兆豐鋁業(yè)有限責(zé)任公司氧化鋁項(xiàng)目二期工程蒸發(fā)車間安裝、非標(biāo)工程方案

/安裝施工方案一、工程概況1．本工程為＊*兆豐鋁業(yè)有限責(zé)任公司氧化鋁項(xiàng)目二期工程蒸發(fā)車間安裝工程和部分建筑工程。安裝部分包括：蒸發(fā)站排鹽蒸發(fā)器１套安裝工程,6臺(tái)槽的制作安裝和槽內(nèi)攪拌裝置安裝工程，以及槽基礎(chǔ)以上的工藝專業(yè)、電氣專業(yè)、自控儀表專業(yè)等配套專業(yè)。2.工程采用拜耳法生產(chǎn)氧化鋁，拜耳法生產(chǎn)氧化鋁是一個(gè)閉路循環(huán)流程，溶出鋁土礦的苛性堿液是生產(chǎn)中反復(fù)使用的，每次作業(yè)循環(huán)只需補(bǔ)加上次循環(huán)中損失的部分（堿耗）。但是，每次循環(huán)中有:赤泥洗水、氫氧化鋁洗水、原料帶入的水分、蒸汽直接加熱的冷凝水的加入，除隨赤泥帶走以及在氫氧化鋁焙燒排除部分水外，多余的水分會(huì)降低溶液的濃度，而在生產(chǎn)各階段對(duì)于溶液的濃度又有不同的要求，所以必須由蒸發(fā)工序來平衡水量。蒸發(fā)工段在氧化鋁制造過程中是非常重要的一道環(huán)節(jié)，本工程總結(jié)我國(guó)各大氧化鋁廠蒸發(fā)車間的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),選用3０0t／h蒸發(fā)量的大型六效管式降膜蒸發(fā)器,因根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況，拍鹽裝置使用頻率過低，所以此蒸發(fā)器組不進(jìn)行排鹽超濃縮，因此未設(shè)計(jì)強(qiáng)制效及強(qiáng)制循環(huán)泵.3.蒸發(fā)車間工藝流程：從分解車間送來的母液進(jìn)入蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽,蒸發(fā)工段采用母液部分蒸發(fā)工藝，一部分母液進(jìn)Ⅵ效蒸發(fā)器經(jīng)五效蒸發(fā)器出料至調(diào)配槽,另一部分母液送往Ⅳ效蒸發(fā)器經(jīng)Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ效三級(jí)閃蒸器，部分進(jìn)強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器、部分送往循環(huán)母液調(diào)配槽。蒸發(fā)站由一組Ⅵ效降膜蒸發(fā)器和一臺(tái)強(qiáng)制循環(huán)結(jié)晶蒸發(fā)器及三級(jí)閃蒸組成,蒸發(fā)采用逆流流程。Ⅰ效的出料溫度為１40℃，此溶液進(jìn)入三級(jí)閃蒸系統(tǒng)，逐級(jí)閃蒸降溫,三閃出料溫度９２由蒸發(fā)二閃出料引一定數(shù)量的母液進(jìn)強(qiáng)制效,使其蒸濃到Na20k３20g/L以上。強(qiáng)制效出料去鹽沉降槽,底流進(jìn)鹽過濾機(jī),經(jīng)過濾后的Na２生產(chǎn)補(bǔ)堿用NａOH濃度大于42％的液體苛性堿，用泵送往調(diào)配槽。種分母液、蒸發(fā)母液按比例由泵送入堿液調(diào)配混合槽,通過檢測(cè)混合槽出口溶液濃度與設(shè)定值比較,調(diào)節(jié)各組分比例，從而獲得合格循環(huán)堿液.循環(huán)堿液一部分送往原礦漿磨制，另一部分送往預(yù)托硅工序。4．蒸發(fā)車間設(shè)備簡(jiǎn)述：（1）蒸發(fā)器二期選用蒸發(fā)量為300ｔ/ｈ組的六效管式降磨蒸發(fā)器，則需蒸發(fā)器組數(shù)量為：24１．３8＊1.1５/300/０。9２=１.0(組）式中：241．38—蒸發(fā)水量，t／h1．15－波動(dòng)系數(shù)3０0－蒸發(fā)器蒸發(fā)能力,t/ｈ．組(2）蒸發(fā)原液槽及水洗槽蒸發(fā)原液槽：二期上一臺(tái)￠1５＊２3m的平底原液槽.蒸發(fā)原液槽貯存時(shí)間為（按檢修1組蒸發(fā)器計(jì)算）:(25７0*2+３880)/(87８。5*1.15）=８.９h1.1—波動(dòng)系數(shù)8７8。5－7００ｋt/ａ氧化鋁蒸發(fā)原液平衡流量，m3/h水洗槽:二期在原有預(yù)留位置新上1臺(tái)冷凝水槽￠１30０0＊2000０（３)循環(huán)母液槽及液體補(bǔ)堿槽循環(huán)母液槽：二期新上2臺(tái)￠1５＊13m循環(huán)母液槽。母液槽貯存時(shí)間為：２067＊４／（（685。２1+391。5)*1．15）=6.7h1.1５－母液波動(dòng)系數(shù)68５．21－700kｔ/a氧化鋁循環(huán)母液平衡流量,m３／h3９１.５—4０0kｔ/a氧化鋁循環(huán)母液平衡流量，ｍ３／h則年產(chǎn)1100ｋt/ａ氧化鋁時(shí)循環(huán)母液貯存時(shí)間為６．7h。液體補(bǔ)堿槽：二期新上1臺(tái)液體補(bǔ)堿槽,則年產(chǎn)１10０ｋｔ／ａ氧化鋁的所需液堿儲(chǔ)存時(shí)間為：20６７＊3（（28．２2+16．13）/1．45＊１.15＊2４）＝8。2d1.15－波動(dòng)系數(shù)2８.22-600ｋｔ/ａ氧化鋁循環(huán)母液平衡流量,t／ｈ１6．１3—４00kt／a氧化鋁循環(huán)母液平衡流量,ｔ/ｈ即可儲(chǔ)存8.2天的用堿量二、主要編制依據(jù)**兆豐鋁業(yè)有限責(zé)任公司氧化鋁項(xiàng)目二期工程蒸發(fā)車間施工圖紙《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》ＧＢ/T２0801—２00６《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB５0236—９《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》SH302２－1９99《工業(yè)管道安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》[GBJ2３8—５2]《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GＢJ１2６—89《壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50275—98《機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通用規(guī)范》GB50231—9８《鋼制焊接常壓容器》JB/T4735—１９９7《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB5０2０5—2001；《電氣裝置安裝工程母線裝置施工及驗(yàn)收規(guī)范》GBJ149-90《電氣裝置安裝工程電氣設(shè)備交接試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》GＢ５０1５０—91《電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗(yàn)收規(guī)范》ＧB501６8—92《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗(yàn)收規(guī)范》ＧＢ50169—９2《電氣裝置安裝工程盤、柜及二次線路接線施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50１７1-92《電氣裝置安裝工程蓄電池施工及驗(yàn)收規(guī)范》ＧB50172—92《工業(yè)自動(dòng)化儀表工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》ＧBJ93-８６《電氣裝置安裝工程電氣照明裝置施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB5０２59-96《電氣裝置安裝工程１KV及以下配線工程及驗(yàn)收規(guī)范》GB50258-96《電氣裝置安裝工程低壓電氣施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50２54-９6《火災(zāi)自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)施工及驗(yàn)收規(guī)范》GＢ50166—９2《建筑電氣工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50303—２002《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗(yàn)收規(guī)范》GＢ５016９-9２《電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗(yàn)收規(guī)范》ＧB50１68—92《電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路結(jié)線施工及驗(yàn)收規(guī)范》GＢ5０1７1-９2《電氣裝置安裝工程電氣設(shè)備交接試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》GB50１50-91《電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗(yàn)收規(guī)范》ＧB５0２５４—９6《電氣裝置安裝工程起重機(jī)電氣裝置施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB5０256－96《電氣裝置安裝工程爆炸和火災(zāi)危險(xiǎn)環(huán)境電氣裝置施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB５0257-96設(shè)備制造廠家產(chǎn)品說明書山西兆豐鋁業(yè)有限責(zé)任公司氧化鋁項(xiàng)目二期工程蒸發(fā)車間部分建筑工程、安裝工程招標(biāo)文件三、專業(yè)施工方案１、泵類、蒸發(fā)器、預(yù)熱器、凝水罐、攪拌器等設(shè)備專業(yè)施工方案1.1施工前的準(zhǔn)備1。1。1施工平面布置１.１。2人力、機(jī)具動(dòng)員計(jì)劃1.1。3施工用料的準(zhǔn)備1.１。4圖紙會(huì)審1。1。5人員培訓(xùn)及技術(shù)交底1。1。6墊鐵的選擇及加工１。2現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收１.2。1基礎(chǔ)的檢查與驗(yàn)收在土建提供基礎(chǔ)質(zhì)量合格證及中間交接證書后，復(fù)核基礎(chǔ)有關(guān)尺寸、位置和標(biāo)高等;以確定設(shè)備中心線位置，首先，確定基礎(chǔ)中心線,然后根據(jù)中心線復(fù)測(cè)基礎(chǔ)的坐標(biāo)是否正確,地腳螺栓預(yù)留孔與設(shè)備底座螺栓孔尺寸是否相符，最后復(fù)測(cè)基礎(chǔ)上表面標(biāo)高是否正確.1．2.2設(shè)備的檢查與驗(yàn)收設(shè)備的檢查與驗(yàn)收必須在業(yè)主、監(jiān)理公司和施工單位三方同時(shí)到場(chǎng)情況下進(jìn)行,并在《設(shè)備開箱檢驗(yàn)記錄》上簽字。⑴外觀檢查設(shè)備運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng)后,必須逐臺(tái)開箱檢查其數(shù)量、銹蝕、傷痕、缺陷等（目測(cè)）,對(duì)發(fā)現(xiàn)的傷痕及缺陷按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法進(jìn)行修復(fù)及檢驗(yàn)，合格后才能進(jìn)行下一步安裝,如情況嚴(yán)重,無法修復(fù),退回制造廠家重新發(fā)貨。