POM 的注射時間是確定的，而且使用不同的注射機(jī)，首先要保證其注射時間在POM 所能承受的時間范圍之內(nèi)，且時間相差很小。故注射時間對生產(chǎn)率的影響不大?？紤]到可以采用多型腔方案，齒輪的體積小，如果采用多個型腔，在同一時間內(nèi)可以成型多個零件，比起單型腔模具生產(chǎn)效率有很大提高。但是型腔又不能太多，根據(jù)生產(chǎn)積累的經(jīng)驗(yàn)：每增加一個型腔，塑件的精度會下降

38、4%左右，實(shí)際上多型腔設(shè)計(jì)是采用了舍精度而求效率的方法。所以在型腔數(shù)目的選擇上，不能盲目的增加數(shù)目而降低塑件精度。所以，經(jīng)過充分分析后，選擇兩個型腔比較合理。此時注射機(jī)選擇SX-Z-60更合適。 表3-3 SX-Z-60型注射機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)序號主要技術(shù)參數(shù)項(xiàng)目參數(shù)數(shù)值1額定注射量/cm³602鎖模力/kN5003模內(nèi)壓力/MPa38.54注射壓力/MPa1225最大注射面積/cm²1306動、定模模板最大安裝尺寸/mm×mm300×1907最大模具厚度/mm2008最小模具厚度/mm709模板最大行程/mm18010噴嘴前端球面半徑/mm1211噴嘴孔

39、直徑/mm412定位孔直徑/mm553.4 注射機(jī)的校核（1） 鎖模力校核鎖模力必須大于型腔內(nèi)壓力，以免在注射過程中由于鎖模力過小而造成模具脹開發(fā)生溢料現(xiàn)象。查表1-4<<注塑模具設(shè)計(jì)實(shí)用教程>> 取型腔壓力位45MPa，得鎖模力為： F鎖Pm(n*Az+Aj) （3-3）式中，Az型腔投影面積；Aj澆注系統(tǒng)的投影面積；代入數(shù)據(jù)計(jì)算得F鎖=45×(2×235.9+1143.1)72.67kN所選注射機(jī)的鎖模力為500kN 遠(yuǎn)大于72.67kN，故鎖模力可靠。（2）最大注射力校核 塑件形狀并不復(fù)雜，屬于中等流度的一般制品，所以POM 注射壓力在1001

40、20MPa之間。本塑件可選用100MPa的注射力。而所選注射機(jī)的注射壓力為122MPa，比100MPa大，滿足要求，故注射壓力可靠。（3）開模行程校核對于雙分型面開模行程按下式校核： SH1+H2+a+（510） （3-4）式中S注塑機(jī)最大開模行程（移動模板臺面形成），mm；a定模座板與定模腔板分開的距離（應(yīng)足以取出凝料），mm； H1塑件脫模距離，mm；H2包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度，mm；代入數(shù)據(jù)得 S=18020+16+85+9=130mm最大開模行程大于模具所需的開模行程，所以選用的注塑機(jī)滿足要求。第4章 注塑模具設(shè)計(jì)4.1注塑模具成型零件設(shè)計(jì)4.1.1模具分型面的確定分型面的設(shè)計(jì)在注

41、射模的設(shè)計(jì)中占有相當(dāng)重要的位置，分型面的設(shè)計(jì)合理與否直接影響塑件的質(zhì)量、模具的整體結(jié)構(gòu)及工藝操作難度及模具的制造成本。分行面可以為一個也可以為多個。分型面的選擇：分型面應(yīng)選擇在塑件外形的最大輪廓處，以利于塑件從定模順利脫模；應(yīng)有利于塑件脫模，一般模具的脫模機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)，模具開模后塑件應(yīng)該停留在動模一邊，以便模具順利脫模；要保證塑件的精度要求，塑件光滑的表面不能做為分型面，以避免影響外觀質(zhì)量，塑件中要求同軸度的部分要放在分型面的同一側(cè)，以保證塑件同軸度的要求；考慮到模具的側(cè)向抽拔度，由于模具側(cè)向分型是由機(jī)械式分型機(jī)構(gòu)來完成的，所以抽拔距都比較小，選擇分型面時應(yīng)將抽芯和分型距離長的方向置

