GB-T35072-2018石油天然氣工業(yè)用耐腐蝕合金復(fù)合管件

石油天然氣工業(yè)用耐腐蝕合金復(fù)合管件2018-05-14發(fā)布中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)I Ⅲ 12規(guī)范性引用文件 1 33.1術(shù)語(yǔ)和定義 33.2符號(hào)和代號(hào) 43.3縮略語(yǔ) 54種類(lèi)與代號(hào) 55設(shè)計(jì) 66尺寸與公差 66.1標(biāo)準(zhǔn)尺寸 66.2壁厚 6 66.4橢圓度 76.5公差 7 9 97.2內(nèi)覆層 7.3復(fù)合板 7.4母管 8制造 8.1一般規(guī)定 8.3熱處理 8.4校圓 8.6表面處理 8.7工藝評(píng)定 9技術(shù)要求和檢驗(yàn)方法 9.1一般規(guī)定 9.2幾何尺寸 9.3化學(xué)成分 9.4拉伸性能 9.6導(dǎo)向彎曲試驗(yàn) 9.7全截面維氏硬度 9.8表面硬度 ⅡGB/T35072—20189.9焊縫宏觀檢查和金相組織檢驗(yàn) 9.10內(nèi)覆層剪切結(jié)合強(qiáng)度 9.11晶間腐蝕試驗(yàn) 9.12基層材料腐蝕試驗(yàn) 9.13內(nèi)覆層材料腐蝕試驗(yàn) 9.14靜水壓試驗(yàn) 9.15設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn) 10無(wú)損檢測(cè) 10.1一般要求 10.2表面檢測(cè) 10.3管體和焊縫 10.5管端剩磁 11.1表面質(zhì)量 11.2缺欠和缺陷處理 12.3標(biāo)志內(nèi)容 12.4標(biāo)志示例 13運(yùn)輸與防護(hù) 附錄A(規(guī)范性附錄)內(nèi)覆層材料腐蝕試驗(yàn)方法 附錄B(規(guī)范性附錄)制造工藝評(píng)定 附錄C(資料性附錄)復(fù)合管件檢驗(yàn)和試驗(yàn)取樣位置 附錄D(資料性附錄)基層材料腐蝕試驗(yàn)方法 參考文獻(xiàn) Ⅲ本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專(zhuān)利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別這些專(zhuān)利的責(zé)任。本標(biāo)準(zhǔn)由全國(guó)石油天然氣標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC355)提出并歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：中國(guó)石油天然氣集團(tuán)公司石油管工程技術(shù)研究院、鄭州萬(wàn)達(dá)重工股份有限公司、浙江久立特材科技股份有限公司、中國(guó)石油天然氣股份有限公司塔里木油田分公司、中國(guó)石油工程建設(shè)有限公司西南分公司、滄州隆泰迪管道科技有限公司、西安向陽(yáng)航天材料股份有限公司、河北滄海核裝備科技股份有限公司、中國(guó)石油化工股份有限公司西北油田分公司。1石油天然氣工業(yè)用耐腐蝕合金復(fù)合管件本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了石油天然氣工業(yè)管道輸送系統(tǒng)用公稱(chēng)直徑DN50～DN800以耐腐蝕合金作為內(nèi)覆本標(biāo)準(zhǔn)適用于石油天然氣工業(yè)領(lǐng)域輸送管道以及工藝管道輸送含有腐蝕性介質(zhì)的石油、天然氣和水等單相或多相流體用耐腐蝕合金復(fù)合管件，其他領(lǐng)域也可參照使用。本標(biāo)準(zhǔn)復(fù)合管件包括彎頭、三下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法GB/T228.2金屬材料拉伸試驗(yàn)第2部分：高溫試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T232金屬材料彎曲試驗(yàn)方法GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T6394金屬平均晶粒度測(cè)定方法GB/T6396復(fù)合鋼板力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)方法GB/T8923.1—2011涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過(guò)的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)GB/T9445—2015無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法GB/T12459鋼制對(duì)焊管件類(lèi)型與參數(shù)GB/T13401鋼制對(duì)焊管件技術(shù)規(guī)范GB/T15970.2金屬和合金的腐蝕應(yīng)力腐蝕試驗(yàn)第2部分：彎梁試樣的制備和應(yīng)用GB/T17394.1金屬材料里氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T17600.1鋼的伸長(zhǎng)率換算第1部分：碳素鋼和低合金鋼GB/T18590金屬和合金的腐蝕點(diǎn)蝕評(píng)定方法GB50251輸氣管道工程設(shè)計(jì)規(guī)范GB50253輸油管道工程設(shè)計(jì)規(guī)范NB/T47002.1—2009壓力容器用爆炸焊接復(fù)合板第1部分：不銹鋼-鋼復(fù)合板NB/T47002.2—2009壓力容器用爆炸焊接復(fù)合板第2部分：鎳-鋼復(fù)合板NB/T47013.2—2015承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第2部分：射線檢測(cè)NB/T47013.3承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第3部分：超聲檢測(cè)NB/T47013.4—2015承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)2SY/T6423.1—2013石油天然氣工業(yè)鋼管無(wú)損檢測(cè)方法第1部分：焊接鋼管焊縫缺欠的射SY/T6423.4石油天然氣工業(yè)鋼管無(wú)損檢測(cè)方法第4部分：無(wú)縫和焊接鋼管分層缺欠的自environmentsinoilpipe)ASTMA263:2012鉻不銹鋼復(fù)合鋼板ASTMA264:2012鉻鎳不銹鋼復(fù)合鋼板標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范(Standardspecificationforstainlesschromium-nickelsteel-cladASTMA265:2012鎳與鎳基合金復(fù)合鋼板標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范(StandardspecificationfornickelandterminologyforchemicalanalysisofsteelASTME340金屬和合金宏觀腐蝕的標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法(StandardpracticeformacroetchingmetalsASTME353不銹鋼、耐熱、馬氏體和其他類(lèi)似的鉻-鎳-鐵合金的化學(xué)分析標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試方法chromium-nickel-ironall3下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。購(gòu)方purchaser業(yè)主并包括其代理人、檢查人員以及其他被授權(quán)的代表。按本標(biāo)準(zhǔn)的要求，負(fù)責(zé)生產(chǎn)復(fù)合管件且對(duì)產(chǎn)品做標(biāo)志的工廠或公司。通過(guò)熱軋、爆炸、堆焊等復(fù)合工藝，使耐腐蝕合金與碳鋼或低合金鋼的接觸界面形成原子相互擴(kuò)散而形成的結(jié)合。