⑵設(shè)備型號(hào)等技術(shù)參數(shù)的確認(rèn)在對(duì)設(shè)備進(jìn)行外觀檢查的同時(shí),必須根據(jù)設(shè)備上的銘牌復(fù)核其型號(hào)規(guī)格、技術(shù)參數(shù)是否與設(shè)計(jì)圖、產(chǎn)品技術(shù)說明書一致,如發(fā)現(xiàn)不符，應(yīng)及時(shí)向設(shè)計(jì)單位、業(yè)主、制造廠家反映。⑶設(shè)備內(nèi)部裝配質(zhì)量的檢查泵在制造廠家裝配后，由于在運(yùn)輸過程中可能會(huì)產(chǎn)生連接部件松動(dòng)，必須進(jìn)行內(nèi)部裝配檢查,檢查的方法是：手動(dòng)盤車,在盤車的同時(shí)，用聽棒聆聽，是否有松動(dòng)、異常聲響、卡住等現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)拆開檢查.⑷隨機(jī)資料、產(chǎn)品合格證、備品備件和專用工具的檢查檢查根據(jù)裝箱清單檢查隨機(jī)資料、產(chǎn)品合格證、備品備件和專用工具的清點(diǎn)和檢查。1。3主要施工程序打墊鐵窩打墊鐵窩基礎(chǔ)驗(yàn)收墊鐵布置基礎(chǔ)驗(yàn)收墊鐵布置地腳螺栓加工基礎(chǔ)表面鏟出麻面設(shè)備就位設(shè)備開箱檢查預(yù)埋板處理確定設(shè)備中心線（泵軸線）底座安裝底座平面度檢查對(duì)角線檢查平行度檢查底座直度檢查校正固定、點(diǎn)焊泵就位一次找正聯(lián)軸器初對(duì)中一次灌漿二次找正二次灌漿聯(lián)軸器精對(duì)中配管電氣、儀表安裝電機(jī)絕緣檢查聯(lián)軸器對(duì)中復(fù)查單體試車資料整理中間交接定交工1。4主要安裝工藝1.4．１基礎(chǔ)處理基礎(chǔ)復(fù)查合格后，根據(jù)設(shè)備的重量和底座尺寸確定墊鐵的規(guī)格、數(shù)量和位置,原則上每根地腳螺栓近旁放置兩組墊鐵,每間距６00mｍ左右增設(shè)一組墊鐵，墊鐵的斜度在1／10-１／20之間。墊鐵位置確定后，為保證墊鐵與基礎(chǔ)接觸緊密，必須鏟出墊鐵窩并且在基礎(chǔ)上表面及其四周鏟出麻面,以增強(qiáng)二次灌漿層與基礎(chǔ)的粘接效果。利用導(dǎo)軌安裝固定的潛污泵，除掉預(yù)埋鋼板上的水泥和油漬根據(jù)泵軸線的安裝位置，在兩塊預(yù)埋板之間的垂直方向上畫出泵的安裝基準(zhǔn)線后，就可確定每根導(dǎo)軌的中心位置，導(dǎo)軌安裝主要是控制兩根導(dǎo)軌對(duì)角線距離、單根導(dǎo)軌不直度、平行度、間距和平面度在規(guī)定范圍內(nèi)，測(cè)量方法:⑴對(duì)角線用鋼盤尺測(cè)量?jī)蓪?duì)角線距離并隨時(shí)調(diào)整。允差＜５mm⑵不直度利用φ0。5mｍ鋼絲拉線測(cè)量并隨時(shí)調(diào)整。允差＜2mｍ⑶平行度利用卡規(guī)在導(dǎo)軌上每50０ｍm距離測(cè)量.允差＜２mm⑷平面度利用經(jīng)緯儀在導(dǎo)軌表面切邊掃描。允差＜2ｍm１．4。２設(shè)備就位安裝根據(jù)施工圖確定泵的標(biāo)高及安裝方位，在設(shè)備底座上畫出十字中心線，吊裝就位，使其十字中心線與基礎(chǔ)十字中心線重合,一次找正,泵體找水平時(shí)，測(cè)量點(diǎn)選擇在泵體水平加工面上(中分面）,或在進(jìn)出口法蘭面上；用條式水平或框式水平測(cè)量其水平度,通過調(diào)整墊鐵使條式水平或框式水平讀數(shù)在規(guī)范規(guī)定的范圍內(nèi)。對(duì)于潛污泵的安裝，導(dǎo)軌找正后泵就位安裝，檢查泵的水平度、中心線及標(biāo)高在規(guī)范范圍內(nèi),用固定螺栓把泵固定好。1。４.3一次灌漿設(shè)備初找正完成后，用圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求混凝土對(duì)地腳螺栓預(yù)留孔一次灌漿,灌漿前應(yīng)把孔內(nèi)水、雜物、油漬等清除干凈，嚴(yán)禁碰撞設(shè)備，以免泵產(chǎn)生移動(dòng)。1.4．4二次找正待一次灌漿達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的75％后,進(jìn)行二次找正（精找正）,方法與一次找正相同,此時(shí)只能作微量調(diào)整.對(duì)于泵類：如果泵與驅(qū)動(dòng)電機(jī)不在同一底座上,此步驟與第6條同時(shí)進(jìn)行。找正完畢后，作好記錄(包括縱橫中心線偏差、水平度偏差）;縱橫中心線允差±5mｍ；水平度允差：橫向＜0.20/100０縱向〈0.１０／１000。1.４。５二次灌漿二次灌漿前進(jìn)行隱蔽前的檢查，由業(yè)主、監(jiān)理公司和施工單位聯(lián)合檢查，并在《隱蔽工程記錄》上簽字，點(diǎn)焊墊鐵,用圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求砂漿澆灌。1。４。6泵類聯(lián)軸器對(duì)中泵體找正完畢后，進(jìn)行聯(lián)軸器對(duì)中，采用雙表、兩軸同時(shí)同一方向轉(zhuǎn)動(dòng)的方法，根據(jù)徑向和軸向百分表的讀數(shù),通過銅皮在電機(jī)底座處的增減來達(dá)到聯(lián)軸器對(duì)中偏差在規(guī)范規(guī)定范圍內(nèi)。聯(lián)軸器對(duì)中允差：徑向位移〈０。０5ｍｍ，軸向傾斜＜0．2/１0０0。1.4.7配管管道的安裝應(yīng)符合下列要求：（1）管子內(nèi)部和管端應(yīng)清洗干凈，清除雜物；密封面和螺紋不應(yīng)損傷。（２）吸入管道和輸出管道應(yīng)有各自支架，泵不得直接承受管道的重量。（３)相互連接的法蘭端面應(yīng)平行；螺紋管接頭軸線應(yīng)對(duì)中，不應(yīng)借法蘭螺栓或管接頭強(qiáng)行連接.(４)管道與泵連接后,應(yīng)復(fù)檢泵的原找正精度,當(dāng)發(fā)現(xiàn)管道連接引起偏差時(shí),應(yīng)調(diào)整管道。（5)管道與泵連接后，不應(yīng)在其上面進(jìn)行焊接和氣割;當(dāng)需要焊接和氣割時(shí)，應(yīng)拆下管道或采取必要措施，并防止焊渣進(jìn)入泵內(nèi).1.4.8泵類電機(jī)單獨(dú)試運(yùn)轉(zhuǎn)把聯(lián)軸器連接螺栓取下,電機(jī)單獨(dú)試運(yùn)轉(zhuǎn),檢查電機(jī)轉(zhuǎn)向是否與泵轉(zhuǎn)向一致、電流、電壓及軸承溫升情況并做好記錄。１。4．9泵類單體試車⑴泵試車前進(jìn)行下列檢查①驅(qū)動(dòng)電機(jī)的轉(zhuǎn)向應(yīng)與泵的轉(zhuǎn)向相符。②各固定連接部位應(yīng)無松動(dòng)。③各潤(rùn)滑部位加注潤(rùn)滑劑的規(guī)格型號(hào)和數(shù)量應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求。④各指示儀表、安全保護(hù)裝置及電控裝置均應(yīng)靈敏準(zhǔn)確可靠。⑤手動(dòng)盤車應(yīng)靈活,無異?，F(xiàn)象。⑵試車用介質(zhì):水⑶主要試車過程①打開泵吸入管路閥門,關(guān)閉排出管路閥門。②泵吸入管路應(yīng)充滿水，并把空氣排盡.③泵啟動(dòng)后應(yīng)快速通過喘振區(qū)。④轉(zhuǎn)速正常后應(yīng)打開出口管路的閥門，出口管路閥門的開啟不宜超過３min，并將泵調(diào)節(jié)到設(shè)計(jì)工況下,不得在性能曲線駝峰處運(yùn)轉(zhuǎn)。在設(shè)計(jì)工況下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)２小時(shí)。⑤在試車過程中，應(yīng)隨時(shí)檢查以下內(nèi)容,并每隔半個(gè)小時(shí)作一次記錄：ⅰ各固定連接部位是否有松動(dòng)。ⅱ轉(zhuǎn)子及各運(yùn)動(dòng)部件運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常、不得有異常聲響和摩擦現(xiàn)象。ⅲ附屬系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)應(yīng)正常；管道連接應(yīng)牢固無滲漏.ⅳ軸承的溫度不應(yīng)大于80℃ⅴ用測(cè)速儀測(cè)量轉(zhuǎn)速。ⅵ用測(cè)振儀測(cè)量軸承體處振動(dòng)值.ⅶ停泵:緩慢關(guān)閉出口管路閥門，關(guān)閉電源，關(guān)閉進(jìn)口管路閥門，排盡泵內(nèi)積存的水。1．4.１0設(shè)備吊裝：獲取設(shè)備詳細(xì)參數(shù)后,制定詳細(xì)的設(shè)備吊裝方案。１．5安全技術(shù)措施１．5。1進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)戴好安全帽,高空作業(yè)栓好安全帶，并注意高處墜落物擊傷人。腳手架、跳板牢實(shí)可靠。1．5。２保證安全用電，鋼平臺(tái)、轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)械接地，電源線良好,不許漏電;當(dāng)接地電阻〈4Ω時(shí)應(yīng)采取措施。１.5。3設(shè)備吊裝前，認(rèn)真檢查吊耳、鋼絲繩等起重索具,確認(rèn)無疑后方可起吊,吊裝物下嚴(yán)禁站人。１．５.4設(shè)備開箱后和就位后采取防雨措施，法蘭口用塑料布包好以防異物掉進(jìn)泵內(nèi)。備品、備件和專用工具收集好以防丟失2、槽類非標(biāo)設(shè)備專業(yè)施工方案2.1槽體制作2．１.1材料的采購(gòu)：本工程非標(biāo)設(shè)備用鋼板由業(yè)主采購(gòu)。2.1。2材料的驗(yàn)收：對(duì)采購(gòu)的材料必須看是否有產(chǎn)品質(zhì)量證明書、包裝是否完整、齊全等；材料的含硫、含磷量不能超標(biāo)，化學(xué)成分，機(jī)械性能指標(biāo)必須逐項(xiàng)與國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行校對(duì),其含量指標(biāo)必須在其允許的范圍內(nèi)。2。1。３量具和儀表必須經(jīng)權(quán)威性計(jì)量監(jiān)督局檢驗(yàn)合格后方可使用.2.1。4排版：根據(jù)施工圖紙、進(jìn)料情況和方位圖,繪制槽體壁板和底板排版圖，以避免焊縫與管口方位交叉或在不允許的范圍內(nèi)。2。1。5劃線:筒體的周長(zhǎng)要按實(shí)直徑尺寸確定,畫線時(shí)要留出切割量、刨邊量、焊接收縮量、壓頭量。2。1。6下料：采用多頭切割機(jī)或半自動(dòng)氣割機(jī)切割，要求控制好寬度尺寸、對(duì)角線尺寸，焊接坡口角度和鈍邊尺寸,自檢員和專檢員要對(duì)以上控制點(diǎn)進(jìn)行檢查。2．1。７滾圓成形：滾圓成形前，做一塊弧度半徑與筒體半徑一致的白鐵皮樣板（2m長(zhǎng)）來檢查滾制壁板的弧度。為保證壁板對(duì)接縱縫處的棱角度,每張壁板的兩端在滾圓前必須分別壓頭。2.1．８切割壓頭料（大于２00㎜）前，由材料員核對(duì)材料的材質(zhì)、爐號(hào)、批次、進(jìn)廠日期,在規(guī)定的位置用鉛字進(jìn)行標(biāo)記移植,并用白鉛油圈上，以便查找。2．1。9筒體的焊接必須由有特種作業(yè)上崗操作證的焊工焊接。2。１.10采用與圖紙要求一致的焊接材料，并采用經(jīng)烘烤后的焊條和焊劑，焊絲表面不得有油污、水和鐵銹。2。1。１1縱縫組對(duì)時(shí)要注意控制錯(cuò)邊量，筒體要求控制同一平面內(nèi)的最大與最小直徑之差.2。1。12槽體分段制造:以每臺(tái)槽體底板為平臺(tái),放大樣制作定位胎具，用20噸汽車吊配合組裝每一圈筒節(jié)。2。1。13焊縫返修：對(duì)有缺陷的焊縫在返修前對(duì)照探傷片子，針對(duì)缺陷的形式，分析出缺陷的原因，制訂出返修方案及防護(hù)措施后,方可進(jìn)行返修.返修時(shí)要注意以下幾點(diǎn)：⑴缺陷位置一一找準(zhǔn),以確認(rèn)將缺陷徹底清除,將氣刨的氧化層用砂輪磨光滑后再焊接，以避免不必要的返修。