設(shè)備綜合效率(OEE)

1、設(shè)備綜合效率（OEE）,OEE的定義和作用 如何收集OEE數(shù)據(jù) OEE的計(jì)算和分析 OEE的改善活動 OEE的改善工具介紹,什么是OEE？,O verall 綜合 E quipment 設(shè)備 E fficiency 效率,OEE是一個(gè)獨(dú)立的測量工具，它用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。它由時(shí)間利用率，設(shè)備性能率以及產(chǎn)品合格率指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成,OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外可以獲得以下幾方面效益。 企業(yè)規(guī)劃： A、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學(xué)的決策依據(jù)。 B、可以為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。 生產(chǎn)管理： 1、能收集到生產(chǎn)線的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，以便建立車間監(jiān)控管理系

2、統(tǒng)。 2、能分析/跟蹤生產(chǎn)設(shè)備的有效利用情況，以便最大化挖掘設(shè)備生產(chǎn)潛力。 3、能分析/跟蹤生產(chǎn)上的潛在風(fēng)險(xiǎn)和六大損失，以便降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)力。 4、能為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報(bào)告。,【實(shí)行OEE的意義】,設(shè)備：降低設(shè)備的故障以及維修成本，加強(qiáng)設(shè)備管理以延長設(shè)備的使用壽命。 員工：通過明確操作程序提高勞動者的效力增加生產(chǎn)力。 工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題提高生產(chǎn)力。 質(zhì)量：提高產(chǎn)品質(zhì)量降低返修率。,【實(shí)行OEE的意義】,中島清一全員生產(chǎn)維護(hù)的五大要素,1、TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo),2、TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制,3、TPM由各部門共同推行（包括工程

3、、操作、 維修部門） 4、TPM涉及每個(gè)雇員，從最高經(jīng)理到現(xiàn)場工人 5、TPM通過動機(jī)管理，即通過自主的小組活動 使PM體制得到推動,TPM “三全”理念和OEE,全效率,全過程,全員,目標(biāo),對象/范圍,基礎(chǔ),設(shè)備的六大損失,設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失 設(shè)置與調(diào)整損失 空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)損失 速度降低損失 殘次品損失 產(chǎn)量損失（從安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)、或班次）,六大損失定義,停機(jī)：未預(yù)料到的大于10分鐘的設(shè)備停機(jī)，喪失原有功能或需要更換零部件的時(shí)間。 設(shè)置和調(diào)整：從上一個(gè)生產(chǎn)品種生產(chǎn)結(jié)束到下一個(gè)生產(chǎn)品種生產(chǎn)出來 空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)：設(shè)備空轉(zhuǎn)和未預(yù)料到的(未計(jì)劃的)小于10分鐘的設(shè)備停機(jī) 速度損失：運(yùn)行的操作速度低于該

4、品種生產(chǎn)時(shí)的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)速度所耗費(fèi)的時(shí)間 質(zhì)量與返工：機(jī)器生產(chǎn)不合格品和在線返工不合格品所花費(fèi)的時(shí)間 產(chǎn)量損失：從正常生產(chǎn)至機(jī)器完全停動下來或啟動起來到正常操作速度所花費(fèi)的時(shí)間，如：交接班,設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖,生產(chǎn)活動中的16大損失,從6大損失到16大損失,聯(lián)合利華世界500強(qiáng)在經(jīng)過近10年的OEE的管理，2010年才從12大損失向16大損失邁進(jìn)。 其中它是先做6大損失到9大損失到12大損失不斷的摸索中才有今天的成績。數(shù)據(jù)顯示聯(lián)合利華洗衣粉的產(chǎn)量從2004年日產(chǎn)260T/D到2010年日產(chǎn)近1000T/D。其中生產(chǎn)機(jī)器只增加了50%。在OEE的數(shù)據(jù)支撐下結(jié)合一些優(yōu)良的管理方法再加上公司員工的群策群

5、力下設(shè)備的效率平均提高了48.6%。,OEE數(shù)據(jù)收集表格的設(shè)計(jì),OEE表的填寫標(biāo)準(zhǔn),上班第一時(shí)間填寫OEE表上的日期、班次、機(jī)器號、設(shè)定速度 開班清理、點(diǎn)檢、潤滑后填寫開停車時(shí)間 開機(jī)至機(jī)器正常運(yùn)行時(shí)填寫試車時(shí)間 運(yùn)行過程中出現(xiàn)如缺料、小停機(jī)、調(diào)整等填寫相應(yīng)項(xiàng)，吃飯停機(jī)后要填寫吃飯時(shí)間 設(shè)備故障維修時(shí)填寫故障項(xiàng)目和停機(jī)時(shí)間 不得提前填寫或推遲填寫,設(shè)備故障,安裝調(diào)整,空轉(zhuǎn)短暫 停機(jī),速度降低,加工廢品,初 期 未 達(dá)產(chǎn),設(shè) 備,六大損失,全效率計(jì)算,負(fù)荷時(shí)間,開動時(shí)間,停機(jī)損失,凈開動 時(shí)間,速度損失,有價(jià)廢 值開品 動時(shí)損 間失,設(shè)備綜合效率OEE時(shí)間開動率性能開動率合格品率,通過6大損失計(jì)