通過(guò)冶金復(fù)合方式結(jié)合在碳鋼或低合金鋼基層材料表面的耐腐蝕合金材料部分。彎頭彎曲段的外側(cè)部分。彎頭彎曲段的內(nèi)側(cè)部分。管件端部的直管部分。按照基層材料承壓、內(nèi)覆層材料防腐蝕的原則，由碳鋼或低合金鋼作為基層材料、耐腐蝕合金作為耐腐蝕合金corrosionres用于制造復(fù)合板、母管和復(fù)合管件內(nèi)覆層的不銹鋼、鎳基合金等耐腐蝕合金材料的統(tǒng)稱(chēng)。用于制造耐腐蝕合金復(fù)合管件的冶金復(fù)合直管。4基層與耐腐蝕合金層之間的未黏接。H?S分壓大于或等于0.3kPa并能夠引起如ISO15156-2所規(guī)定的碳鋼或低合金鋼材料發(fā)生SSC剪切結(jié)合強(qiáng)度shearbondstrength使以冶金結(jié)合的復(fù)合板、復(fù)合管或復(fù)合管件的內(nèi)覆層與基層發(fā)生分離的單位接觸面積所需要的切向應(yīng)力?？裹c(diǎn)蝕當(dāng)量數(shù)pittingresistanceequivalentnumber用以反映和預(yù)測(cè)耐腐蝕合金的抗點(diǎn)蝕能力，依據(jù)合金化學(xué)成分中Cr、Mo、W和N元素的含量3.2符號(hào)和代號(hào)下列符號(hào)和代號(hào)適用于本文件。A——90°彎頭中心至端面長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);B——45°彎頭中心至端面長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);C——三通中心至端面長(zhǎng)度(管程),單位為毫米(mm);e——復(fù)合管件焊接端坡口內(nèi)覆層伸出長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);H——異徑接頭端面至端面長(zhǎng)度，單位為毫米(mm);M三通中心至端面長(zhǎng)度(出口),單位為毫米(mm);R?s——總伸長(zhǎng)率0.5%的屈服強(qiáng)度；t?與復(fù)合管件相連接管子的公稱(chēng)壁厚或復(fù)合管的基層公稱(chēng)壁厚，單位為毫米(mm);5ob——復(fù)合管件基層材料的實(shí)際抗拉強(qiáng)度(當(dāng)復(fù)合管件基層材料的實(shí)際拉伸強(qiáng)度小于連接管的名CLR裂紋長(zhǎng)度率(cracklengthratio)CSR裂紋敏感率(cracksensitivityratio)CTR裂紋厚度率(crackthicknessratio)CVN夏比V型缺口(charpyV-notch)HAZ熱影響區(qū)(heat-affectedzone)HIC氫致開(kāi)裂(hydrogeninducedcracking)MPQT制造工藝評(píng)定試驗(yàn)(manufacturingprocedurequalificationtest)MPS制造工藝規(guī)范(manufacturingprocedurespecification)MT磁粉檢測(cè)(magnetictesting)NDT無(wú)損檢測(cè)(nondestructivetesting)PREN抗點(diǎn)蝕當(dāng)量數(shù)(pittingresistanceequivalentnumber)PT滲透檢測(cè)(penetranttesting)RT射線檢測(cè)(radiographictesting)SCC應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂(stresscorrosioncracking)SMYS規(guī)定最小屈服強(qiáng)度(specifiedminimumyieldstrength)SSC硫化物應(yīng)力開(kāi)裂(sulfidestresscracking)UT超聲波檢測(cè)(ultrasonictesting)本標(biāo)準(zhǔn)所包含的耐腐蝕合金復(fù)合管件種類(lèi)及代號(hào)見(jiàn)表1。種類(lèi)類(lèi)型代號(hào)45°彎頭長(zhǎng)半徑90°彎頭長(zhǎng)半徑短半徑異徑接頭(大小頭)同心偏心6表1(續(xù))種類(lèi)類(lèi)型代號(hào)三通等徑異徑管帽C5設(shè)計(jì)5.1復(fù)合管件設(shè)計(jì)文件應(yīng)至少包括設(shè)計(jì)圖和強(qiáng)度計(jì)算文件。復(fù)合管件的設(shè)計(jì)參數(shù)應(yīng)與相連管道的設(shè)計(jì)參數(shù)一致。5.2復(fù)合管件強(qiáng)度和選材設(shè)計(jì)應(yīng)遵循基層承壓、內(nèi)覆層防腐蝕的原則。5.3復(fù)合管件應(yīng)依據(jù)輸送流體的壓力和溫度進(jìn)行強(qiáng)度設(shè)計(jì)，應(yīng)優(yōu)先采用GB50251、GB50253或國(guó)家認(rèn)可的壓力容器或壓力管道規(guī)范規(guī)定的計(jì)算分析方法確定基層公稱(chēng)壁厚，也可按照9.15規(guī)定的驗(yàn)證試驗(yàn)方法確定復(fù)合管件基層壁厚，復(fù)合管件承受內(nèi)壓的能力應(yīng)不低于連接管道的耐壓能力。此外，設(shè)計(jì)者還應(yīng)依據(jù)GB50251或GB50253規(guī)定考慮其他載荷，包括靜態(tài)和動(dòng)態(tài)載荷，以及所在管線的壓力試驗(yàn)5.4采用復(fù)合板卷制成型的復(fù)合管件的內(nèi)覆層最小設(shè)計(jì)壁厚應(yīng)不小于2.5mm,采用堆焊工藝制造的復(fù)合管件的內(nèi)覆層最小設(shè)計(jì)壁厚應(yīng)不小于3.0mm。5.5復(fù)合管件的材料選擇應(yīng)考慮輸送流體的腐蝕性，并遵循以下原則：a)若輸送流體含有H?S且屬于酸性環(huán)境，應(yīng)由購(gòu)方與制造商協(xié)議確定復(fù)合管件基層是否需要滿(mǎn)b)若輸送流體含有H?S、CO?、Cl-等一種或多種腐蝕性介質(zhì)，內(nèi)覆層應(yīng)具有抗SSC和/或SCC、抗失重腐蝕和點(diǎn)腐蝕能力，應(yīng)確保內(nèi)覆層材料能夠滿(mǎn)足附錄A要求。6尺寸與公差6.1標(biāo)準(zhǔn)尺寸除本標(biāo)準(zhǔn)另有規(guī)定外，復(fù)合管件應(yīng)符合GB/T12459或GB/T13401規(guī)定的幾何尺寸，復(fù)合管件端部外徑分為I和Ⅱ兩個(gè)系列，I系列為國(guó)際通用系列，在書(shū)寫(xiě)標(biāo)志時(shí)“I”可以省略，且應(yīng)優(yōu)先選用I系列。6.2.1若采用5.3規(guī)定的計(jì)算分析方法確定復(fù)合管件基層壁厚，基層最小壁厚可比其公稱(chēng)壁厚小0.25mm。孤立的非連續(xù)局部減薄處或經(jīng)修磨后部位的基層剩余壁厚應(yīng)不小于公稱(chēng)壁厚的87.5%。6.2.2復(fù)合管件內(nèi)覆層壁厚應(yīng)不低于最小設(shè)計(jì)壁厚要求，內(nèi)覆層壁厚僅允許正偏差且偏差不大于距離管端50mm范圍內(nèi)復(fù)合管件內(nèi)徑應(yīng)與相連管線內(nèi)徑一致，且距離管端50mm范圍內(nèi)的內(nèi)徑允許最大偏差為±0.5mm。76.4橢圓度對(duì)于所有復(fù)合管件，距管端100mm范圍內(nèi)，橢圓度O應(yīng)不大于0.5%;對(duì)于所有彎頭，彎曲段的橢圓度O應(yīng)不大于2.5%。橢圓度O按式(1)計(jì)算： (1)O——橢圓度；Dmx——復(fù)合管件橫截面上的最大外徑，單位為毫米(mm);Dmn——復(fù)合管件橫截面上的最小外徑，單位為毫米(mm);D?——復(fù)合管件橫截面處名義外徑，單位為毫米(mm)。6.5公差6.5.1復(fù)合管件尺寸的極限偏差應(yīng)符合圖1和表2的規(guī)定。6.5.2復(fù)合管件的形位公差應(yīng)符合圖2和表3的規(guī)定。表2復(fù)合管件尺寸的極限偏差單位為毫米管件種類(lèi)公稱(chēng)直徑DN范圍公差端部外徑，D、D?