⑵清除缺陷時(shí)，刨到焊縫深度的2/３處若還沒發(fā)現(xiàn)缺陷,先將該處認(rèn)真補(bǔ)焊上,再在該處反面氣刨，并注意刨槽要比缺陷稍大,兩頭要平滑過渡。⑶焊接時(shí)不要在焊縫處引熄弧，以盡量減少缺陷.⑷返修的次數(shù)不能超過兩次，超過兩次的要召開質(zhì)量分析會(huì)，技術(shù)部門制訂出返修方案，經(jīng)質(zhì)保工程師批準(zhǔn)后方可返修.2．1。14號(hào)孔位線:按管口方位圖，結(jié)合工藝流程圖號(hào)管口方位的位置和大小尺寸線.2.１.15停點(diǎn)檢查：號(hào)孔后由檢查員通知本單位質(zhì)檢員和甲方監(jiān)理到現(xiàn)場(chǎng)依據(jù)圖紙對(duì)各管口方位的位置尺寸和孔位尺寸進(jìn)行確認(rèn)，在確認(rèn)無誤的情況下允許切割各孔。2.1.１6接管與罐體焊接:接管人孔與筒體組裝時(shí)，法蘭的螺栓通孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置，并注意補(bǔ)強(qiáng)圈的坡口方向與圖紙一致.２。１.1７除銹、刷漆：刷漆前，必須將槽體外表面焊渣、焊瘤、鐵銹等打磨、清理干凈，然后再涂刷油漆(遍數(shù)和顏色按照?qǐng)D紙要求執(zhí)行）。2.2槽體吊裝方案2。2.1根據(jù)我公司現(xiàn)有設(shè)備的裝備能力和施工現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況,為安全圓滿的完成該工程任務(wù)，經(jīng)過我方多次研究和論證，最后決定槽體的提升采用內(nèi)置12套液壓提升裝置,并利用倒裝法來提升吊裝分解槽的每節(jié)筒體的吊裝施工方案。2。２.2利用倒裝法的優(yōu)點(diǎn)：操作簡(jiǎn)單,實(shí)用性強(qiáng);作業(yè)面小，移動(dòng)和拼裝靈活；穩(wěn)定性好,操作安全可靠，施工進(jìn)度短。2.２。3土建基礎(chǔ)完工后，應(yīng)由土建單位向非標(biāo)設(shè)備的安裝單位辦理交接手續(xù)，土建單位提供出基礎(chǔ)施工資料和基礎(chǔ)面測(cè)量記錄，經(jīng)非標(biāo)設(shè)備安裝單位復(fù)測(cè)結(jié)果合格,同時(shí)應(yīng)有甲方代表和監(jiān)理在場(chǎng)共同簽證認(rèn)可。2.2.４在土建基礎(chǔ)上劃好中心線并放線后，按底板排版圖要求依次進(jìn)行底板鋪設(shè)和組焊.２．2．5底板組焊完畢后，打上中心線和內(nèi)徑線的樣沖眼;沿底板外側(cè)圓周方向均勻設(shè)置４4段長(zhǎng)600㎜的I45工字鋼組對(duì)胎具(支墩），其目的是便于施工人員的進(jìn)出，并要求工字鋼底面與底板應(yīng)焊接牢固；調(diào)整好主位，在工字鋼上面貼好內(nèi)徑定位檔板。2.2.6每節(jié)筒體高度按H=2m考慮，共有5個(gè)筒節(jié)段。2．２。7筒體壁板弧板及其它零部件的預(yù)制在制作場(chǎng)地進(jìn)行，經(jīng)檢驗(yàn)合格后運(yùn)往安裝現(xiàn)場(chǎng).2．2．8吊耳安裝和拆除，按每一節(jié)壁板設(shè)置一次吊耳，共12個(gè)吊裝段，抱桿的高度H＝3ｍ。吊裝依次按照第1→第５吊裝段的吊裝順序進(jìn)行倒裝法的吊裝(板厚依次為δ＝12、１4、16、18、2０㎜).2。2.９吊裝順序⑴在底板鋪設(shè)完畢后，首先安裝組焊第一圈δ1２㎜上筒體及包邊角鋼和加強(qiáng)筋部分;⑵之后安裝組焊槽頂Ｈ型鋼大梁,要求大梁安裝后不得下?lián)?⑶在底板上均勻布置１２套液壓提升裝置，并設(shè)置中心立桿；用鋼絲繩或鋼筋將中心立桿與12套液壓提升裝置、以及各個(gè)12套液壓提升裝置之間相連接成一體，形成穩(wěn)定安全可靠的整體框架。⑷在壁板下端H＝300㎜處均勻設(shè)置１2個(gè)（δ≥２5㎜）吊耳,吊耳要焊在δ≥20㎜補(bǔ)強(qiáng)墊板上，并保證焊縫牢固可靠。⑸吊裝前，用水平儀或水平管在每套液壓提升裝置上打出一個(gè)水平基準(zhǔn)點(diǎn)，每根桿在此點(diǎn)的基礎(chǔ)上，要求每間隔50㎜劃一道標(biāo)尺線；并在壁板或吊耳上焊一個(gè)板條指向標(biāo)尺線上的統(tǒng)一尺寸值。⑹每提升２0０㎜做一次停點(diǎn)檢查，看倒鏈提升的高度是否相等均衡。⑺經(jīng)常檢查１2套液壓提升裝置的電源線是否有裸露,掉皮和碾壓的現(xiàn)象,一旦發(fā)現(xiàn),立即整改和修復(fù)。⑻吊裝前,必須在槽體周圍半徑30米范圍內(nèi)，設(shè)置吊裝作業(yè)區(qū)安全隔離帶和警示標(biāo)志，在隔離帶內(nèi)禁止任何無關(guān)的人員、車輛、設(shè)備存在,并要設(shè)專人進(jìn)行安全巡視和檢查。⑼壁板上要設(shè)置行程2ｍ的限位擋塊，提醒操作中過頭;底板上在筒體內(nèi)外同樣焊定位擋板，能起到穩(wěn)定的作用。⑽吊裝提升第一圈壁板部分后，吊裝組焊第二圈δ１２㎜上筒體(留一道活口不焊，用兩臺(tái)5噸倒鏈拉緊封?。虎辖M對(duì)和焊接第一圈和第二圈壁板的對(duì)接環(huán)縫;為方便圍板，要求先焊接外坡口,在內(nèi)部清根焊接。⑿環(huán)縫焊接完，及時(shí)對(duì)焊縫進(jìn)行Ｘ射線或超聲波局部無損探傷檢測(cè).⒀采用同樣的吊裝方法,重復(fù)以上步驟，依次組焊δ=1４㎜~20㎜壁板,直至最后一節(jié)筒體。⒁要求各圈壁板的立焊縫必須錯(cuò)開4ｍ以上，底圈壁板與底板焊縫要錯(cuò)開５00㎜以上.⒂最后，進(jìn)行槽體內(nèi)出料管、支架、以及擋水板的吊裝和焊接。⒃吊裝過程中的一切安全措施和操作程序要真正到位，確保安全可靠。2.3技術(shù)要求：2.3。１總技術(shù)要求：（1）槽體制造應(yīng)按照J(rèn)Ｂ／T4735－1997《鋼制焊接常壓容器》標(biāo)準(zhǔn)要求下料、組對(duì)、焊接。(２)槽體成型后要求任一斷面內(nèi)直徑Φ１400０±10㎜。(3）槽體總高允差±１5㎜。（4）對(duì)槽體、槽底等主要焊縫，當(dāng)焊接采用手工弧焊時(shí)，Q２35Ｂ鋼板用Ｅ4３1５焊條，規(guī)格:Φ3．２㎜;采用ＣO2氣體保護(hù)焊時(shí),用焊絲H08Ａ、Φ1.２㎜。(5)槽筒壁焊接后要求對(duì)接焊縫進(jìn)行局部射線無損檢測(cè)，檢測(cè)長(zhǎng)度不得少于各條焊接接頭長(zhǎng)度的10%，且應(yīng)優(yōu)先選擇T形接頭部位。無損檢測(cè)按ＪB473０標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行.(６）未注焊縫均為連續(xù)焊縫，焊縫高度為相鄰焊件薄者之厚度。(7）槽底成型后，不平度＜１4㎜.（8）槽體制成后進(jìn)行盛水試漏，無滲漏現(xiàn)象為合格。（9）設(shè)備外表面涂刷紅丹醇酸底漆(53-1）兩道,槽內(nèi)不刷漆。２.3.2底板技術(shù)要求（1）底板在預(yù)制時(shí),應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制出排版圖應(yīng)符合以下要求：①為補(bǔ)償焊縫收縮,底板的排版直徑比設(shè)計(jì)直徑大1。5～2／100０。②底板的對(duì)接坡口采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工，其尺寸要求按下表:單位:㎜圖形測(cè)量部位對(duì)接允許偏差A(yù)BＣＤ寬度(AD、ＢC)±1長(zhǎng)度（AB、DC)±1。5對(duì)角線差(AＣ—BD）≤２（2）在制造底板時(shí)，先放大樣制作一塊樣板，按樣板畫線,然后下料切割和邊緣加工，清理邊緣的毛刺、熔瘤、氧化鐵等。禁止錘擊平整鋼板,需平整時(shí)應(yīng)使用平板機(jī).（３)底板在焊接前,應(yīng)注意焊口的清潔干燥。在鋼板的對(duì)接處不允許有泥沙、油污及鐵銹等雜物。（4)底板鋪設(shè)前，其底板背表面涂刷X５2—3乙烯防腐底漆,焊接處５０㎜范圍內(nèi)不涂刷（該工序是隱蔽工程,由監(jiān)理旁站簽字確認(rèn)）.（5)底板與槽壁連接處的邊緣之間的焊縫上表面必須磨平。（6)底板任意兩個(gè)對(duì)接接頭的距離，以及底板對(duì)接接頭距底圈圓筒縱焊縫的距離,均不小于200ｍm。（7）底板焊后所有焊縫進(jìn)行消除焊接應(yīng)力處理,建議采用捶擊處理.（8）所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查,并應(yīng)符合下列規(guī)定：①焊縫表面必須清渣;②焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋；③焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷；④焊縫咬肉深度≤０。5mm，其連續(xù)長(zhǎng)度≤100mm。每條焊縫咬邊總長(zhǎng)度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長(zhǎng)度的10％。(９)罐底焊接后的局部凹凸變形，應(yīng)不大于變形長(zhǎng)度的2/100，最大不超過14ｍm.(10)底板試漏前應(yīng)清除一切雜物,如有缺陷、傷痕，應(yīng)先進(jìn)行補(bǔ)焊。（11）底板制造完畢后采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，真空實(shí)驗(yàn)負(fù)壓不得小于5３kｐa.2．3。3槽體技術(shù)要求(1)壁板制作時(shí)，四邊及坡口采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割，切口光潔平整，除去邊緣毛刺、氧化鐵等.其尺寸偏差按下表規(guī)定：?jiǎn)挝唬憨L圖形測(cè)量部位對(duì)接允許偏差A(yù)BCD寬度（AC、BＤ）±1長(zhǎng)度(AB、DC)±1.5對(duì)角線差（AＤ-BC）≤2不直度（AC、BＤ）≤1(AB、DC）≤2(2)槽壁板的兩端在滾圓前，宜進(jìn)行預(yù)彎曲。滾圓后,用弦長(zhǎng)為2m的圓弧樣板檢查，間隙不大于3㎜。在壁板寬度方向上,用1ｍ長(zhǎng)的直尺進(jìn)行檢查，間隙不大于３㎜.(3）底圈壁板以及頂圈壁板及其包邊角鋼的圓度、周長(zhǎng)和水平度須符合以下要求:①壁板上任意點(diǎn)的水平半徑偏差≤±15㎜;②相鄰兩張板的上邊沿水平偏差≤2㎜，整個(gè)圓筒上任意兩點(diǎn)之高度差≤１6㎜；③周長(zhǎng)偏差≤理論周長(zhǎng)（設(shè)計(jì)周長(zhǎng)+焊縫間隙）的±0。２/10０0，且上下口周長(zhǎng)之差≤10㎜。（4）壁板環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上、下兩節(jié)壁板的縱焊縫全部焊完后進(jìn)行。兩相鄰圓筒焊接時(shí)，縱焊縫錯(cuò)開距離≥３０0㎜。（5)槽壁板對(duì)接時(shí),應(yīng)使內(nèi)壁平齊,并應(yīng)滿足下列要求：①對(duì)接焊縫的錯(cuò)邊量：板厚10㎜時(shí)，不應(yīng)超過１㎜;板厚≥1０㎜時(shí)不應(yīng)超過板厚的10％或2㎜兩者中的較小者.②對(duì)接環(huán)焊縫上、下圈板的錯(cuò)邊量均不應(yīng)超過板厚的２0％，且不超過3㎜.（6)每圈槽壁垂直度偏差≤每圈板高的3/１００0。（7)包邊角鋼自身的連接必須采用全焊透的對(duì)接,且對(duì)接焊縫與圓筒縱焊錯(cuò)開距離≥200㎜。（８)在槽壁內(nèi)側(cè)沿水平方向和垂直方向上用2ｍ長(zhǎng)的樣板測(cè)量,在焊縫處的變形不應(yīng)大于下值,且不得有突出棱角；鋼板厚度：6＜δ≤１2,允差〈13㎜鋼板厚度:12〈δ≤23,允差〈10㎜鋼板厚度：δ〉23，允差＜6㎜在槽壁Ｔ形焊縫處用1m長(zhǎng)的樣板測(cè)量，其偏差不應(yīng)大于下值：鋼板厚度：δ≤１2,允差<１0㎜鋼板厚度:１2＜δ≤23，允差<8㎜(9)槽體制作完后,各槽壁圓筒高度偏差不得超過其槽高的±5/1000;垂直度偏差不得超過其槽高的３/1000。