42、于開合模的方向，將小抽拔距的方向作為側(cè)向分型和抽芯方向；作為主要大排氣渠道，應(yīng)將分型面設(shè)置在熔融塑料的流動末端，以利于行腔內(nèi)氣體的排除；考慮模具的加工難度，要使模具易于加工，工藝要力求簡單。從本次設(shè)計(jì)的齒輪形狀來看分型面直接選在齒輪一側(cè)端面就符合要求，既簡單又方便。4.1.2 型腔數(shù)目的確定及排布根據(jù)齒輪的外形尺寸,模具可設(shè)計(jì)成一模一腔,一模兩腔。一般來講,對于高精度塑料齒輪模具,最好選擇一模一腔,因型腔數(shù)越多,齒輪制品的精度越難控制,并且導(dǎo)致注塑生產(chǎn)時的調(diào)試?yán)щy。凹模可做成整體式或整體嵌入式。整體式凹模特點(diǎn)是由一整塊金屬加工而成,牢固,不易變形。動模部分設(shè)計(jì)成鑲拼結(jié)構(gòu),在動模板中鑲?cè)胄颓磺短?/p>

43、和型腔嵌件。采用鑲拼結(jié)構(gòu)可以簡化型腔加工,將復(fù)雜的內(nèi)形加工變成鑲件的外形加工。鑲件的局部型腔有較高的精度、經(jīng)久的耐磨性,并可置換,從而節(jié)約優(yōu)質(zhì)塑料模具鋼。此外,有利于型腔的排氣。模具根據(jù)型腔數(shù)目可分為單型腔和多型腔。根據(jù)注射機(jī)選擇時的分析，模具的型腔采用的是多型腔方式，型腔數(shù)目為兩個。采用多型腔生產(chǎn)效率高，塑件的成本低，但是塑件的互換性差。型腔的排列通常有圓形排列、H 型排列、直線型排列及復(fù)合排列等，又有對稱排列及非對稱排列之分。在選擇型腔布局方式時，首先要考慮到型腔的布局要力求對稱，以防模具承受偏差力而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，型腔排列也應(yīng)緊湊，以節(jié)約模具材料，減輕模具重量。非平衡式主要用于某些特殊情況

44、。由前面分析之，型腔數(shù)目已經(jīng)定位兩個，在平面位置上不可能采用非平衡式，只能采用平衡對稱式布置。它不屬于圓形排列，應(yīng)以直線型腔排列方式設(shè)計(jì)。由于直線型腔排列方式穩(wěn)定性較差，所以鎖模力需大些。又從前面所選注射機(jī)鎖模力校核來看，鎖模力遠(yuǎn)大于型腔的壓力，故平衡性沒有太大的影響，可以不考慮。故型腔的排列方式為直線型排列。4.1.3 成型零件的工作尺寸計(jì)算1、成型零件的工作尺寸設(shè)計(jì)成型零件的工作尺寸指成型零件上直接用來成形塑件部位的尺寸，主要包括型腔和型芯的徑向尺寸、型腔的深度和型芯的高度尺寸、型腔與型芯的位置尺寸等。在模具設(shè)計(jì)過程中應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸、精度來確定模具成型零件的工作部分尺寸及精度。影響塑件尺

45、寸和精度的因素主要有：（1）成型收縮率塑料成型后的收縮率與材料、塑件的結(jié)構(gòu)、模具的結(jié)構(gòu)以及成型的工藝條件等因素有關(guān),因此在實(shí)際工作中，成型收縮率的波動很大，從而引起塑件的尺寸誤差很大，塑件尺寸的變化值為： s=（Smax-Smin）Ls （4-1）式中，s塑料收縮波動而引起的塑件尺寸誤差，mm；Smax塑料的最大收縮率，%；Smin塑料的最小收縮率，%；Ls塑件的尺寸, mm。一般情況下，由成型收縮率波動引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件公寸公差的1/3 以內(nèi)。模具成型零件的制造誤差模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一，模具成型零件的制造誤差越小，塑件的尺寸精度就越高。但是模具