*所有管件一0.8土1.6端部?jī)?nèi)徑基層壁厚內(nèi)覆層壁厚0端部橢圓度彎曲段橢圓度所有彎頭不大于2.5%中心至端面45°彎頭90°彎頭三通端面至端面長(zhǎng)度，H異徑接頭背面至端面長(zhǎng)度，E或E?管帽·當(dāng)需要增加復(fù)合管件基層壁厚以滿(mǎn)足抗內(nèi)壓要求時(shí)，該公差可能不適用于成型復(fù)合管件的局部區(qū)·采用計(jì)算分析方法確定的基層最小壁厚為基層公稱(chēng)壁厚tg減去0.25mm,但不包括6.2.1所允許的孤立的非連續(xù)局部減薄情況。圖1復(fù)合管件幾何尺寸示意圖89圖2復(fù)合管件的形位公差示意圖表3復(fù)合管件的形位公差管件種類(lèi)公稱(chēng)直徑DN范圍公差端面垂直度Q彎頭、異徑接頭、三通土2.4土4.8復(fù)合管件平面度U45°和90°彎頭、7材料7.1基層7.1.1復(fù)合管件的基層材料應(yīng)選用與其相連接的管線管具有相同或相近的鋼級(jí)、化學(xué)成分和力學(xué)性能的碳鋼或低合金鋼，基層材料的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)滿(mǎn)足APISpec5L:2012中PSL2要求。經(jīng)購(gòu)方與制造商協(xié)議，基層也可選擇GB/T12459或GB/T13401規(guī)定的碳鋼和低合金鋼材料并滿(mǎn)足相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)要求。7.1.2若復(fù)合管件輸送流體中含H?S且屬于酸性環(huán)境，應(yīng)由購(gòu)方與制造廠協(xié)議確定復(fù)合管件基層母材7.2.1復(fù)合管件內(nèi)覆層應(yīng)優(yōu)先選用APISpec5LD規(guī)定的奧氏體不銹鋼或鎳基合金，且應(yīng)符合APISpec5LD對(duì)化學(xué)成分的要求，與流體接觸的耐腐蝕合金焊縫金屬或采用堆焊工藝制造的耐腐蝕合金內(nèi)覆層也應(yīng)符合APISpec5LD對(duì)化學(xué)成分的要求。經(jīng)購(gòu)方與制造商協(xié)議，內(nèi)覆層也可選擇其他耐腐蝕合金材料并滿(mǎn)足相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)要求。7.2.2如購(gòu)方對(duì)內(nèi)覆層耐腐蝕合金材料的PREN最小值有規(guī)定，產(chǎn)品分析結(jié)果也應(yīng)滿(mǎn)足此要求。7.3.1用于制造母管的不銹鋼-鋼復(fù)合板應(yīng)符合NB/T47002.1—2009、ASTMA263:2012或ASTMNB/T47002.1—2009、NB/T47002.2—202012有不一致之處，由購(gòu)方與制造商協(xié)商確定。7.3.2用于制造母管的復(fù)合板宜采用爆炸復(fù)合法、軋制復(fù)合法或經(jīng)購(gòu)方與制造商協(xié)商確定的其他冶金復(fù)合制造工藝。7.3.3在熱處理并經(jīng)校平后應(yīng)按照NB/T47013.3對(duì)復(fù)合板逐張進(jìn)行100%UT,檢測(cè)基層和覆層界面結(jié)合狀態(tài)，不銹鋼-鋼復(fù)合板檢測(cè)結(jié)果應(yīng)符合NB/T47002.1—2009中B1級(jí)要求或ASTMA263:2012、ASTMA264:2012中1級(jí)要求，鎳基合金-鋼復(fù)合板檢測(cè)結(jié)果應(yīng)符合NB/T47002.2—2009中B1級(jí)要求或ASTMA265:2012中1級(jí)要求。經(jīng)購(gòu)方與制造商協(xié)議，也可采用AUT技術(shù)檢測(cè)復(fù)合板結(jié)合7.3.4允許對(duì)復(fù)合板結(jié)合狀態(tài)未達(dá)到7.3.3規(guī)定要求的未結(jié)合區(qū)覆層進(jìn)行補(bǔ)焊，但復(fù)合板覆層拼接焊縫及焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)不應(yīng)補(bǔ)焊。補(bǔ)焊應(yīng)按照評(píng)定合格的焊接工藝進(jìn)行，補(bǔ)焊后部位材料的耐腐NB/T47013.5—2015中I級(jí)要求。同一部位只允許補(bǔ)焊一次。7.3.5復(fù)合板基層不應(yīng)存在拼接焊縫，單張復(fù)合板覆層拼接焊縫不得超過(guò)一條，且覆層拼接工藝應(yīng)按照評(píng)定合格的焊接工藝完成，確保覆層拼接焊縫的力學(xué)性能和耐腐蝕性能不低于覆層母材要求，且不得影響基層與覆層之間界面結(jié)合質(zhì)量等級(jí)。7.3.6復(fù)合板制應(yīng)依據(jù)GB/T6396進(jìn)行剪切結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)，最低剪切結(jié)合強(qiáng)度應(yīng)不低于210MPa。7.3.7制造復(fù)合板的材料均應(yīng)有質(zhì)量合格證明書(shū)，其檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或訂貨技術(shù)要求，制造商應(yīng)對(duì)復(fù)合板進(jìn)廠后按本標(biāo)準(zhǔn)相應(yīng)要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，對(duì)具有同一質(zhì)量保證體系且和復(fù)合管件為同一制造商生產(chǎn)的復(fù)合板可不再做入廠復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)應(yīng)滿(mǎn)足以下要求：a)對(duì)復(fù)合板逐張進(jìn)行外觀、工藝質(zhì)量、幾何尺寸、內(nèi)覆層界面結(jié)合狀態(tài)100%UT檢驗(yàn)；板進(jìn)行抽檢，每批不多于50張抽檢1張，抽檢復(fù)檢項(xiàng)目包括：基層和內(nèi)覆層化學(xué)成分、基層拉伸性能、基層沖擊韌性和內(nèi)覆層剪切結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)；7.4.1母管除應(yīng)滿(mǎn)足APISpec5LD的要求外，還應(yīng)滿(mǎn)足本標(biāo)準(zhǔn)的要求，兩者若有不一致之處，應(yīng)以最a)由滿(mǎn)足7.3要求的復(fù)合板卷制成型焊接；b)在無(wú)縫鋼管或僅有一條熔化金屬填充焊縫的直縫焊接鋼管內(nèi)表面堆焊耐腐蝕合金層；7.4.3不應(yīng)采用對(duì)接復(fù)合管(將兩根復(fù)合管對(duì)接焊在一起)制造母管，也不準(zhǔn)許母管基層存在環(huán)向7.4.4對(duì)復(fù)合板制母管應(yīng)依據(jù)GB/T6396進(jìn)行剪切結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)，最低剪切結(jié)合強(qiáng)度應(yīng)不低于UT方法按照NB/T47013.3要求對(duì)母管逐根進(jìn)行100%UT,檢測(cè)母管基層與內(nèi)覆層界面結(jié)合狀態(tài)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)不低于7.3.3規(guī)定的相應(yīng)復(fù)合板的要求。要求逐根對(duì)所有焊縫進(jìn)行100%RT以及按照SY/T6423.2—2013要求進(jìn)行100%UT,驗(yàn)收等級(jí)均為Ⅱ級(jí)。復(fù)驗(yàn)，對(duì)具有同一質(zhì)量保證體系且和復(fù)合管件為同一制造商生產(chǎn)的母管可不再做入廠復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)應(yīng)滿(mǎn)a)對(duì)母管逐根進(jìn)行外觀、工藝質(zhì)量、幾何尺寸、內(nèi)覆層界面結(jié)合狀態(tài)100%UT(內(nèi)覆層為堆焊工藝制造的母管除外)和焊縫100%RT;檢，DN<500mm時(shí)每批不多于100根抽檢1根，DN≥500mm時(shí)每批不多于50根抽檢1根，藝制造的母管可不做);a)采用滿(mǎn)足7.3要求的復(fù)合板經(jīng)冷加工或熱加工工藝成型后再焊接；b)采用滿(mǎn)足7.4要求的母管經(jīng)冷加工或熱加工工藝成型；c)采用碳鋼或低合金鋼管件堆焊內(nèi)覆層的方法制造，鋼制管件應(yīng)符合GB/T12459、GB/T13401或GB/T29168.2要求。