（10)所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查,并應(yīng)符合下列規(guī)定：①焊縫表面必須清渣;②焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋；③焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷；④焊縫咬肉深度≤０.5㎜,其連續(xù)長(zhǎng)度≤１０0㎜。每條焊縫咬邊總長(zhǎng)度（焊縫兩側(cè)之和)不得超過該焊縫長(zhǎng)度的1０％。(１1)焊縫的檢測(cè)按總技術(shù)要求。2.３．4現(xiàn)場(chǎng)施工平面布置及其要求：⑴在槽基南側(cè)設(shè)置一個(gè)制作場(chǎng)地：長(zhǎng)×寬=20ｍ×50ｍ。⑵場(chǎng)地要求平整，地基堅(jiān)固,便于起重設(shè)備和運(yùn)輸設(shè)備作業(yè)。⑶安裝場(chǎng)地應(yīng)留有通往平臺(tái)及槽位的道路。⑷用電量：用電高峰期：３00kw;⑸現(xiàn)場(chǎng)平面布置詳見《施工平面布置圖》3、工藝管道專業(yè)施工方案工業(yè)管道需待設(shè)備就位后,核實(shí)各設(shè)備上的工藝管口無誤后方可施工，某些隱蔽工程主管道可先行施工，如地下水管等。在管道合叉前應(yīng)與甲方工程部緊密配合,制定詳細(xì)的合叉方案,逐一核對(duì)每一個(gè)合叉口，確保合叉的一次性成功。3.1管道安裝遵照《工業(yè)管道安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》[ＧＢＪ２３8—５２］進(jìn)行。在管道安裝前應(yīng)檢查所用材料、閥門的質(zhì)量。所有管材、閥門必須由出廠合格證。低壓閥門應(yīng)從每批中抽查1０%進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。對(duì)嚴(yán)密形不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗(yàn)。閥門的傳動(dòng)裝置進(jìn)行檢查清洗后應(yīng)動(dòng)作靈活無卡澀現(xiàn)象.3．2安全閥在安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行調(diào)壓，其開啟壓力為工作壓力的1。05～１.１5倍?；刈鶋毫?yīng)大于工作壓力的０.９倍，調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不應(yīng)少于三次。3.３管道在安裝時(shí)應(yīng)做好測(cè)量放線工作，要根據(jù)設(shè)計(jì)要求保證管道傾斜方向和角度。在管路上的布置應(yīng)注意不要采用凹形,出現(xiàn)該種情況應(yīng)和設(shè)計(jì)院協(xié)商進(jìn)行更改，和泵連接的管子應(yīng)做管架，不要將管子重量壓在泵上,在管子和泵的進(jìn)出口連接時(shí)不能強(qiáng)力對(duì)口,以免造成泵的損壞,穿墻及過樓板的管道一般應(yīng)加套管。但管道焊縫不得置于套管內(nèi)。穿墻套管長(zhǎng)度不應(yīng)小于墻厚，穿墻板套管應(yīng)高出樓面或地面5。0毫米.埋地管道安裝前應(yīng)做好防腐,在管路試壓后，方可掩埋，并做好隱蔽工程紀(jì)錄.3.３。1管道加工⑴管道切割時(shí)必須保證尺寸正確、表面平整、切口表面無裂紋、毛刺、熔渣.⑵彎管制作時(shí)易采用壁厚為正公差的管制作，當(dāng)采用負(fù)公差的管制作時(shí)管子的彎曲半經(jīng)與彎管前壁厚應(yīng)符合規(guī)定。⑶彎管制作時(shí)應(yīng)滿足:不得有裂紋,過燒，分層，皺紋等缺陷.3.３.2管道焊接⑴管道焊接應(yīng)按《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備,工業(yè)管道焊接施工規(guī)范》有關(guān)規(guī)范進(jìn)行。⑵焊縫距彎管起彎點(diǎn)距離不得小于１00mm。且不得小于管子外徑。⑶卷管縱焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不易在底部。⑷環(huán)形焊縫距支吊架的距離不得小于50mm,需要熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100ｍm。凈⑸不宜在管道的焊縫處及其邊緣處開孔。⑹管子,管件的坡口形式和尺寸應(yīng)與設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)一致。⑺管道的坡口加工采用機(jī)械加工方法或氧乙炔法，采用熱加工的方法加工坡口時(shí),應(yīng)除去坡口表面的氧化皮，熔渣。⑻管道對(duì)接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)齊平整，內(nèi)壁錯(cuò)變量符合標(biāo)準(zhǔn)：內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得大于壁厚的10%．⑼不等邊的管道組對(duì)時(shí),當(dāng)內(nèi)錯(cuò)變量大于3mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整.3.3.3管道支吊架安裝⑴管道安裝時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整支、吊架。支、吊架的位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整、牢靠與管接觸緊密。⑵無熱移位的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝,有熱移為的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在移位的相反方向，按位移的0.5倍偏位安裝.⑶導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整,不得有歪斜或卡澀現(xiàn)象．⑷支吊架的焊接應(yīng)符合規(guī)定，不得有漏焊或焊接裂紋等缺陷，管道與支架不能有咬邊,燒穿等現(xiàn)象．⑸管道安裝應(yīng)牢靠可靠，可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。⑹管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)逐個(gè)對(duì)支吊架檢查。３.3.4管道安裝⑴預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序進(jìn)行安裝.⑵管道安裝時(shí)應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷。⑶法蘭連接應(yīng)與管道同心,并保證螺栓自由導(dǎo)入,法蘭螺栓孔應(yīng)居中安裝．⑷管子對(duì)口時(shí)，當(dāng)管子公稱直徑小于1０0mm允許偏差1mm,當(dāng)管子公稱直徑大于100mm時(shí),允許偏差1mm，全長(zhǎng)允許偏差１0mm.⑸地埋管道的防腐層應(yīng)在安裝前作好.⑹地埋管在埋前應(yīng)作好打壓試驗(yàn)．⑺連接設(shè)備的管道在安裝時(shí)固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備．⑻管道安裝合格后，管道不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。⑼管道經(jīng)試壓，吹掃合格后應(yīng)對(duì)管道與設(shè)備接口處進(jìn)行復(fù)位檢查.3.３。5管道的吹洗和涂漆⑴公稱直徑大于6０0mm的管道用人工清理,公稱直徑小于600ｍｍ的液體管道用水沖洗,蒸汽管用蒸汽吹掃.⑵吹洗順序按主管，支管,給排管進(jìn)行,吹出的臟物不得進(jìn)入合格管道.⑶管道安裝完畢并經(jīng)試壓合格后,對(duì)管道進(jìn)行涂漆。３．3.6管道的水壓試驗(yàn)⑴進(jìn)行整體裝水試壓時(shí)的水溫度不得低于5℃⑵裝水時(shí)應(yīng)將設(shè)備及管道內(nèi)的空氣徹底排除干凈。⑶試壓用壓力表與壓泵靈敏度要準(zhǔn)確,升壓不宜過快,⑷當(dāng)壓力達(dá)到接近試驗(yàn)壓力要求時(shí),停泵進(jìn)行全面檢查，無異?，F(xiàn)象，可繼續(xù)升壓到規(guī)定壓力.停留10分鐘降壓不超過0．05ｍpa為合格。⑸各類壓力容器及管道安裝后，按規(guī)范規(guī)定和設(shè)計(jì)要求進(jìn)行裝水試壓，試驗(yàn)壓力是工作壓力的1。25倍.試壓合格后，按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求進(jìn)行管道防腐保溫工作。（工作壓力以圖紙規(guī)定為準(zhǔn)）4、工藝管道、儲(chǔ)槽除銹、防腐、保溫施工方案4．1施工前準(zhǔn)備４．1.１施工場(chǎng)地平整。除銹、刷油、防腐保溫等臨時(shí)施工平臺(tái)已搭設(shè)完畢。4．1．2所用防腐保溫材料必須符合設(shè)計(jì)要求,國(guó)家及石油行業(yè)施工驗(yàn)收規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,必須有合格證,技術(shù)性能檢驗(yàn)報(bào)告，材料存放應(yīng)根據(jù)性能、期限、環(huán)境溫度的要求,分別放置。注意防潮、防水、防凍、防擠壓、變形,設(shè)立嚴(yán)禁煙火標(biāo)志.4．2、工藝管道、儲(chǔ)槽主要施工工序及外表面預(yù)處理4。2。1主要施工工序：施工準(zhǔn)備→噴砂除銹→質(zhì)量檢查驗(yàn)收→凈風(fēng)除塵→涂刷防腐底漆(各道)→質(zhì)量檢查驗(yàn)收→涂刷防腐涂料面漆(各道）→質(zhì)量檢查驗(yàn)收→保溫、保冷制作安裝→質(zhì)量檢查驗(yàn)收→保護(hù)層制作安裝→質(zhì)量檢查驗(yàn)收4。２。2管道、儲(chǔ)槽外表面噴砂除銹:要求用無油、無水、無酸堿、１—5mm銳角的石英砂除銹,壓縮空氣壓力為4-5Ｍpa噴砂槍與金屬表面成4５°地面以上管道、設(shè)備及儲(chǔ)槽表面噴砂除銹應(yīng)達(dá)到Sa２。5級(jí)，即金屬表面幾乎看不見油污、油脂、灰土、氧化皮、銹和舊涂層，埋地管道儲(chǔ)罐內(nèi)、外壁除銹應(yīng)達(dá)Sa2級(jí)規(guī)定，個(gè)別不能使用噴砂除銹的地方采用電動(dòng)工具除銹，達(dá)到St3級(jí),即徹底清除鋼表面上所有松動(dòng)或翹起的氧化物、疏松的銹、疏松的舊涂層和其它污物。4。3、管道、儲(chǔ)槽防腐施工方法及注意事項(xiàng)、質(zhì)量要求4.3.1地面以上管道、設(shè)備防腐，采用PＨ５2-1型彈性聚氨酯改性環(huán)氧底漆，BＳ52—1型聚氨酯面漆進(jìn)行外防腐,涂料施工采用高壓無氣噴涂或刷涂;涂層結(jié)構(gòu)為底漆—底漆-面漆－面漆-面漆，總干膜厚度≥160μｍ，底漆按涂料：固化劑=100：1５－２０要求配制并充分?jǐn)嚢杈鶆?，涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，配好放置30分鐘后使用,并在配好后８小時(shí)內(nèi)用完，面漆按涂料：固化劑=1０0：2０配置,面漆在6小時(shí)內(nèi)用完，否則會(huì)影響施工；施工環(huán)境要求：溫度≥5C°，相對(duì)濕度≤９０%,底漆表干時(shí)間≤4小時(shí),實(shí)干時(shí)間≤２0小時(shí)，面漆表干時(shí)間≤2小時(shí)，實(shí)干時(shí)間≤24小時(shí)，底面漆涂料應(yīng)在上一道涂料表干后刷下一道涂料.4。3。2高壓無氣涂裝工藝