46、零件加工困難，制造成本和加工周期也會加大加長。實(shí)踐證明，如果模具成型零件的制造誤差在IT7IT8 級之間，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。（2）模具成型零件的磨損模具在使用過程中，由于塑料熔體流動的沖刷、脫模時與塑件的摩擦、成型過程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕以及由于上述原因造成的模具成型零件表面粗糙度提高而要求重新拋光等，均可造成模具成型零件尺寸的變化，凹模或型腔尺寸變大，凹模或型芯尺寸變小。對于中小型塑件，模具成型零件最大磨損可取塑件公差的1/6 以下。（3）模具安裝配合的公差模具的成型零件由于配合間隙的變化，會引起塑件的尺寸變化。模具的配合間隙公差應(yīng)不影響模具成型零件的尺寸精度

47、和位置精度。2、成型零件工作尺寸的計(jì)算如何準(zhǔn)確計(jì)算成型零件的工作尺寸,是注射模具設(shè)計(jì)的一項(xiàng)十分重要的工作。型腔尺寸主要包括凹模和凸模(型芯) 尺寸。但塑料齒輪不同于一般的塑料產(chǎn)品,一般的產(chǎn)品可以按小的收縮率去計(jì)算,留下修正余量,試模后根據(jù)測量出來的尺寸計(jì)算出實(shí)際的收縮率,再對模具型腔進(jìn)行加工即可。塑料齒輪模具則不同,由于齒輪的形狀特殊,按小的收縮率去計(jì)算,需要修正為收縮率大點(diǎn)的齒形時,兩齒形在齒根附近容易產(chǎn)生干涉。如果計(jì)算時收縮率取大了,就需要重新加工型腔鑲件。因此,齒輪制品的收縮率必須慎重選擇。收縮率確定后,可按下式計(jì)算成型零件尺寸。 （4-2） （4-3） （4-4） （4-5） 式中，D

48、M 、HM型腔或者型芯名義尺寸，mm；DS 、HS塑件的名義尺寸，mm；Scp塑料的平均收縮率，%；塑件公差值，mm；z型腔制造公差，mm；(3/4)系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，一般在0.50.8 之間；塑件公差值：輪齒公差=0.36（A）；塑料的平均收縮率：查相關(guān)資料，聚甲醛收縮率為1.5%3.5%，故平均收縮率為Scp=2.5%；塑料最大和最小收縮率：Smax=3.5%，Smin=1.5%；型腔的制造公差：z=（1/3）=0.12。（1）將參數(shù)代入式中，算出型腔尺寸得：齒腔頂圓型腔徑向尺寸Da=27(1+2.5%)-(3/4)*0.36+0.12=27.410+0.12 mm；齒腔分度圓型腔

49、徑向尺寸D=24(1+2.5%)-(3/4)*0.36+0.12=24.330+0.12mm；齒根圓型腔徑向尺寸Df=21.5(1+2.5%)-(3/4)*0.36+0.12=21.770+0.12mm；型腔深度尺寸H=16(1+2.5%)-(2/3)*0.36+0.12=16.160+0.12mm；（2）將參數(shù)代入式中，算出型芯尺寸得：D1=6(1+2.5%)+(3/4)*0.36-0.12=6.420-0.12mm；D2=9(1+2.5%)+(3/4)*0.36-0.12=9.4950-0.12mm；H1=3(1+2.5%)+(2/3)*0.36-0.12=3.3150-0.12mm；H2