8.2.1復(fù)合管件所有焊縫和堆焊(包括返修焊縫)應(yīng)由考核合格的焊工按照評(píng)定合格的焊接工藝完成。制造復(fù)合管件所采用的所有焊接工藝規(guī)程應(yīng)滿(mǎn)足NB/T47015,焊接工藝評(píng)定應(yīng)按照NB/T47014進(jìn)層間的搭接長(zhǎng)度應(yīng)不小于每層堆焊層寬度的30%,且焊道的不平度和相鄰焊道之間的凹下量都應(yīng)不大熱處理，鋼制管件制造商應(yīng)提供熱處理工藝報(bào)告，在保證內(nèi)覆層堆焊工藝不影響基層各項(xiàng)性能的前提允許對(duì)復(fù)合管件端部使用冷校圓，當(dāng)DN≤600mm時(shí)，冷校圓時(shí)徑向永久變形量應(yīng)不大于1.5%D(或1.5%D?)或8mm中的兩者較小值；當(dāng)DN>600mm時(shí)，冷校圓時(shí)徑向永久變形量應(yīng)不大于1.5%D(或1.5%D?)或17mm中的兩者較小值。不應(yīng)采用冷擴(kuò)徑方式調(diào)整復(fù)合管件管端內(nèi)徑。其坡口型式與尺寸可按圖3b)所示加工為雙V型坡口。若內(nèi)覆層為高鎳含量的耐腐蝕合金，焊端坡口8.5.5根據(jù)購(gòu)方要求，可在6.1所規(guī)定復(fù)合管件標(biāo)準(zhǔn)尺寸基礎(chǔ)上，焊接端直管段的長(zhǎng)度增加不小于圖3復(fù)合管件焊接坡口示意圖8.6表面處理復(fù)合管件最終檢驗(yàn)前應(yīng)進(jìn)行表面清理，外表面宜采用鋼丸噴砂除銹，內(nèi)表面宜采用噴玻璃砂除銹。內(nèi)外表面清理完成后應(yīng)對(duì)耐腐蝕合金內(nèi)覆層進(jìn)行酸洗鈍化處理，酸洗鈍化處理后再用自來(lái)水(氯離子含量低于25mg/L)進(jìn)行最終清洗。表面清理完成后，內(nèi)外表面應(yīng)完全干燥。8.7工藝評(píng)定復(fù)合管件正式生產(chǎn)前，應(yīng)對(duì)不同材質(zhì)和不同規(guī)格的試制復(fù)合管件按照附錄B進(jìn)行制造工藝評(píng)定，并編制用于復(fù)合管件正式生產(chǎn)的制造工藝規(guī)程(MPS)。9技術(shù)要求和檢驗(yàn)方法9.1一般規(guī)定9.1.1試驗(yàn)與檢驗(yàn)項(xiàng)目9.1.1.1檢驗(yàn)與試驗(yàn)應(yīng)在復(fù)合管件下線24h后進(jìn)行。除在試驗(yàn)方法中另有規(guī)定外，試樣應(yīng)在室溫環(huán)境下進(jìn)行狀態(tài)調(diào)節(jié)。9.1.1.2按照本標(biāo)準(zhǔn)供貨的復(fù)合管件應(yīng)進(jìn)行制造工藝評(píng)定和批次檢驗(yàn)，檢驗(yàn)和試驗(yàn)項(xiàng)目如表4所列，取樣位置和數(shù)量宜參照附錄C進(jìn)行。9.1.2檢驗(yàn)頻次9.1.2.1在制造工藝評(píng)定階段，不同種類(lèi)、不同鋼級(jí)、不同熔煉爐批次的基層和內(nèi)覆層材料、不同公稱(chēng)直徑、不同制造工藝、不同熱處理工藝、不同公稱(chēng)壁厚(包括基層和內(nèi)覆層)的試制復(fù)合管件應(yīng)各抽取不少于2根成品復(fù)合管件進(jìn)行MPQT。也可由供需雙方協(xié)商確定檢驗(yàn)頻次。多于100件為一批，DN≥400mm時(shí)，不多于50件為一批，每批應(yīng)抽取不少于1件成品復(fù)合管件進(jìn)行檢驗(yàn)。也可由供需雙方協(xié)商確定檢驗(yàn)頻次。管件上兩倍取樣復(fù)驗(yàn)不合格項(xiàng)，或在同批次復(fù)合管件中重新兩倍抽樣并分別取樣復(fù)驗(yàn)不合格項(xiàng)，或?qū)υ撆鷱?fù)合管件重新進(jìn)行一次熱處理并重新按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行物理試驗(yàn)和腐蝕試驗(yàn)。若上述復(fù)驗(yàn)或重新檢驗(yàn)合格，則該批復(fù)合管件相應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目合格，否則該批復(fù)合管件應(yīng)判為不合格。重新熱處理僅允許進(jìn)行一次。但對(duì)重新檢驗(yàn)或復(fù)驗(yàn)中，因抗拉強(qiáng)度或屈服強(qiáng)度不合格的該批復(fù)合管件，允許經(jīng)設(shè)計(jì)方同意后降低壓力等級(jí)使用。9.2.1復(fù)合管件應(yīng)逐根進(jìn)行幾何尺寸檢測(cè)，幾何尺寸及尺寸公差應(yīng)符合第6章的要求。表4復(fù)合管件試驗(yàn)和檢驗(yàn)項(xiàng)目匯總表類(lèi)型檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)頻次技術(shù)要求與檢驗(yàn)方法幾何尺寸標(biāo)準(zhǔn)尺寸P基層壁厚P內(nèi)覆層壁厚P內(nèi)徑P橢圓度P復(fù)合管件平面度P端面垂直度P管端P化學(xué)成分基層內(nèi)覆層物理試驗(yàn)拉伸性能沖擊韌性導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)全截面維氏硬度表面硬度焊縫宏觀檢查與金相組織檢驗(yàn)內(nèi)覆層剪切結(jié)合強(qiáng)度腐蝕試驗(yàn)晶間腐蝕試驗(yàn)基層材料腐蝕試驗(yàn)協(xié)商9.12,參見(jiàn)附錄D內(nèi)覆層材料腐蝕試驗(yàn)9.13,附錄A表4(續(xù))類(lèi)型檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)頻次外表面(MT或PT)P內(nèi)表面(PT)P基層與內(nèi)覆層界面結(jié)合狀態(tài)(UT)P焊縫(UT和RT)P外弧側(cè)橫向裂紋(UT)P管端分層(UT和PT)P管端剩磁P外觀檢查表面質(zhì)量、缺欠和缺陷處理P第11章靜水壓試驗(yàn)協(xié)商設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)TO——正式生產(chǎn)階段，進(jìn)行批次檢驗(yàn)時(shí)，按照9.1.2.2要求抽取1根成品復(fù)合管件。P——制造工藝評(píng)定階段和正式生產(chǎn)階段，對(duì)每根成品復(fù)合管件要Q——正式生產(chǎn)階段，進(jìn)行批次檢驗(yàn)時(shí)，每批應(yīng)抽3%且不少于2根成品復(fù)合管T——制造工藝評(píng)定階段，按照9.1.2.1要求抽取不少于2根成品復(fù)合管件。9.2.2復(fù)合管件壁厚檢驗(yàn)應(yīng)滿(mǎn)足以下要求：1)三通的主管與支管過(guò)渡區(qū)域、主管中心線處以及主管底部；2)彎頭外弧側(cè)、內(nèi)弧側(cè)以及中心線(中性區(qū))處；3)異徑接頭大頭、小頭和過(guò)渡部位(若有);4)管帽的頂部和端部。b)在制造工藝評(píng)定和正式生產(chǎn)批次檢驗(yàn)中，應(yīng)采用金相法對(duì)基層壁厚和內(nèi)覆層壁厚進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)部位至少應(yīng)包括9.2.2a)所列部位。9.2.3對(duì)復(fù)合管件距離管端50mm范圍的內(nèi)徑應(yīng)使用環(huán)規(guī)、卡規(guī)或光學(xué)測(cè)量?jī)x器進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)滿(mǎn)足6.3。9.3化學(xué)成分9.3.1成品復(fù)合管件的基層化學(xué)成分分析應(yīng)滿(mǎn)足7.1要求，內(nèi)覆層的化學(xué)成分應(yīng)滿(mǎn)足7.2要求。9.3.2由購(gòu)方選擇，用于化學(xué)分析的試樣可取自成品復(fù)合管件或母管或復(fù)合板。