?1.涂裝前的準(zhǔn)備

?涂料開桶：開桶時(shí)，首先應(yīng)將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入漆桶內(nèi)。開桶后若發(fā)現(xiàn)有結(jié)皮現(xiàn)象,則應(yīng)將漆皮整塊或分成若干塊取出，而不能將漆皮搗碎混入漆中，以免影響質(zhì)量。嚴(yán)禁使用不合格或變質(zhì)的涂料。

攪拌:由于漆中各成分密度的差異可能會(huì)有沉淀現(xiàn)象出現(xiàn),在油漆使用前須將桶內(nèi)的油漆及沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比機(jī)來進(jìn)行。

?配比：雙組分的涂料，在使用前必須將甲、乙兩組分各自攪拌均勻后,按指定的比例均勻混合。雙組分涂料一般是由基料、粉料組成的，通過粉料和基料混合后的化學(xué)反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)涂料的第一步反應(yīng)?；虾头哿蠎?yīng)嚴(yán)格按照說明書所規(guī)定的比例來混合,兩個(gè)組分一旦混合在一起，就必須在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)用完。所以，必須掌握好用量，用多少,配多少，以免造成浪費(fèi)。

熟化:對(duì)于雙組分的涂料,嚴(yán)格掌握產(chǎn)品說明中規(guī)定的熟化時(shí)間，要求將兩組分混合均勻后，再放置一定的時(shí)間(30mｉn)才能使用，使漆內(nèi)的基料和粉料進(jìn)行一定程度的化學(xué)反應(yīng),以保證施工性能和漆膜的性能。

稀化：一般涂料產(chǎn)品在出廠時(shí),已將粘度調(diào)節(jié)到適宜于施工要求的粘度范圍，開桶后經(jīng)攪拌即使用,但由于貯存條件、施工方法、作業(yè)環(huán)境、氣溫的高低等情況不同，在使用時(shí)，有時(shí)需用稀釋劑來調(diào)整粘度.各種涂料使用的稀釋劑以稀釋劑的最大用量都在說明書中有明確的規(guī)定。必須使用規(guī)定的專用稀釋劑,用量不得超過規(guī)定的數(shù)量，否則會(huì)造成涂料的報(bào)廢或性能下降等后果。

?過濾:涂料有使用前，一般都需要過濾，將涂料中可能產(chǎn)生的或混入的固體顆粒、漆皮或其他雜質(zhì)濾去，以避免這些雜質(zhì)者塞噴嘴、影響施工進(jìn)度和漆膜的性能及外觀。一般可使用80-120目的金屬網(wǎng)或尼龍篩進(jìn)行過濾。

攪拌：由于采用水性無機(jī)硅酸鋅涂料，涂料在使用過程中很容易沉淀,因而涂料在噴涂時(shí),必須保證容器內(nèi)的涂料按一定的速度進(jìn)行攪拌，我公司將在噴漆間配備2臺(tái)自動(dòng)涂料攪拌機(jī),以保證涂料不沉淀和成分均勻。

?２。涂裝技術(shù)要求

涂裝施工采用高壓無氣自動(dòng)噴涂工藝。無氣噴涂涂料揮發(fā)性成份少,現(xiàn)場(chǎng)漆霧飛揚(yáng)少，涂料利用率高，漆膜質(zhì)量好，工作環(huán)境得以改善。

調(diào)節(jié)高壓無氣噴涂槍頭時(shí),應(yīng)將上下兩支槍頭的噴涂范圍分布均勻，以免造成漆膜不均。噴槍不能停頓,以防噴出涂料在一處積累太多造成流掛。遇表面粗糙、邊緣、彎曲處，應(yīng)特別注意。在焊縫、切痕、凸出部位等,可用手工噴涂加補(bǔ)一道。對(duì)噴涂不能到達(dá)的隱蔽部位可用手工噴涂補(bǔ)充.

噴射角度可控制在３0°～８0°之間，一般應(yīng)避免正面噴射，以防漆霧反彈；噴幅可控制在3０~40厘米左右,噴槍距工件控制30～４0厘米左右,以減少漆幅搭接，保持一定的漆液沖擊力，達(dá)到增強(qiáng)漆膜附著力的效果.

?潮濕氣候、霧天、上一遍噴涂的涂層表面未完全干透、或涂裝環(huán)境中揚(yáng)塵過多時(shí)，涂裝作業(yè)應(yīng)停止。所有清潔完畢后2小時(shí)內(nèi)且保證在清潔表面次生銹發(fā)生前完成第一遍底漆。在溫度、濕度偏高時(shí),清潔后應(yīng)盡量縮短完成第一遍底漆時(shí)間間隔。

涂漆應(yīng)按規(guī)定的漆膜厚度進(jìn)行。高壓無氣噴涂是目前最先進(jìn)的涂裝方法，涂裝速度快、均勻，又可獲得厚膜。使用無氣噴涂需要更高的技巧，噴槍與被涂物面應(yīng)維持在一個(gè)水平距離上,操作時(shí)要防止噴槍作長(zhǎng)距離或弧形的揮動(dòng).噴涂邊、角、孔、洞及焊縫等部位，應(yīng)在噴涂前用漆刷預(yù)涂一遍，以確保這些部位的膜厚.

?漆膜厚度的控制，為了使涂料能發(fā)揮其最佳性能，足夠的漆膜厚度極其重要。因此必須嚴(yán)格控制漆膜的厚度。用刷涂或滾涂每道漆膜較薄,其涂裝道數(shù)至少要比高壓無氣噴涂的噴涂道數(shù)多一倍，才能達(dá)到所規(guī)定的厚度。施工時(shí)應(yīng)按用量進(jìn)行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測(cè)厚儀測(cè)定濕膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保證涂層厚度的均勻.按涂布面積大小確定厚度測(cè)量點(diǎn)的密度和分布，然后測(cè)定干膜厚度,未達(dá)到規(guī)定膜厚，必須補(bǔ)涂.

遵照設(shè)計(jì)要求和涂料廠方推薦的條件進(jìn)行涂裝作業(yè).尤其應(yīng)注意涂料廠家提供的有關(guān)保存、混合、稀釋和適用期方面的使用說明.遵照涂料廠家的說明掌握各漆層涂裝間隔，避免以后的涂層出現(xiàn)剝離現(xiàn)象。

漆膜應(yīng)無缺陷或損壞。若漆層因焊接作業(yè)或其它原因而受損，應(yīng)對(duì)該區(qū)域進(jìn)行處理，按設(shè)計(jì)規(guī)定的涂料品種、厚度補(bǔ)漆修復(fù)。

涂裝環(huán)境

?鋼材表面：涂裝時(shí),要注意鋼材表面狀況和大氣環(huán)境。涂裝施工須在鋼材表面溫度高于露點(diǎn)溫度3℃以上，相對(duì)濕度在85％以下的條件中進(jìn)行，當(dāng)鋼材表面受雨水或冰雪的影響時(shí)，不能進(jìn)行涂裝.

施工溫度:在氣溫低于5℃的低溫條件下，水性涂料的固化反應(yīng)已經(jīng)停止,因而不能施工。但可在設(shè)有升溫裝置的涂裝車間內(nèi)進(jìn)行分段涂裝,當(dāng)在30℃以上的溫度條件下施工時(shí)，溶劑揮發(fā)很快.在無氣噴涂時(shí)，油漆內(nèi)的溶劑在噴嘴與被涂物面之間大量揮發(fā)而發(fā)生干噴的現(xiàn)象,應(yīng)將噴槍盡量按近物面,同時(shí)盡可垂直地進(jìn)行噴涂。如采取這一措施后仍然出現(xiàn)干噴，可以加入產(chǎn)品說明書中指定的稀釋劑進(jìn)行稀釋，直至不出現(xiàn)干噴現(xiàn)象為止。

鋼板或材料溫度大于45℃時(shí)且大氣相對(duì)濕度小于30%，可以不經(jīng)過烘干而采用自然揮發(fā)的方法。

其他注意事項(xiàng)

涂裝間隔,不同類型的涂料涂裝間隔各有不同,在施工時(shí)應(yīng)按每種涂料的各自要求進(jìn)行施工,否則將會(huì)影響漆膜層間的附著力，而造成漆膜剝落。

?涂料應(yīng)存放于溫度較低、通風(fēng)和干燥之處，遠(yuǎn)離熱源，避免日光直射并隔絕火種;在施工現(xiàn)場(chǎng)，嚴(yán)禁明火.