50、=130(1+2.5%)+(2/3)*0.36-0.12=133.490-0.12mm；4.1.4 型腔厚度及底板厚度的計(jì)算型腔模在注射成型過程中，由于注射壓力很高，型腔內(nèi)部承受熔融塑料的巨大壓力，這就要求型腔具有一定的強(qiáng)度和剛度。如果型腔的強(qiáng)度和剛度不夠，將會造成模具的斷裂和變形。型腔側(cè)壁所受的壓力應(yīng)以型腔內(nèi)所受最大壓力為準(zhǔn)，對于大型模具型腔，常由于剛度不足而彎曲變形，應(yīng)按剛度計(jì)算；對于小型模具的型腔，型腔常常在彎曲變形之前，其內(nèi)應(yīng)力就已經(jīng)超過許用應(yīng)力，應(yīng)按強(qiáng)度計(jì)算。從前面的有關(guān)設(shè)計(jì)可以看出，此模具型腔比較小，最大不超過40mm，屬于小型模具，因此，在校核時應(yīng)按照強(qiáng)度計(jì)算。齒腔型腔是圓錐形，

51、因此，應(yīng)選擇圓形型腔強(qiáng)度的計(jì)算公式。強(qiáng)度計(jì)算公式為 （4-6）式中， S圓形型腔的側(cè)壁厚度，mm；r型腔半徑，可取塑件半徑，mm；p型腔壓力，MPa；模具材料的許用應(yīng)力，MPa。塑件的輪齒部分齒頂圓半徑r=13.5mm，型腔壓力p=38.5MPa,模具材料的須用應(yīng)力=156.8MPa，代入公式得到 =5.42mm只要型腔壁厚大于5.42mm，就能承受型腔內(nèi)38.5MPa 的壓力。為了使型腔在加工中容易固定，取型腔壁厚為6mm。底板厚度計(jì)算公式為 （4-7）式中，H底板厚度，mm；P型腔內(nèi)壓力，MPa；r型腔半徑，mm；模具材料的許用應(yīng)力，MPa。代入公式=7.36mm取底板厚度為20mm。4.

52、2注塑模冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)4.2.1模溫對制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的影響注射成型過程中，模具的溫度通過對塑料熔體流動性能及制品冷卻過程的直接作用，影響到制品的收縮率、表面光澤、內(nèi)應(yīng)力等表觀質(zhì)量及物理性能，模具的溫度控制是提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率的一個有效途徑。 保持制品熔料料溫的穩(wěn)定、均衡。模溫的均衡穩(wěn)定得到有效的保證，就可以減小制品的成型收縮率并保持相對穩(wěn)定，從而提高制品的尺寸精度和精度的穩(wěn)定性； 溫度穩(wěn)定收縮穩(wěn)定，制品變形就小，尤其是形狀和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品、壁厚不均的制品更是明顯； 改善了塑料的成型性能。 可改善制品的外觀質(zhì)量，避免產(chǎn)生云絲、無光澤、粘模的缺陷； 保持所需要模溫，并使之穩(wěn)定，可縮短成型

53、時間，從而縮短了成型周期，提高了制品的生產(chǎn)率。4.2.2模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)合理的冷卻系統(tǒng)對制件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率影響很大，是模具正常生產(chǎn)的重要保障。一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200左右，而塑件固化后從模具性強(qiáng)中取出時其溫度在60以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡量快的傳給模具，一是塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則：冷卻水孔數(shù)量盡可能的多，孔徑盡可能大；冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等；冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲塊或其接縫部位，以防漏水；冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處；進(jìn)出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注塑機(jī)的背面。4.2.3 冷卻水道的設(shè)計(jì) 冷卻水道形狀 為便于加工，如設(shè)置在模具零件表面，可加工成半圓形、矩形、梯形皆可。如設(shè)置在模具零件內(nèi)部，則以加工成圓形孔最為簡單方便。兩水孔間的間距最小不應(yīng)小于1.7d（水孔直徑），最大為3d。 冷卻水道與型腔之間的距離不宜太近。太近則型腔壁溫低，產(chǎn)生溫度不均現(xiàn)象，不利成型和制品質(zhì)量，同時當(dāng)注射壓力加大時，容易引起變形甚至損壞；距離太遠(yuǎn)，冷卻效果不理想，失去作用