對(duì)于直縫焊接復(fù)合管件或母管，基層和內(nèi)覆層母材的取樣位置應(yīng)與焊縫至少相隔90°,內(nèi)覆層焊縫化學(xué)分析試樣應(yīng)取自?xún)?nèi)覆層焊縫中心。并應(yīng)符合7.2要求，還應(yīng)滿(mǎn)足元素Cr、Ni、Mo成分的測(cè)量值不應(yīng)低于填充金屬成分的90%,且元素Fe的稀釋率不應(yīng)超過(guò)5%。9.3.4與化學(xué)成分分析有關(guān)的方法和過(guò)程應(yīng)按照ASTMA751或ASTME353執(zhí)行。9.4.1成品復(fù)合管件基層的拉伸性能應(yīng)滿(mǎn)足7.1要求。9.4.2基層材料的拉伸試驗(yàn)宜參照附錄C推薦位置取樣，母材取橫向和/或縱向拉伸試樣，進(jìn)行材料工藝制造的管件)或者不要求進(jìn)行該位置拉伸試驗(yàn)。9.4.4常溫下拉伸試驗(yàn)應(yīng)按照GB/T228.1和GB/T17600.1的規(guī)定進(jìn)行。如果最高設(shè)計(jì)溫度超過(guò)9.4.5本標(biāo)準(zhǔn)只對(duì)基層材料的拉伸性能作了規(guī)定，購(gòu)方和制造商也可協(xié)商確定耐腐蝕合金層及其與基層復(fù)合后的力學(xué)性能。9.5CVN沖擊韌性應(yīng)在試驗(yàn)前清除，每組沖擊試樣應(yīng)由3個(gè)相鄰的毛坯樣品加工而成，并且是從未展平的同一試塊上9.5.2CVN沖擊試樣應(yīng)符合GB/T229的規(guī)定，缺口的軸線應(yīng)垂直于管件表面，如果管件尺寸允許，應(yīng)優(yōu)先選用標(biāo)準(zhǔn)橫向全尺寸試樣，其次采用較小尺寸的10mm×7.5mm或10mm×5.0mm的橫向試樣；若無(wú)法取得橫向試樣，依次采用標(biāo)準(zhǔn)尺寸或?qū)挾炔恍∮?.5mm、5.0mm的較小尺寸縱向試樣。若管件尺寸不足以提供最小寬度為5.0mm的縱向試樣，則不要求進(jìn)行CVN沖擊試驗(yàn)。9.5.3正常情況下，焊縫中心和HAZ的CVN沖擊試樣缺口位置應(yīng)如圖4所示，當(dāng)存在焊偏時(shí)，焊縫及HAZ上截取的試樣的刻槽軸線應(yīng)如圖5所示。焊縫試樣的刻槽軸線應(yīng)位于外焊道中心線上或盡可能靠近該中心線，HAZ試樣的刻槽軸線應(yīng)盡可能靠近外焊道邊緣。每個(gè)試樣應(yīng)在開(kāi)缺口之前，應(yīng)通過(guò)腐蝕方法確定合適的開(kāi)缺口位置。圖4CVN試樣在焊縫中心和HAZ取樣位置圖5存在焊偏時(shí)CVN試樣在焊縫和HAZ取樣位置9.5.4CVN沖擊試驗(yàn)應(yīng)依據(jù)GB/T229進(jìn)行，除非協(xié)議，CVN沖擊試驗(yàn)溫度宜取—20℃或最低設(shè)計(jì)溫度。a)對(duì)于L245/B～L485/X70鋼級(jí)橫向全尺寸標(biāo)準(zhǔn)試樣，最小平均值不低于40J,單個(gè)試樣最小值不低于30J,并報(bào)告剪切面積數(shù)據(jù)；b)對(duì)于縱向試樣，最小平均值和單個(gè)試樣最小值應(yīng)不低于相應(yīng)橫向試樣規(guī)定值的1.5倍；c)采用較小尺寸的10mm×7.5mm或10mm×5.0mm試樣，其沖擊吸收能要求值分別為全尺寸規(guī)定值的0.75和0.5;9.6導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)9.6.1帶有焊縫的復(fù)合管件的導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)宜參照附錄C推薦位置取樣，取一個(gè)面彎和背彎試樣。試若復(fù)合管件壁厚(t+tg)大于19mm,可從完全受拉面的反面加工成厚度18mm的矩形橫截面試樣。9.6.2試驗(yàn)方法依據(jù)APISpec5L:2012進(jìn)行，彎模幾何尺寸應(yīng)符合APISpec5L:2012對(duì)與管件基層同鋼級(jí)管材的規(guī)定，且彎模直徑不超過(guò)試樣厚度的6倍。面彎、背彎試樣在彎模內(nèi)彎曲約180°,焊縫位于試樣中部。任何長(zhǎng)度大于3.2mm的裂紋；起源于試樣邊緣的裂紋，在任何方向上裂紋長(zhǎng)度應(yīng)不大于6.4mm,但由于夾渣或缺陷引起的邊緣開(kāi)裂，該試樣視為不合格，應(yīng)重新取樣進(jìn)行試驗(yàn)。9.7全截面維氏硬度9.7.1復(fù)合管件的全截面硬度檢測(cè)試驗(yàn)宜參照附錄C取樣，對(duì)于有縱向焊縫的管件，焊縫橫截面硬度檢測(cè)壓痕位置如圖6a)所示。除非協(xié)議，未受到熱影響的母材硬度壓痕間距應(yīng)為1mm,HAZ和焊縫的硬度壓痕間距應(yīng)為0.75mm,距熔合線最近的高溫HAZ硬度點(diǎn)離熔合線的距離不應(yīng)超過(guò)0.5mm。9.7.2對(duì)于采用堆焊工藝制造的復(fù)合管件，全截面硬度檢測(cè)點(diǎn)如圖6b)所示，除非協(xié)議，硬度壓痕間距應(yīng)為1mm。9.7.3全截面硬度檢測(cè)依據(jù)GB/T4340.1要求進(jìn)行維氏10kg硬度試驗(yàn)?；鶎蛹澳透g合金層維氏硬度值應(yīng)符合表5要求。a)帶有焊縫的復(fù)合管件b)堆焊工藝制造的復(fù)合管件線1——內(nèi)覆層一側(cè)距離基層與內(nèi)覆層界面熔合線W?,W?=1.0mm,+0.0,-0.5mm;線2——基層一側(cè)距離基層與內(nèi)覆層界面熔合線W?,W?=1.0mm,+0.0,-0.5mm;線3——基層中間壁厚處，W?為基層壁厚的二分之一；線4——距離基層外表面W?,W?=1.5mm,+0.5mm,-0.0;線5——距離堆焊層外表面Ws,W?=1.5mm,+0.0,-0.5mm。圖6復(fù)合管件全截面硬度檢驗(yàn)壓痕位置材料類(lèi)型硬度要求基層母材和焊縫(碳鋼或低合金鋼)L360/X52及其以下鋼級(jí)不超過(guò)240HV?o,L390/X56及其以上鋼級(jí)不超過(guò)248HV?o,另有協(xié)議除外內(nèi)覆層母材和焊縫(奧氏體不銹鋼)不超過(guò)300HV?o內(nèi)覆層母材和焊縫[鎳基合金，如825合金(LC2242),625合金(LC2262)]不超過(guò)345HV?o注：不銹鋼和有色金屬維氏硬度與其他硬度的轉(zhuǎn)換系數(shù)和與碳鋼使用的系數(shù)不9.8.1每根成品復(fù)合管件基層外表面應(yīng)采用便攜式里氏硬度計(jì)進(jìn)行宏觀硬度檢測(cè)，檢測(cè)方法按照9.8.2對(duì)于正式生產(chǎn)階段的復(fù)合管件，每批應(yīng)抽3%且不少于2根進(jìn)行表面硬度檢測(cè)，每個(gè)位置取3個(gè)～5個(gè)等間距硬度點(diǎn)的讀數(shù)為平均值，檢測(cè)結(jié)果若有1根不合格，應(yīng)加倍檢驗(yàn)，若仍有1根不合格，d)焊縫及其HAZ;9.8.3用于MPS的試制復(fù)合管件，在各檢測(cè)部位上不少于3個(gè)點(diǎn)讀數(shù)的平均值可被作為正式批量生9.9.1對(duì)帶有焊縫的復(fù)合管件應(yīng)采用宏觀照相對(duì)內(nèi)外焊縫橫向截面進(jìn)行檢查，取樣位和工藝缺陷應(yīng)符合表6要求。9.9.2在制造工藝評(píng)定和正式生產(chǎn)批次檢驗(yàn)中，應(yīng)在不低于200倍放大條件下對(duì)復(fù)合管件母材和焊縫縱向焊縫堆焊層焊縫熔合情況充分熔合充分熔合基管的焊縫咬邊內(nèi)覆層的焊縫咬邊縱向焊縫堆焊層基層縱向焊縫錯(cuò)邊量耐腐蝕合金層縱向焊縫錯(cuò)邊耐腐蝕合金層焊縫的連續(xù)性100%連續(xù)裂紋不準(zhǔn)許不準(zhǔn)許焊偏≤0.15tg,且≤3.0mm交互熔深外焊縫高度內(nèi)覆層焊縫余高有害金屬間相不準(zhǔn)許不準(zhǔn)許S31603奧氏體不銹鋼焊后鐵素體含量(點(diǎn)計(jì)數(shù)法-ASTME562)9.10內(nèi)覆層剪切結(jié)合強(qiáng)度9.10.1對(duì)復(fù)合板制管件應(yīng)依據(jù)GB/T6396進(jìn)行剪切結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)，最低剪切結(jié)合強(qiáng)度應(yīng)不低于9.11晶間腐蝕試驗(yàn)法B或方法E進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)，若內(nèi)覆層為鎳基合金，宜依照GB/T4334—2008方法B或方法C進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)。