涂裝前,應(yīng)確認(rèn)所用涂料品種、規(guī)格、批號(hào)、貯存期等是否符合規(guī)定。同時(shí)要預(yù)先計(jì)算涂裝面積和涂料用量,便于施工中控制涂膜厚度.在封閉的場(chǎng)所施工必須強(qiáng)調(diào)通風(fēng)，配漆和施工人員應(yīng)帶防護(hù)面具，以免引起中毒或粉塵污染。4。４儲(chǔ)槽槽體防腐儲(chǔ)槽防腐時(shí)在槽內(nèi)用鋼管搭滿堂架子,鋼跳板綁好。外部用鋼管搭雙排架子.4.4.1冷凝水、污水槽內(nèi)壁采用HW52-1飲用水專用涂料防腐，涂敷工藝為二底二面，干膜總厚度≥2５0μm；施工方式：可采用噴涂或刷涂，涂料甲乙組份混合時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按要求配制并充分?jǐn)嚢杈鶆?；施工環(huán)境要求：溫度≥10℃,相對(duì)濕度≤90%,表干時(shí)間≤4小時(shí)，實(shí)干時(shí)間≤20小時(shí),涂料應(yīng)在表干之后、實(shí)干之前涂敷下一道涂層，施工結(jié)束后視氣溫高低，涂層要經(jīng)過１０-15天的固化時(shí)間，然后用清水沖洗3遍方可投入使用.涂層總干膜厚度≥160μ4.４。2蒸發(fā)原液槽、堿液、母液儲(chǔ)槽內(nèi)壁可采用PＨ52—１型彈性聚氨脂改性環(huán)氧底漆二道,面漆三道防腐，配比及要求見3.1。４．4．3槽體外壁涂料采用PＨ５２－１型彈性聚氨脂改性環(huán)氧樹脂底漆二道涂敷工藝，底漆干膜厚度≥100ｕm.４.4.4槽體底板外壁采用Ｈ0６－４環(huán)氧富鋅底漆二道，HS52-4環(huán)氧涂料面漆二道涂敷工藝,底漆、干膜厚度≥100μm,面漆干膜厚度≥1０0μm;施工方式可采用噴涂或刷涂，涂料各組份混合時(shí)嚴(yán)格按涂料說明書要求配制，并充分?jǐn)嚢杈鶆?現(xiàn)配現(xiàn)用，H0６—４環(huán)氧富鋅底漆應(yīng)放置30分鐘后使用，并在配好6小時(shí)內(nèi)用完;施工環(huán)境要求:溫度≥１5℃，表干時(shí)間≤１小時(shí)，實(shí)干時(shí)間≤２4小時(shí)，HＳ５2—4環(huán)氧涂料面漆應(yīng)放置30分鐘后使用,并在配好6小時(shí)內(nèi)用完；施工環(huán)境要求:溫度≥１5℃,表干時(shí)間≤４小時(shí),實(shí)干時(shí)間4．5埋地不保溫管道防腐埋地管道采用聚乙烯膠粘帶加強(qiáng)防腐，防腐膠粘帶應(yīng)注意基材應(yīng)有良好的拉伸強(qiáng)度;膠層對(duì)底漆鋼及對(duì)背材塔接均應(yīng)有優(yōu)異的粘接性能，膠粘帶材料性能指標(biāo)應(yīng)符合:1）對(duì)底漆鋼剝離強(qiáng)度≥４０N/cm，２）對(duì)背材搭接剝離強(qiáng)度≥２0Ｎ/cm，防腐層總厚度≥2.0mm,結(jié)構(gòu)為一層底漆一層加強(qiáng)級(jí)膠帶，膠帶搭接為膠帶寬度的50％－55%。施工時(shí)應(yīng)注意：a）鋼管表面預(yù)處理后至涂刷底漆前的時(shí)間宜控制在６h之內(nèi),鋼管表面必須干燥無塵,底漆采用與聚乙烯膠粘帶配套的底漆,底漆應(yīng)涂刷均勻,不得有漏涂,凝塊和流掛等缺陷，厚度應(yīng)≥5０μｍ，待底漆表干后再纏繞膠粘帶，纏繞時(shí)應(yīng)繃緊膠帶，各圈間應(yīng)平行不得扭曲折皺，始末端應(yīng)壓貼使其不翹邊。b）在焊縫處應(yīng)先施涂底漆,再用寬度50ｍｍ的膠帶窄條覆蓋在焊縫上，并以手壓實(shí)，然后纏繞膠帶進(jìn)行施工。4．６埋地保溫管道防腐采用聚乙烯膠粘帶普通級(jí)防腐層防腐，防腐層總厚度≥１。０mm，結(jié)構(gòu)為一層底漆,一層普通級(jí)膠帶搭接為13—25mm4。7質(zhì)量要求：4。７.1外觀檢查:涂層薄膜應(yīng)光滑平整,顏色一致,無氣泡、流淌及剝落等缺陷。4．7.2針孔檢查：防腐層中漏點(diǎn)檢查,用電火花檢漏儀檢測(cè)，直流電壓在9００-2０00０υ的檢漏裝置,把地線一端與金屬管壁極連接，地線的一端接檢漏儀,再將探測(cè)電極和檢漏儀相連接，然后開啟檢漏儀，將探測(cè)電極沿防腐層表面移動(dòng)進(jìn)行檢漏，并始終保持探測(cè)電極和防腐層表面緊密接觸。當(dāng)沿測(cè)電極經(jīng)過防腐層漏點(diǎn)或厚度過薄位置時(shí),檢漏儀就會(huì)報(bào)警，此時(shí)可以回電極，通過觀察電火花的跳出點(diǎn)確定漏點(diǎn)的位置。對(duì)檢查有漏點(diǎn)的地方，分層進(jìn)行補(bǔ)涂,直至檢查合格為止。補(bǔ)好后，要色澤一致，光滑平整。４．7。3涂層厚度檢查：用測(cè)厚儀測(cè)定,要求涂層厚度均勻,涂層干膜厚度和層數(shù)符合設(shè)計(jì)要求。干膜厚度大于或等于設(shè)計(jì)厚度值的檢測(cè)點(diǎn)，應(yīng)占檢測(cè)點(diǎn)總數(shù)的90％,其它檢測(cè)點(diǎn)厚度也不應(yīng)低于設(shè)計(jì)厚度值的９0％以上，涂色符合設(shè)計(jì)要求.４。８地面上管道保溫、保冷施工方法及注意事項(xiàng)、質(zhì)量要求4。8.1設(shè)備和管道的保溫材料選用憎水型硅酸鹽制品，保護(hù)層選用０．8mｍ厚的鋁皮.設(shè)備、管道保溫施工，先用鋼管把架子立式搭好。施工時(shí)保溫層大于１00mm的應(yīng)分兩層或多層施工，同層拼縫寬度≤5ｍｍ,應(yīng)錯(cuò)縫。上下層應(yīng)壓縫其搭接長(zhǎng)度≥50ｍm，水平管道縱向接縫位置不得布置在管道垂直中心線45°范圍內(nèi)，捆扎時(shí)鐵絲、鋼帶或粘膠帶捆扎間距≤2００ｍm,每塊絕熱制品不得少于兩道,雙層或多層時(shí)應(yīng)逐層捆扎,立式設(shè)備或垂直管道保溫層應(yīng)從支撐件開始自下而上。封頭絕熱層的施工應(yīng)將制品板按封頭尺寸加工成扇形塊，并錯(cuò)縫敷設(shè)捆扎材料一端應(yīng)系在活動(dòng)環(huán)上,成輻射形扎緊條,保溫層安裝檢驗(yàn)合格后方可安裝保護(hù)層.鋁皮保護(hù)層安裝采用釘口安裝,直管段鋁皮搭接≥５０mm,環(huán)向及縱向搭接一端應(yīng)壓出凸筋，彎頭與直管段搭接≥５０mm，設(shè)備及儲(chǔ)罐保護(hù)層接縫和凸筋應(yīng)呈棋盤形錯(cuò)列布置，封頭應(yīng)按絕熱層的形狀大小進(jìn)行分辨下料,并一邊壓出凸筋,另一邊直邊搭接，水平管道環(huán)向接縫應(yīng)沿管道坡向搭向低處，縱向接縫應(yīng)在水平中心線下方的15°-45°處縫口朝下，垂直管道應(yīng)由下而上進(jìn)行施工，接縫應(yīng)上搭下.其它應(yīng)按設(shè)計(jì)及規(guī)范施工。４.8.2設(shè)備、管道保冷材料選用自熄式聚氨脂硬質(zhì)泡沫塑料現(xiàn)場(chǎng)發(fā)泡，保護(hù)層選用0。５mm的鋁皮，施工方式可采用噴涂法或澆注法，配料的用料要準(zhǔn)確，原料溫度，環(huán)境溫度必須符合產(chǎn)品使用規(guī)定，攪拌劑料應(yīng)順一個(gè)方向轉(zhuǎn)動(dòng)，混合料應(yīng)均勻,每次配料必須在規(guī)定時(shí)間內(nèi)用完,施工前應(yīng)按正式噴涂工藝及條件試噴或試澆，同時(shí)觀測(cè)發(fā)泡速度,孔徑大小,顏色變化,無裂紋和變形,試噴試澆的試塊的容重,自熄性，應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，噴涂時(shí)可由下而上分層進(jìn)行,每層厚度≤40mｍ。大面積噴涂時(shí)可分段、分片進(jìn)行,接茬結(jié)合良好，噴涂層均勻.澆注時(shí)，模具固定穩(wěn)固,尺寸準(zhǔn)確，拼縫嚴(yán)密平整,模具內(nèi)應(yīng)涂刷脫模劑或輔襯一層聚乙烯薄膜，澆注直管道應(yīng)采用鋼制滑摸，模具長(zhǎng)應(yīng)1．２m－1.５m4．8.３埋地管道的保溫材料選用阻燃型防水硬質(zhì)聚酚醛泡沫塑料現(xiàn)場(chǎng)發(fā)泡，防潮防護(hù)層采用聚乙烯膠粘帶纏繞，其厚度≥1。２mm，纏繞搭接≥50mｍ保溫層，施工方式可采用噴涂式澆注，技術(shù)要點(diǎn)見4．2。4．8．4質(zhì)量要求(1）抽樣檢測(cè)保溫、保冷材料導(dǎo)熱系數(shù)、容重、含水率、憎水度和外型尺寸,以及阻燃性，必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。（2)檢測(cè)保溫層拼縫,錯(cuò)縫寬度,表面平整度,綁扎間距，保溫、保冷層的厚度必須符合設(shè)計(jì)要求及規(guī)范規(guī)定,檢測(cè)保冷層與工件粘貼牢固，無脫落，發(fā)脆,收縮，發(fā)軟和泡沫中心發(fā)紅等現(xiàn)象，表面平整,接茬良好，符合設(shè)計(jì)要求。（３）檢測(cè)保護(hù)層膨脹縫、搭接縫、接縫嚴(yán)密,搭接尺寸正確,間距均勻,接縫整齊美觀，順?biāo)较蚪涌p，外觀無翻邊、翹縫、豁口和明顯的凹坑，圓度公差不得大于10mm，表面、平面度≤4mｍ。4.９質(zhì)量控制4．９.1材料控制：防腐防火涂料，保溫、保冷材料及鋁板等主要材料，進(jìn)貨渠道正規(guī)，三證齊全，按照規(guī)范要求作配比試驗(yàn)，抽樣檢查,不合格產(chǎn)品堅(jiān)決不用到工程中去，堅(jiān)持每批材料進(jìn)貨向施工項(xiàng)目部、監(jiān)理、甲方報(bào)驗(yàn)的管理制度。4.９。2材料檢驗(yàn)堆放:材料進(jìn)場(chǎng)后，必須按照設(shè)計(jì)要求檢查產(chǎn)品規(guī)格與設(shè)計(jì)吻合，方能入庫(kù),材料入庫(kù)按規(guī)格標(biāo)簽堆放，嚴(yán)禁不同規(guī)格的材料混堆或錯(cuò)用現(xiàn)象發(fā)生。4.9。3施工前要對(duì)各施工班組、施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。4。９。４施工過程中實(shí)行“三檢制”，把好各工序之間的自檢、互檢和專職檢查,實(shí)行噴砂除銹、防腐底漆,面漆、保溫層、保護(hù)層的安裝,經(jīng)過自己施工不合格的工序必須在本工序內(nèi)解決,防止不合格工序質(zhì)量進(jìn)入下道工序施工。4。９．5質(zhì)量信息的反饋制度：施工過程中，施工隊(duì)長(zhǎng)、技術(shù)人員、專職質(zhì)檢員和施工班組長(zhǎng),隨時(shí)掌握工程質(zhì)量動(dòng)態(tài)，施工過程中出現(xiàn)的質(zhì)量偏差問題,經(jīng)常召開質(zhì)量分析會(huì),制訂出解決處理質(zhì)量問題的措施和方法，達(dá)到規(guī)范要求。4．10噴砂除銹防腐及保溫工程臨時(shí)設(shè)施4。10．１噴砂除銹用C２０砼，硬化厚度１5cm，長(zhǎng)８０m，寬4０m，三面用２40cｍ磚砌成高２m4．10。2防腐場(chǎng)地用Ф４。1０.3保溫工程臨設(shè)：搭設(shè)倉(cāng)庫(kù)6m×40m×2棟＝480㎡保溫作業(yè)棚12m×20m5、電氣、儀表專業(yè)施工方案5.1電氣工程主要施工方法5.１.１施工程序施工準(zhǔn)備→配管及防雷接地施工→設(shè)備安裝→纜線敷設(shè)→校接線→檢查試運(yùn)行→交工驗(yàn)收５．1.2主要方法及技術(shù)要求⑴施工準(zhǔn)備①施工人員進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)前必須進(jìn)行安全、質(zhì)量、技術(shù)培訓(xùn),熟悉相關(guān)資料、圖紙.根據(jù)新舊圖紙及現(xiàn)場(chǎng)情況，找出新舊工程銜接點(diǎn)，編寫切實(shí)可行的電氣工程施工方案及電氣工程調(diào)試方案，對(duì)施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。在現(xiàn)場(chǎng)具備開工條件后方可進(jìn)場(chǎng)施工.施工過程中勞動(dòng)力的組織和配備采用靈活優(yōu)化的組織形式，滿足各個(gè)階段施工進(jìn)度要求。施工全過程必須執(zhí)行國(guó)家驗(yàn)收規(guī)范《電氣裝置安裝施工及驗(yàn)收規(guī)范》、甲方提供的各種電氣施工規(guī)范及電氣產(chǎn)品安裝技術(shù)要求。②各種電氣設(shè)備材料運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng)后應(yīng)由現(xiàn)場(chǎng)材料員、施工技術(shù)員匯同業(yè)主開箱檢查清點(diǎn)驗(yàn)收。各種附件、配件的合格證及產(chǎn)品說明書技術(shù)資料應(yīng)齊全.各種設(shè)備材料應(yīng)妥善保管，各種隨機(jī)物品及資料由專人精心保管,以便交工時(shí)移交。⑵電纜保護(hù)管敷設(shè)此處鋼管敷設(shè)方式有埋地沿鋼結(jié)構(gòu)敷設(shè)兩種方式。圖紙要求動(dòng)力及控制電纜沿原有電纜溝敷設(shè)出溝后穿鋼管埋地敷設(shè)至電氣設(shè)備。這存在管與溝連接的問題，當(dāng)需要對(duì)原有的溝進(jìn)行破壞時(shí)，在管敷設(shè)完后應(yīng)對(duì)電纜溝及時(shí)修復(fù).電纜保護(hù)管采用鋼管.保護(hù)管不應(yīng)有折扁和裂縫,管內(nèi)無鐵屑及毛剌，斷口應(yīng)銼平，管口應(yīng)刮光,并加護(hù)圈。鋼管彎扁程度不宜大于管子外徑的1０％，其彎曲半徑不小于所穿電纜的最小允許彎曲半徑。鋼管間及鋼管與電氣設(shè)備、防爆盒采用螺紋連接，螺紋無滑扣，內(nèi)外螺紋處均應(yīng)涂導(dǎo)電膏，螺紋嚙合應(yīng)緊密且有效扣數(shù)不少于5扣。⑶電纜敷設(shè)施工程序：準(zhǔn)備電纜及機(jī)具→復(fù)核電纜長(zhǎng)度→配盤→檢查沿線電纜溝、橋架、電管是否完成并符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求→組織放纜→整理掛牌本工程電纜從原有電纜溝走，需分析電纜的布置位置,劃好電纜剖面布置圖,給班組做技術(shù)交底。電纜在敷設(shè)前后必須進(jìn)行外觀檢查和絕緣檢查，電纜敷設(shè)時(shí)不得有扭絞、壓扁和保護(hù)層斷裂現(xiàn)象，電纜應(yīng)排列整齊，不得交叉.電纜終端頭要有標(biāo)志牌，并留有適當(dāng)接線余量，引入配電柜內(nèi)的電纜應(yīng)排列整齊,綁托牢固。在防爆場(chǎng)所電纜引入用電設(shè)備處，采用電纜鎖緊卡環(huán)進(jìn)行密封隔離，其它保護(hù)管口可采用密封膠泥封堵。穿鋼管明敷或穿金屬軟管以及在金屬線槽內(nèi)敷設(shè)的線路，均需在穿越不同區(qū)域時(shí)應(yīng)用防爆膠泥封堵。⑷電機(jī)檢查接線電機(jī)進(jìn)行檢查接線前,須仔細(xì)認(rèn)真地熟悉有關(guān)資料,明確設(shè)備啟動(dòng)方式及接線方法,并對(duì)電機(jī)進(jìn)行絕緣測(cè)試。接線時(shí)先拆開接線盒用萬用表測(cè)量三相繞組是否斷路，正常情況下方可進(jìn)行接線.電機(jī)接線端子與電纜頭必須連接緊密,不受外力,連接用緊固件的鎖緊裝置完整齊全。在電機(jī)接線盒內(nèi)，裸露的不同箱導(dǎo)線間和導(dǎo)線對(duì)地間最小距離必須符合規(guī)定要求。⑸防雷接地系統(tǒng)安裝１。施工程序:施工準(zhǔn)備→開挖接地溝槽→接地極制安→接地扁鋼敷設(shè)→測(cè)試接地電阻→接地溝槽回填2．本工程中采用鍍鋅角鋼做接地極，鍍鋅扁鋼做接地體。新增接地網(wǎng)與原有接地網(wǎng)可靠連接.3.鍍鋅扁鋼接地母線連接采用搭接焊,其搭接長(zhǎng)度為應(yīng)扁鋼寬度2倍，焊接縫不少于３條。扁鋼與角鋼焊接，緊貼角鋼外側(cè)兩面施焊。焊接處埋入地下時(shí)用瀝青漆防腐處理。４.在接地隱蔽部分施工完畢做接地電阻檢測(cè),本工程中接地電阻測(cè)試采用接地電阻測(cè)量?jī)x.根據(jù)設(shè)計(jì)要求按規(guī)范檢測(cè)合格后，方可在工程師驗(yàn)收合格的基礎(chǔ)上隱蔽.系統(tǒng)接地電阻達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí),增補(bǔ)人工接地極。5。防爆燈具外殼采用配電線保護(hù)鋼管作接零保護(hù)線,保護(hù)鋼管必須與原有接零保護(hù)線接成電氣通路。６．所有電氣設(shè)備（電機(jī)、操作柱）正常情況下不帶電的金屬外殼均須接（零)保護(hù)，接地線用接地扁鋼就近引接.⑹各類燈具安裝本工程中主要是防爆燈具的安裝,新增開關(guān)的控制方式與原有控制方式一致。燈具的安裝位置與安裝方式按圖執(zhí)行。防爆燈接好引線后，在接線盒內(nèi)與電源線連接好。5.2儀表工程主要施工方法及技術(shù)要求5.2．１熟悉圖紙→圖紙會(huì)審→編制施工方案→材料準(zhǔn)備→儀表開箱單?！鷺蚣馨惭b→電纜保護(hù)管敷設(shè)→配合工藝安裝取源部件及流量?jī)x表、控制閥等→就地儀表安裝→儀表管路敷設(shè)→控制盤箱柜安裝→電纜敷設(shè)→接線及回路檢查→系統(tǒng)調(diào)試→配合工藝試車→交工驗(yàn)收5．2.2主要施工方法及技術(shù)要求⑴施工準(zhǔn)備①熟悉施工圖,掌握設(shè)計(jì)要領(lǐng)和施工要領(lǐng)；②在自審圖紙基礎(chǔ)上進(jìn)行圖紙會(huì)審,尤其與工藝專業(yè)的圖紙會(huì)審,解決發(fā)現(xiàn)的問題；③編制施工技術(shù)方案，提出施工方法和步驟、施工用料和機(jī)械計(jì)劃、勞動(dòng)力安排與設(shè)備安全技術(shù)措施；④按照材料計(jì)劃和加工件計(jì)劃準(zhǔn)備安裝用材料和加工件，按施工技術(shù)方案準(zhǔn)備施工工具和機(jī)械。⑵電纜橋架和保護(hù)管安裝①儀表電纜橋架一般沿工藝管廊敷設(shè)。橋架連接件一般與橋架同時(shí)供貨，采用半圓頭方頸螺栓連接,連接時(shí),螺帽在橋架外側(cè)見圖３。1。橋架橋架螺帽圖3.1橋架連接螺栓位置示意圖②為了保證橋架接地的連續(xù)性，在連接件的螺栓之間用軟銅編織帶進(jìn)行電氣跨接.③橋架切割采用機(jī)械切割，嚴(yán)禁采用氣焊,以免損壞鍍鋅層。橋架變徑采用變徑接頭平緩過渡，盡量采用成品，需要現(xiàn)場(chǎng)制作連接接頭時(shí)，在焊接完成后，要及時(shí)進(jìn)行防腐處理,并補(bǔ)刷油漆。④橋架內(nèi)電纜敷設(shè)完成后,及時(shí)蓋板，并做好成品保護(hù),嚴(yán)防踩踏.⑤用作電纜保護(hù)管的鍍鋅鋼管采用割管器或砂輪切割機(jī)切割,嚴(yán)禁使用氣割；管口刮銑光滑,管內(nèi)毛刺清除干凈.⑥鍍鋅鋼管連接采用絲扣連接,采用電動(dòng)套絲機(jī)或套絲板套絲，手動(dòng)套絲時(shí),?"以下管分兩次套絲，?"以上的分三次套絲，確保絲扣有效嚙合在6扣以上，連接時(shí)在絲扣上外涂導(dǎo)電防銹脂.管路超過下列長(zhǎng)度應(yīng)加裝鑄鋁防爆接線盒（防爆區(qū)加裝防爆接線盒)，以便于穿線。無彎時(shí)一個(gè)彎兩個(gè)彎三個(gè)彎３0m２0m１５m８ｍ⑦鋼管出電纜橋架開孔采用液壓開孔器開孔,管口用專用接地卡與橋架本體進(jìn)行跨接。本工程為電氣防爆場(chǎng)所施工，電纜保護(hù)管進(jìn)儀表箱、就地儀表處，應(yīng)加裝填料函，填料函安裝與鋼管與防爆金屬撓性管之間，填料函在電纜敷設(shè)完成后，及時(shí)填充填料并加以密封。⑧化工裝置內(nèi)儀表電纜保護(hù)鋼管一般沿工藝設(shè)備或管架明敷，這就要求管道排列整齊，支架固定間距均勻、牢固。⑶儀表電纜敷設(shè)①電纜敷設(shè)施工順序遵循以下原則：先敷設(shè)主干電纜，再敷設(shè)支線電纜；先敷設(shè)主電纜，再敷設(shè)次電纜。②電纜敷設(shè)必須在適宜的環(huán)境溫度下進(jìn)行。③在電纜橋架內(nèi)敷設(shè)的電纜應(yīng)按4—2０mA信號(hào)電纜、內(nèi)部安全信號(hào)電纜、脈沖信號(hào)電纜和大于24V的電源電纜分開。分層敷設(shè)時(shí)，應(yīng)將４—２0ｍＡ信號(hào)電纜置于最上方。電纜在橋架內(nèi)敷設(shè)完畢，應(yīng)及時(shí)綁扎固定。不同信號(hào)、不同電壓等級(jí)的電纜嚴(yán)禁在同一保護(hù)管中敷設(shè)。④電纜敷設(shè)時(shí)的彎曲半徑:帶鎧裝的電纜不小于其外徑的１0倍,無鎧裝的電纜不小于其外徑的6倍。雙絞線在敷設(shè)過程中應(yīng)盡量減少直角彎，禁止發(fā)生電纜打絞現(xiàn)象,以免造成信號(hào)嚴(yán)重衰減。⑤電纜敷設(shè)完畢，應(yīng)及時(shí)在電纜兩端綁扎標(biāo)志牌，標(biāo)志牌應(yīng)標(biāo)明電纜號(hào)和電纜類型。單對(duì)電纜只須標(biāo)出儀表位號(hào)。⑥電纜敷設(shè)過程中，應(yīng)在其兩端留有適當(dāng)?shù)挠嗔?，在控制室?nèi)還應(yīng)留有一定的富裕度。⑷取源部件安裝本工程取源部件包括溫度變送器或溫度計(jì)的插座和套管、流量孔板和取壓裝置、儀表一次閥門等。①取源部件安裝的一般規(guī)定：工藝設(shè)備上一般為預(yù)留孔，不準(zhǔn)隨便開孔;一次部件安裝在高壓、合金鋼、有色金屬等工藝管道上，一般由工藝專業(yè)開孔焊接管嘴，安裝位置由儀表專業(yè)指定.必須用機(jī)械冷加工的方法開孔，決不允許用氣焊開孔；安裝在需要保溫的設(shè)備和管道上的一次部件，要考慮保溫層的厚度，避免把一次部件保溫在保溫層里;需要進(jìn)行無損探傷的管道上的部件及焊縫，按規(guī)定進(jìn)行無損探傷。②溫度取源部件安裝溫度取源部件在工藝管道上垂直安裝時(shí)，其軸線應(yīng)與工藝管道軸線垂直相交；在工藝管道的彎頭處安裝時(shí),應(yīng)逆著介質(zhì)流向,其軸線應(yīng)與工藝管道軸線相重合；在工藝管道上傾斜安裝時(shí)，應(yīng)逆著介質(zhì)流向,其軸線與工藝管道軸線相交。③壓力取源部件安裝壓力取源部件的安裝位置應(yīng)選擇在介質(zhì)流束穩(wěn)定的地方；壓力與溫度取源部件安裝在同一管段上時(shí)，應(yīng)安裝在溫度取源部件的上游側(cè)；壓力取源部件安裝在水平或傾斜管道上，取壓口的方位應(yīng)符合下圖的規(guī)定：180180o45o45o270o測(cè)量氣體壓力測(cè)量液體壓力測(cè)量蒸汽壓力測(cè)量不同介質(zhì)的取壓口方位示意圖④流量取源部件安裝對(duì)于孔板，其上下游直管段的長(zhǎng)度應(yīng)符合孔板說明書、設(shè)計(jì)或規(guī)范的要求;孔板安裝時(shí),注意將孔板的銳邊迎著來流方向；在孔板上游側(cè)安裝溫度元件時(shí),其與孔板之間的直管段長(zhǎng)度應(yīng)符合規(guī)范要求，在孔板下游側(cè)安裝溫度元件時(shí)，其與孔板之間的直管段長(zhǎng)度應(yīng)不小于5倍工藝管道內(nèi)徑。在水平或傾斜的工藝管道上安裝孔板時(shí)，其取壓口方位應(yīng)符合下圖的規(guī)定：180180o45o45o測(cè)量氣體流量測(cè)量液體流量測(cè)量蒸汽流量測(cè)量不同介質(zhì)流量的取壓口方位示意圖45o45o⑸儀表設(shè)備安裝本工程的儀表設(shè)備有流量?jī)x表、物位儀表、壓力儀表、溫度儀表和控制閥等套。安裝施工必須按照儀表安裝說明書進(jìn)行，并且符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。①儀表設(shè)備安裝的一般要求:ⅰ安裝前認(rèn)真檢查儀表設(shè)備的型號(hào)、規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,且說明書、合格證、質(zhì)保書和安裝配件齊全；ⅱ儀表安裝前應(yīng)單校合格；ⅲ儀表設(shè)備應(yīng)安裝在便于操作維修、安全不易損壞的地方,避免安裝在振動(dòng)、強(qiáng)磁場(chǎng)干擾和有腐蝕性氣體的地方；ⅳ注意儀表外殼上的流向標(biāo)志應(yīng)與被測(cè)介質(zhì)的流向一致,且在工藝管道吹掃后進(jìn)行安裝;安裝在工藝設(shè)備和管道上的儀表應(yīng)與工藝系統(tǒng)一起進(jìn)行壓力試驗(yàn)；ⅴ儀表設(shè)備安裝完成后,應(yīng)掛牌標(biāo)識(shí)。②流量?jī)x表安裝本工程中主要采用渦輪流量計(jì)安裝ⅰVSF必須保證上、下游直管段有必要的長(zhǎng)度。ⅱ傳感器與管道的連接如下圖所示。在與管道連接時(shí)要注意以下問題：傳感器與管道的連接傳感器與管道的連接ａ．上、下游配管內(nèi)徑D與傳感器內(nèi)徑Ｄ｀相同,其差異滿足下述條件：0.95Ｄ≤D`≤１。1D.