經(jīng)購(gòu)方和制造商協(xié)商，也可選用其他試驗(yàn)方法。9.11.2晶間腐蝕試樣應(yīng)由耐腐蝕合金層上截取，具體取樣位置宜參照附錄C進(jìn)行，如采用火焰切割試樣，應(yīng)對(duì)試樣的切割邊緣進(jìn)行機(jī)械加工或修磨。除非需壓平，試樣應(yīng)在原始狀態(tài)下進(jìn)行試驗(yàn)。試樣上存在的任何刻痕，應(yīng)使用粒度為120的無(wú)鐵氧化鋁磨料采用機(jī)械方法去除，或使用化學(xué)方法去除。9.11.3若采用GB/T4334—2008方法E,試樣經(jīng)腐蝕后應(yīng)在不低于10倍放大條件下檢查彎曲試樣是否存在裂紋，如果對(duì)結(jié)果有疑問(wèn)，應(yīng)將試樣放在150倍～500倍顯微鏡下進(jìn)行檢查，不出現(xiàn)裂紋為合格。9.11.4若采用GB/T4334—2008方法B或方法C,最低驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)由制造商與購(gòu)方協(xié)商確定。9.12基層材料腐蝕試驗(yàn)對(duì)于輸送含有H?S腐蝕性介質(zhì)的復(fù)合管件，若輸送介質(zhì)屬于酸性環(huán)境，應(yīng)由購(gòu)方與制造廠協(xié)議確定是否需要在制造工藝評(píng)定和正式生產(chǎn)批次檢驗(yàn)中，對(duì)復(fù)合管件基層母材和焊縫進(jìn)行HIC試驗(yàn)和SSC試驗(yàn)，腐蝕評(píng)價(jià)方法宜參照附錄D進(jìn)行。9.13內(nèi)覆層材料腐蝕試驗(yàn)在制造工藝評(píng)定和正式生產(chǎn)批次檢驗(yàn)中，應(yīng)根據(jù)內(nèi)覆層材料類(lèi)型和使用工況環(huán)境對(duì)內(nèi)覆層進(jìn)行耐腐蝕性能評(píng)價(jià)，腐蝕評(píng)價(jià)方法應(yīng)依據(jù)附錄A進(jìn)行。9.14靜水壓試驗(yàn)9.14.1對(duì)正式生產(chǎn)的復(fù)合管件，出廠前不要求在制造單位進(jìn)行水壓試驗(yàn)，但制造商應(yīng)承擔(dān)復(fù)合管件在現(xiàn)場(chǎng)安裝后符合靜水壓試驗(yàn)要求的責(zé)任。9.14.2若購(gòu)方要求進(jìn)行靜水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)方法宜按照APISpec5L:2012或雙方協(xié)議確定。靜水壓試驗(yàn)的驗(yàn)收要求為：試驗(yàn)壓力為復(fù)合管件設(shè)計(jì)壓力的150%,穩(wěn)壓時(shí)間不少于10s,試樣不得有破裂和滲9.15設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)在制造工藝評(píng)定階段，制造商應(yīng)對(duì)復(fù)合管件按照9.15.2～9.15.7進(jìn)行設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)。設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)方法為爆破試驗(yàn)。制造商的產(chǎn)品檔案中應(yīng)存有設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)過(guò)程記錄或已有成功驗(yàn)證試驗(yàn)的記錄資應(yīng)取2根或3根復(fù)合管件用于爆破試驗(yàn)，選作試驗(yàn)的復(fù)合管件，應(yīng)保留耐腐蝕合金層，并按照本標(biāo)準(zhǔn)對(duì)其進(jìn)行幾何尺寸、表面質(zhì)量和NDT檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)要求，另外檢驗(yàn)報(bào)告中應(yīng)標(biāo)明復(fù)理論計(jì)算爆破強(qiáng)度應(yīng)不小于試驗(yàn)復(fù)合管件計(jì)算爆破強(qiáng)度的105%。內(nèi)徑應(yīng)與相連直管短節(jié)和管帽內(nèi)徑一致，端部的內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)不大于1.5mm。直管短節(jié)的長(zhǎng)度至少應(yīng)為直管短節(jié)外徑的一倍，當(dāng)直管短節(jié)的長(zhǎng)度超過(guò)短節(jié)外徑時(shí)，可以對(duì)短節(jié)采取外補(bǔ)強(qiáng)加固措施，確保直管短節(jié)不會(huì)提前失效。試驗(yàn)用介質(zhì)宜用自來(lái)水，水中的氯離子的含量應(yīng)低于25mg/L。復(fù)合管件水壓爆破試驗(yàn)應(yīng)按基層材料規(guī)格與鋼級(jí)進(jìn)行，驗(yàn)證試驗(yàn)的強(qiáng)度計(jì)算應(yīng)按式(2)確定：P=2φontp/D, (2)P——復(fù)合管件驗(yàn)證試驗(yàn)計(jì)算最小強(qiáng)度，單位為兆帕(MPa);os——復(fù)合管件基層材料的實(shí)際抗拉強(qiáng)度(當(dāng)管件基層材料的實(shí)際拉伸強(qiáng)度小于連接管的名義最小抗拉強(qiáng)度時(shí)，按連接管的名義最小抗拉強(qiáng)度計(jì)算),單位為兆帕(MPa);t?！c復(fù)合管件相連接的管子的公稱(chēng)壁厚或復(fù)合鋼管的基層公稱(chēng)壁厚，單位為毫米(mm);φ——設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)系數(shù)，若試驗(yàn)次數(shù)為2,φ=1.05;若試驗(yàn)次數(shù)為3,φ=1;D?！c復(fù)合管件相連接管子的名義外徑，單位為毫米(mm)。復(fù)合管件爆破試驗(yàn)組件焊接和組裝完成后，應(yīng)對(duì)全部試驗(yàn)組件的焊縫按照NB/T47013.2—2015進(jìn)行100%RT,驗(yàn)收等級(jí)為Ⅱ級(jí)，檢驗(yàn)合格后再向試驗(yàn)組件內(nèi)注水進(jìn)行爆破試驗(yàn)。試驗(yàn)泵的輸出能力應(yīng)是按照式(2)計(jì)算的驗(yàn)證壓力的1.25倍，壓力測(cè)試范圍應(yīng)為計(jì)算驗(yàn)證壓力或規(guī)定壓力的1.5倍～4倍，壓力測(cè)量設(shè)備應(yīng)在6個(gè)月校準(zhǔn)期內(nèi)。a)試件的爆破壓力不低于式(2)的計(jì)算爆破壓力；b)試件的最終試驗(yàn)壓力達(dá)到式(2)的計(jì)算爆破壓力的105%時(shí)，試件未爆破。由不同強(qiáng)度等級(jí)碳鋼或低合金鋼作為基層材料制成的同類(lèi)復(fù)合管件，其耐壓能力與基層材料的拉一個(gè)合格的試驗(yàn)驗(yàn)證復(fù)合管件可代表以下所述a)公稱(chēng)直徑DN為試驗(yàn)復(fù)合管件DN的0.5倍～2倍的同類(lèi)復(fù)合管件；b)基層壁厚與外徑比值為試驗(yàn)管件基層壁厚與外徑比值0.5倍～3倍的同類(lèi)復(fù)合管件；該項(xiàng)NDT工作未超過(guò)12個(gè)月，其資質(zhì)應(yīng)重新評(píng)定。顯示結(jié)果的評(píng)定應(yīng)在Ⅱ、Ⅲ級(jí)人員的監(jiān)督下由10.2.1應(yīng)對(duì)每件復(fù)合管件的外表面按照NB/T47013.4—2015進(jìn)行100%MT或者按照NB/T47013.5—2015進(jìn)行100%PT,驗(yàn)收等級(jí)均為I級(jí)。檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)進(jìn)行修磨處理并圓滑過(guò)渡。修磨部位應(yīng)進(jìn)行100%MT或100%PT,10.2.2復(fù)合管件內(nèi)表面應(yīng)按NB/T47013.5—2015要求進(jìn)行100%PT,驗(yàn)收等級(jí)為I級(jí)。