b．配管應(yīng)與傳感器同心，同軸度應(yīng)小于0。0５D`。

c．密封墊不能凸入管道內(nèi)，其內(nèi)徑可比傳感器內(nèi)徑大1～2mm。

d．如需斷流檢查與清洗傳感器，應(yīng)設(shè)置旁通管道如下圖所示。旁通管道示意圖旁通管道示意圖e。減小振動(dòng)對(duì)ＶＳF的影響應(yīng)該作為VSF現(xiàn)場(chǎng)安裝的一個(gè)突出問題來關(guān)注。首先在選擇傳感器安裝場(chǎng)所時(shí)盡量注意避開振動(dòng)源.其次采用彈性軟管連接在小口徑中可以考慮.第三，加裝管道支撐物是有效的減振方法。ｆ。成套安裝,包括前后直管段，流動(dòng)調(diào)整器等是保證獲得高精確度測(cè)量的一個(gè)措施，特別這些裝配在制造廠進(jìn)行更能保證安裝的質(zhì)量,ｇ。電氣安裝應(yīng)注意傳感器與轉(zhuǎn)換器之間采用屏蔽電纜或低噪聲電纜連接，其距離不應(yīng)超過使用說明書的規(guī)定。布線時(shí)應(yīng)遠(yuǎn)離強(qiáng)功率電源線，盡量用單獨(dú)金屬套管保護(hù)。應(yīng)遵循＂一點(diǎn)接地”原則,接地電阻應(yīng)小于1０Ω。整體型和分離型都應(yīng)在傳感器側(cè)接地，轉(zhuǎn)換器外殼接地點(diǎn)應(yīng)與傳感器”同地＂。③物位儀表安裝ⅰ玻璃液面計(jì)安裝較為簡(jiǎn)單，安裝法蘭都在工藝設(shè)備上.安裝前要認(rèn)真檢查法蘭是否相配合,墊片是否能滿足要求，螺栓型號(hào)、規(guī)格是否相符。要求螺栓露出螺帽各為２~３扣，平螺母或超出太長(zhǎng)都不合適，要調(diào)換螺栓。?

玻璃板液面計(jì)的截止閥（切斷閥）要求試壓與研磨，以便正式啟用后免去跑、冒、滴、漏的麻煩。ⅱ浮筒液面計(jì)分為內(nèi)外浮筒，安裝重點(diǎn)是垂直度。內(nèi)裝在浮筒內(nèi)的浮桿必須自由下下，不能有卡澀現(xiàn)象，垂直度保證不了,就要影響測(cè)量精度.浮筒氣動(dòng)調(diào)節(jié)器是基地式儀表,浮筒作為發(fā)送部分。需要注意的是發(fā)送部分沒有可調(diào)部件，若發(fā)現(xiàn)零位、量程、大量線性等總是只能改變凸輪與凸輪板的接觸位置，而這種改變通常要請(qǐng)制造廠到現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)予以解決,超出了安裝的范疇。安裝時(shí)除保證其垂直度（通常為±1mm）外,還要注重法蘭、螺栓、墊片、切斷閥的選擇與配合。切斷閥還須試壓合格。ⅲ差壓變送器測(cè)量液位時(shí)，儀表安裝不應(yīng)高于下部取壓口；④壓力儀表安裝ⅰ當(dāng)被測(cè)介質(zhì)的壓力波動(dòng)較大時(shí)，應(yīng)加裝緩沖器;ⅱ就地壓力表測(cè)量溫度高于６0℃ⅲ壓力表或壓力變送器與工藝管道連接的絲扣應(yīng)加墊片,墊片材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。⑤溫度儀表安裝ⅰ熱電偶和熱電阻安裝時(shí),其保護(hù)套管末端應(yīng)超過工藝管道中心線，安裝時(shí),不能用力敲打,以免損壞內(nèi)部瓷管和元件；管壁熱電偶的安裝參見其安裝詳圖。施工中需與設(shè)備安裝緊密配合。ⅱ帶溫包的壓力式溫度變送器安裝時(shí)，溫包應(yīng)全部浸入被測(cè)介質(zhì)中，毛細(xì)管的敷設(shè)用小角鋼內(nèi)襯軟墊加以保護(hù),毛細(xì)管的彎曲半徑不應(yīng)小于５0mｍ；ⅲ雙金屬溫度計(jì)安裝,其末端應(yīng)超過工藝管道中心線30－35ｍm，表盤面向操作人員易于觀察到的方向.⑹儀表用管路敷設(shè)儀表管路包括導(dǎo)壓管、氣源管、氣動(dòng)信號(hào)管、伴熱管等。①導(dǎo)壓管安裝ⅰ為了減少測(cè)量滯后或測(cè)量附加誤差,導(dǎo)壓管越短越好，一般長(zhǎng)度不要超過１6ｍ;ⅱ導(dǎo)壓管敷設(shè)應(yīng)有1：10～1:10０的坡度,坡向要保證不凝氣體和蒸汽冷凝液的排除,一般在管道最高點(diǎn)和最低點(diǎn)分別安裝排氣閥和排液閥；ⅲ導(dǎo)壓管采用冷彎的方法煨彎，不采用熱彎；ⅳ導(dǎo)壓管連接,鋼管采用電焊或氣焊焊接，不銹鋼管因?yàn)橹睆捷^小，采用氬弧焊焊接；ⅴ導(dǎo)壓管的強(qiáng)度、氣密性試驗(yàn)一般與工藝管道同時(shí)進(jìn)行，也可以用手壓泵單獨(dú)進(jìn)行;清洗、吹掃與工藝管道同時(shí)進(jìn)行，要求與其連接的工藝管道要求一致;ⅵ利用差壓測(cè)量流量或液位的導(dǎo)壓管，其正負(fù)管線應(yīng)盡量靠近,減少環(huán)境因素的影響；需要保溫或伴熱的導(dǎo)壓管,要留有足夠的保溫間隙,并適當(dāng)縮小支架間距。②氣源管安裝ⅰ氣源管線采用焊接連接,焊接時(shí)注意不要將焊渣掉入管內(nèi)；ⅱ氣源管線安裝應(yīng)有一定的坡度，并在其集液處裝排污閥;ⅲ氣源管線采用的管子、閥門、管件在安裝前應(yīng)清洗干凈,不應(yīng)有油、水、銹蝕等污物；ⅳ供氣支管從主管引出口，應(yīng)在主管的上方;ⅴ氣源管線安裝完成后，用壓縮空氣進(jìn)行壓力試驗(yàn),試驗(yàn)壓力為1.１５倍設(shè)計(jì)壓力，達(dá)到試驗(yàn)壓力值后，停壓5分鐘，壓力下降值不大于試驗(yàn)壓力值的1％為合格；ⅵ壓力試驗(yàn)完成后，用0．5~0．7MPａ的潔凈的壓縮空氣進(jìn)行吹掃.③氣動(dòng)信號(hào)管安裝ⅰ氣動(dòng)信號(hào)管采用卡套式接頭連接，煨彎采用專用工具冷彎；ⅱ氣動(dòng)信號(hào)管并排沿支架敷設(shè),需要采取保護(hù)措施,水平敷設(shè)支架間距為1~1。5m，垂直敷設(shè)支架間距為１。５～2ｍ;ⅲ氣動(dòng)管線安裝完成后，進(jìn)行通氣檢查、吹掃、氣密性試驗(yàn)等工作.⑺系統(tǒng)接地①防雷接地:接地電阻不大于４Ω；②信號(hào)、電源公用端接地：基準(zhǔn)點(diǎn)距防雷接地75m,距地表面２ｍ，接地銅板與絕緣導(dǎo)線連接，采用銅螺栓連接;接地銅板與大地絕緣,固定在接線箱內(nèi)。③安全接地：所有箱柜要進(jìn)行安全接地，接地電阻不大于4Ω.④系統(tǒng)的過程上位計(jì)算機(jī)單獨(dú)設(shè)置接地板，接地電阻不大于4Ω。５．2。3儀表及