若經(jīng)購(gòu)方10.3.1所有復(fù)合管件應(yīng)按照NB/T47013.3要求逐根進(jìn)行100%UT,檢測(cè)基層和內(nèi)覆層界面結(jié)合狀10.3.2對(duì)存在焊縫的復(fù)合管件應(yīng)逐根對(duì)所有焊縫按照SY/T6423.1—2013要求進(jìn)行100%RT以及按照SY/T6423.2—2013要求進(jìn)行100%UT,驗(yàn)收等級(jí)均為I級(jí)。10.3.3應(yīng)采用手動(dòng)UT對(duì)復(fù)合管件的彎曲段外弧側(cè)進(jìn)行橫向裂紋缺陷檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)滿(mǎn)足復(fù)合管件出廠前，應(yīng)逐根按照APISpec5L規(guī)定測(cè)量并記錄成品復(fù)合管件的管端剩磁，管端剩磁強(qiáng)度應(yīng)不超過(guò)15Gs,如大于15Gs,應(yīng)對(duì)管端重新按照APISpec5L進(jìn)行消磁處理，直至滿(mǎn)足本標(biāo)準(zhǔn)表面應(yīng)達(dá)到GB/T8923.1-2011所規(guī)定的Sa2級(jí)。復(fù)合管件表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：11.2.1復(fù)合管件內(nèi)、外表面存在的尖缺口、鑿痕和其他能引起較大應(yīng)力集中的劃痕應(yīng)修磨并圓滑過(guò)渡，修磨后的部位應(yīng)進(jìn)行100%MT或100%PT以確認(rèn)缺陷已經(jīng)完全消除。平滑、孤立的圓底凹痕可以防止耐腐蝕合金被污染。修磨后應(yīng)對(duì)修磨部位按照9.2.2a)要求測(cè)厚，最小剩余壁厚應(yīng)滿(mǎn)足6.2擊或補(bǔ)焊修補(bǔ)凹痕；基層母材上深度超過(guò)12%基層公稱(chēng)壁厚或大于1.6mm的凹坑或機(jī)械劃痕判定為a)未達(dá)到10.3.1要求的內(nèi)覆層未結(jié)合區(qū)允許進(jìn)行焊接修補(bǔ)，修復(fù)焊接前應(yīng)采用打磨方法將未結(jié)UT結(jié)果應(yīng)符合7.3.3要求，PT結(jié)果應(yīng)符合NB/耐腐蝕合金層縱向焊縫的焊接修補(bǔ)點(diǎn)應(yīng)不多于3處，單個(gè)修補(bǔ)點(diǎn)長(zhǎng)度應(yīng)不小于50mm,修補(bǔ)焊縫相鄰間距應(yīng)不小于100mm,且修補(bǔ)焊縫總長(zhǎng)度應(yīng)不大于復(fù)合管件焊縫總長(zhǎng)度的5%;焊縫補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行PT檢驗(yàn)且應(yīng)符合NB/T47013.5—2015中I級(jí)要求；c)一般不準(zhǔn)許對(duì)復(fù)合管件基層母材任何部分進(jìn)行焊接修補(bǔ)，經(jīng)購(gòu)方同意，對(duì)基層焊縫非裂紋缺陷允許在同一位置采用一次焊接修補(bǔ)，修補(bǔ)后的焊縫應(yīng)進(jìn)行UT和RT檢驗(yàn)，并滿(mǎn)足10.3.2要求；d)應(yīng)由有資質(zhì)的焊工按經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝進(jìn)行補(bǔ)焊，并作出補(bǔ)焊記錄，補(bǔ)焊記錄應(yīng)附在產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)中；e)同一缺陷位置最多只能有一次焊接修補(bǔ)；f)內(nèi)覆層修補(bǔ)焊接后部位的耐腐蝕性能應(yīng)不低于母材，內(nèi)覆層各部位焊接修補(bǔ)部位的總面積應(yīng)不大于單根復(fù)合管件內(nèi)覆層總面積的1%;g)靜水壓試驗(yàn)后不準(zhǔn)許任何焊接修補(bǔ)。應(yīng)采用模版噴涂法進(jìn)行標(biāo)記，字體與顏色應(yīng)易于辨認(rèn)，標(biāo)志應(yīng)清楚和耐久。不應(yīng)采用冷、熱字沖模錘印標(biāo)志。應(yīng)在復(fù)合管件的側(cè)面中心線附近，且易于觀察的部位，標(biāo)志應(yīng)避開(kāi)高應(yīng)力區(qū)和焊縫部位。在復(fù)合管件上按順序清楚地標(biāo)明以下內(nèi)容：a)制造廠名或商標(biāo)；c)壁厚，包括基層壁厚或壁厚等級(jí)與內(nèi)覆層的公稱(chēng)壁厚；d)基層與內(nèi)覆層材料牌號(hào)；e)產(chǎn)品代號(hào)(見(jiàn)表1);f)產(chǎn)品編號(hào)，每根復(fù)合管件應(yīng)標(biāo)識(shí)唯一編號(hào)以便于追溯，如復(fù)合管件尺寸過(guò)小無(wú)法滿(mǎn)足，可經(jīng)購(gòu)方與制造商協(xié)商采用其他標(biāo)識(shí)方法；g)本標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)。當(dāng)復(fù)合管件規(guī)格不能對(duì)上述所列內(nèi)容進(jìn)行完整標(biāo)志，可逆上述順序省略識(shí)別標(biāo)志或采用標(biāo)簽標(biāo)志。示例1:公稱(chēng)尺寸DN100,外徑為I系列，基層壁厚等級(jí)Sch40、基體材料牌號(hào)為X60,耐腐蝕合金內(nèi)覆層材料牌號(hào)為316L,內(nèi)覆層公稱(chēng)壁厚為2.5mm,90°短半徑彎頭，其標(biāo)志為：制造商名稱(chēng)或商標(biāo)DN100-Sch40(2.5)-X60/316L-90E(S)產(chǎn)品編號(hào)GB/T35072制造商名稱(chēng)或商標(biāo)DN100×80Ⅱ-Sch80(2.5)-X52/N08825-R(C)產(chǎn)品編號(hào)GB/T35072示例3:公稱(chēng)尺寸DN100,外徑為I系列，基層壁厚為5mm、材料牌號(hào)為16MnR,內(nèi)覆層材料牌號(hào)為UNSS31603,制造商名稱(chēng)或商標(biāo)DN100-5(3)-16MnR/S31603-90E(S)產(chǎn)品編號(hào)GB/T35072管端保護(hù)器或其他保護(hù)裝置對(duì)管端進(jìn)行有效保護(hù)，避免搬運(yùn)和運(yùn)輸過(guò)程中對(duì)成型坡口和復(fù)合管件內(nèi)部造成機(jī)械損傷和污染。有效的方法進(jìn)行清除和檢驗(yàn)。13.3制造商應(yīng)以書(shū)面的形式提交復(fù)合管件包裝、搬運(yùn)、運(yùn)輸和儲(chǔ)存方法說(shuō)明或圖紙供購(gòu)方審查，裝運(yùn)14.1按規(guī)定應(yīng)進(jìn)行的所有試驗(yàn)和檢驗(yàn)，均應(yīng)在交貨前完成，并向購(gòu)方提供完整的檢測(cè)文件。14.2按本標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的復(fù)合管件，每批均應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明書(shū)，質(zhì)量合格證明書(shū)至少應(yīng)包括：a)制造商名稱(chēng)與制造日期；c)原材料檢驗(yàn)報(bào)告；d)產(chǎn)品外形尺寸檢測(cè)報(bào)告；e)產(chǎn)品化學(xué)成分和物理試驗(yàn)報(bào)告；f)內(nèi)覆層材料腐蝕試驗(yàn)報(bào)告；g)產(chǎn)品NDT報(bào)告；h)熱處理報(bào)告；i)由購(gòu)方指定的其他文件。(規(guī)范性附錄)內(nèi)覆層材料腐蝕試驗(yàn)方法A.1一般要求復(fù)合管件內(nèi)覆層材料腐蝕試驗(yàn)包括內(nèi)覆層母材和焊縫或耐腐蝕合金堆焊層的SSC和/或SCC試A.2SSC/SCC試驗(yàn)A.2.1一般要求a)如果復(fù)合管件內(nèi)覆層材質(zhì)滿(mǎn)足ISO15156-3:2015附錄A要求，可不進(jìn)行SSC/SCC試驗(yàn)評(píng)價(jià)。ISO15156-3:2015附錄A給出了耐腐蝕合金材料不發(fā)生SSC/SCC允許的冶金狀態(tài)、H?S分b)允許基于滿(mǎn)意的現(xiàn)場(chǎng)使用經(jīng)驗(yàn)的評(píng)定，該評(píng)定應(yīng)遵循ISO15156-1的規(guī)定?，F(xiàn)場(chǎng)使用經(jīng)驗(yàn)評(píng)3)設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)連續(xù)成功運(yùn)行應(yīng)不少于2a,且應(yīng)包括現(xiàn)場(chǎng)使用之后由第三方對(duì)設(shè)備全面檢查評(píng)4)復(fù)合管件預(yù)期使用環(huán)境苛刻程度不能超過(guò)現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)驗(yàn)所提供的環(huán)境條件。5)現(xiàn)場(chǎng)滿(mǎn)意的應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)可由設(shè)備使用方或復(fù)合管件制造方提供，但應(yīng)獲得購(gòu)方和管線設(shè)計(jì)c)如果A.2.1中a)和b)無(wú)法滿(mǎn)足要求，應(yīng)依據(jù)A.2.2～A.2.7規(guī)定的方法進(jìn)行試驗(yàn)。A.2.2試驗(yàn)方法依據(jù)GB/T15970.2采用四點(diǎn)彎曲法對(duì)內(nèi)覆層進(jìn)行耐SSC/SCC試驗(yàn)。試樣加載應(yīng)力為材料的A.2.3試驗(yàn)環(huán)境SSC/SCC試驗(yàn)應(yīng)在復(fù)合管件輸送介質(zhì)模擬環(huán)境中進(jìn)行，通常采用高壓釜實(shí)現(xiàn)高壓或高溫高壓輸送在確定試驗(yàn)條件時(shí)，應(yīng)考慮在管道系統(tǒng)運(yùn)行失?；蛲９さ绕陂g可能發(fā)生的情況，應(yīng)考慮內(nèi)覆層可能接觸非緩沖的低pH值的冷凝水或用于生產(chǎn)井增產(chǎn)的酸液的情況。在有增產(chǎn)酸液情況下，應(yīng)考慮返排期間出現(xiàn)的環(huán)境條件?！獑钨|(zhì)硫(S°);——不同金屬的電耦合(應(yīng)記錄面積比和耦合合金類(lèi)型)。當(dāng)預(yù)期的應(yīng)用環(huán)境不夠明確時(shí)，由購(gòu)方和制造商協(xié)商選用ISO15156-3:2015表E.1中所列出的試驗(yàn)環(huán)境，也可由購(gòu)方和制造商協(xié)商確定其他試驗(yàn)環(huán)境。高壓釜中溶液體積和試樣接觸溶液的表面積的比應(yīng)不低于30mL/cm2。A.2.4試驗(yàn)周期試驗(yàn)的最短周期至少應(yīng)為720h,試驗(yàn)期間不應(yīng)中斷試驗(yàn)。選擇較短的試驗(yàn)周期，應(yīng)征得購(gòu)買(mǎi)方同意并應(yīng)有證明文件。A.2.5試樣應(yīng)按照9.1.2規(guī)定組批方式，從每批成品復(fù)合管件中抽取1根，取樣位置和試樣方向宜參照附錄C進(jìn)行，如果成品復(fù)合管件結(jié)構(gòu)尺寸無(wú)法滿(mǎn)足取橫向試樣要求，經(jīng)制造商與購(gòu)方協(xié)商，可取縱向試樣、或從用于制造復(fù)合管件的母管、復(fù)合板上取樣或免做該項(xiàng)試驗(yàn)。對(duì)于帶焊縫的復(fù)合管件，焊縫試樣宜取橫向試樣，且焊縫應(yīng)位于試樣中心，3件平行試樣作為一組。若采用熱切割法切取試樣，則應(yīng)采用機(jī)械加工方法去除全部熱影響區(qū)域，基層材料應(yīng)清除干凈。A.2.6合格性驗(yàn)收經(jīng)SSC/SCC試驗(yàn)后，目測(cè)試樣標(biāo)距段沒(méi)有斷裂或放大10倍沒(méi)有發(fā)現(xiàn)裂紋為通過(guò)該項(xiàng)檢驗(yàn)。標(biāo)距段如果有裂紋應(yīng)采用金相顯微鏡觀察以確定裂紋是否屬于環(huán)境敏感斷裂。一組試樣中全部試樣通過(guò)檢驗(yàn)則判該組試樣通過(guò)SSC/SCC檢驗(yàn)。在所有情形下，導(dǎo)致金屬損失的任何腐蝕跡象，包括點(diǎn)蝕或縫隙腐蝕都應(yīng)被報(bào)告。A.3失重腐蝕和點(diǎn)腐蝕試驗(yàn)A.3.1試驗(yàn)方法失重腐蝕和點(diǎn)腐蝕試驗(yàn)采用高溫高壓掛片法進(jìn)行，試驗(yàn)方法宜依據(jù)ASTMG111進(jìn)行。經(jīng)購(gòu)方與試樣前后質(zhì)量變化以及表面腐蝕形貌取得失重腐蝕和點(diǎn)腐蝕結(jié)果。單個(gè)試樣的平均腐蝕速率是由單位面積的金屬質(zhì)量損失和試驗(yàn)時(shí)間決定，計(jì)算方法如式(A.1)所示：式中：van——平均腐蝕速率，單位為毫米每年(mm/a)△W——腐蝕試樣的質(zhì)量損失，單位為克(g);p——試樣材料的密度，單位為克每立方厘米(g/cm3);T——腐蝕試驗(yàn)時(shí)間，單位為天(d);S——腐蝕試樣面積，單位為平方毫米(mm2)。計(jì)算一組試樣中3件平行試樣的數(shù)學(xué)平均值作為材料平均失重腐蝕速率，并應(yīng)報(bào)告3件平行試樣腐蝕速率的單個(gè)值。應(yīng)對(duì)試驗(yàn)后試樣表面進(jìn)行放大(放大5倍～10倍)觀察，若有點(diǎn)腐蝕坑存在，應(yīng)依據(jù)GB/T18590點(diǎn)腐蝕坑的大小、分布密度及分布均勻性、深度(平均深度和最大深度)進(jìn)行檢測(cè)并報(bào)告。對(duì)A.3.2試驗(yàn)環(huán)境依據(jù)A.2.3進(jìn)行。A.3.3試驗(yàn)周期失重腐蝕和點(diǎn)腐蝕在高壓釜中的試驗(yàn)周期至少應(yīng)為720h,試驗(yàn)期間不應(yīng)中斷試驗(yàn)。選擇較短的試驗(yàn)周期，應(yīng)征得購(gòu)買(mǎi)方同意并應(yīng)有證明文件。A.3.4試樣試樣取樣方法依據(jù)A.2.5進(jìn)行。腐蝕試樣的制備和試驗(yàn)后的清洗宜依據(jù)ASTMG1進(jìn)行。A.3.5合格性驗(yàn)收除非購(gòu)方與制造商達(dá)成協(xié)議，每組試樣平均失重腐蝕速率和單個(gè)值均應(yīng)不大于0.025mm/a。點(diǎn)腐蝕合格性判據(jù)由購(gòu)方與制造商協(xié)商確定。(規(guī)范性附錄)制造工藝評(píng)定B.1一般要求B.1.1有以下情況之一時(shí)，應(yīng)進(jìn)行制造工藝評(píng)定：a)新產(chǎn)品鑒定；c)連續(xù)一年以上停產(chǎn)后恢復(fù)生產(chǎn)時(shí)。B.1.2制造工藝評(píng)定包括以下兩部分：MPS制定程序包括：a)制定初步MPS;b)按照初步MPS試制復(fù)合管件；c)進(jìn)行9.15設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)(即水壓爆破試驗(yàn));d)按照第9章要求進(jìn)行除設(shè)計(jì)驗(yàn)證試驗(yàn)以外的其他試驗(yàn)和檢驗(yàn)；e)根據(jù)試制報(bào)告，修改初步MPS,并按f)將MPS報(bào)購(gòu)方認(rèn)可。MPS至少應(yīng)包括如下內(nèi)容：a)制造復(fù)合管件所用復(fù)合板、母管、鋼制管件和焊材等原材料的技術(shù)要求、質(zhì)量證明書(shū)和入廠復(fù)b)基層和內(nèi)覆層材料選擇、壁厚和復(fù)合管件壓力等級(jí)確定或設(shè)計(jì)文件；c)復(fù)合管件的成形工藝以及焊接工藝的詳細(xì)說(shuō)明；d)熱處理工藝的詳細(xì)說(shuō)明以及溫度控制儀器類(lèi)型要求；e)幾何尺寸及圓度校正工藝；f)檢驗(yàn)、試驗(yàn)和NDT方法和設(shè)備的B.3.1MPQT應(yīng)按以下規(guī)定進(jìn)行：a)用于MPQT的試制復(fù)合管件應(yīng)是與正式生產(chǎn)復(fù)合管件具有同熔煉爐批次材料、同公稱(chēng)直徑、同基層鋼級(jí)、同制造工藝、同熱處理工藝、同公稱(chēng)壁厚(包括基層和內(nèi)覆層)和同廠家的復(fù)合b)試制復(fù)合管件數(shù)量應(yīng)不少于5根；