6、算OEE,設(shè)備故障,安裝調(diào)整,空轉(zhuǎn)短暫 停機(jī),速度降低,加工廢品,初 期 未 達(dá)產(chǎn),設(shè) 備,八大損失,利用率計(jì)算,負(fù)荷時(shí)間,開動時(shí)間,停機(jī)損失,凈開動 時(shí)間,速度損失,有價(jià)廢 值開品 動時(shí)損 間失,產(chǎn)能利用率TEEP=設(shè)備利用率OEE,通過8大損失計(jì)算TEEP,計(jì)劃停機(jī),外部因素,【OEE】要注意的問題,我們做OEE不是為了在數(shù)字和報(bào)表中體現(xiàn)我們的OEE達(dá)到了多么要的水平，如果OEE超過了100%，那就說明我們的理論循環(huán)時(shí)間設(shè)置偏大（亦即單位時(shí)間里的理論產(chǎn)量設(shè)置偏低），要么就是我們在負(fù)荷運(yùn)行（透支設(shè)備的未來水平）。而這兩種情況當(dāng)然是要不得的。 OEE要應(yīng)用在一臺機(jī)器上（視一條生產(chǎn)線為一臺機(jī)器也

7、可）而不能應(yīng)用在整個(gè)生產(chǎn)車間或全廠上，這樣才有意義。,理論速度和實(shí)際速度,理論Cycle Time : 設(shè)備制造公司提示的或者設(shè)備設(shè)置后最佳的狀態(tài)下單位產(chǎn)品的生產(chǎn)所需要的時(shí)間（更新改造后的設(shè)備按當(dāng)前狀態(tài)計(jì)算）。 實(shí)際Cycle Time : 作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實(shí)際開動時(shí)得到的結(jié)果上平均使用的開動速度,理論Circle Time的確定原則 設(shè)備初始說明書上記錄的時(shí)間 設(shè)備初始時(shí)說明書上沒有記錄的理論Circle Time 或現(xiàn)在運(yùn)行設(shè)備Circle Time 比記錄上的理論Circle Time快的情況時(shí)以測定的最佳時(shí)間定為基準(zhǔn) 設(shè)備已更新改造情況下以改善后的最佳時(shí)間定為基準(zhǔn),性能開

8、動率計(jì)算的建議,分廠/車間根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，提出每種規(guī)格產(chǎn)品的新的理論加工時(shí)間； 該理論加工時(shí)間應(yīng)是現(xiàn)階段穩(wěn)定生產(chǎn)時(shí)基本達(dá)不到但能接近的值； 公司設(shè)備部門組織人員對新的理論加工時(shí)間進(jìn)行審核； 一旦確認(rèn)，即以該理論加工時(shí)間作為計(jì)算依據(jù)； 對于新的技改，相應(yīng)指標(biāo)應(yīng)重新審定； 給出技改創(chuàng)新率的評價(jià)參數(shù)，關(guān)注設(shè)備技改進(jìn)步；,案例：單臺設(shè)備綜 合 設(shè) 備 效 率(OEE)計(jì)算,例題： 假設(shè)有一工廠某設(shè)備某班某天工作時(shí)間為8小時(shí)，其中用餐、休息時(shí)間為1小時(shí)，在上線和收工之前的開會、點(diǎn)檢、清掃需費(fèi)時(shí)30分鐘，因突發(fā)故障而停機(jī)時(shí)間為20分鐘，而且每天必須換線2次，每次15分鐘，每天必須更換刀具1次，費(fèi)時(shí)10分鐘；

9、生產(chǎn)線生產(chǎn)周期為0.4分鐘，當(dāng)天生產(chǎn)數(shù)量為750個(gè)產(chǎn)品，其中不合格品為50個(gè)。請計(jì)算其總設(shè)備效率。,答案：綜 合 設(shè) 備 效 率(OEE),時(shí)間開動率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能開動率= (0.4 分鐘/臺 * 750 臺) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 臺 50不良品) / 750 =700/750= 0.93 OEE = 0.85 * 0.91 * 0.93= 71.9%,設(shè)備負(fù)荷時(shí)間= (8*60 60-30)=390,生產(chǎn)線OEE的計(jì)算,時(shí)間開動率: 按瓶頸工序設(shè)備做基準(zhǔn) 停機(jī)時(shí)間基準(zhǔn)(1) 瓶頸工

10、序自身停止 (2) 因?yàn)閯e的工序引起的瓶頸工序停止 性能開動率: 按瓶頸工序理論C/T 基準(zhǔn) 合格品率: 檢查工序或者最終工序?yàn)榛鶞?zhǔn),合格品數(shù)量上再排除返工的數(shù)量,單品種生產(chǎn)線OEE的計(jì)算,設(shè)某生產(chǎn)線一個(gè)工作日的生產(chǎn)資料如表,多批次多品種生產(chǎn)線計(jì)算OEE,生產(chǎn)線，產(chǎn)品規(guī)格幾十種； 每種產(chǎn)品規(guī)格，相應(yīng)的理論加工時(shí)間都不相同； 算出每種規(guī)格的實(shí)際產(chǎn)量所需時(shí)間，總和后除以開動時(shí)間作為生產(chǎn)線的性能開動率； 算出每種規(guī)格的合格品率，加權(quán)平均后作為生產(chǎn)線的合格品率； 時(shí)間開動率不隨產(chǎn)品規(guī)格變化，無須分產(chǎn)品規(guī)格計(jì)算。,練習(xí)：多批次多品種OEE計(jì)算,某車間某設(shè)備某日的生產(chǎn)記錄如下： 錯峰限電停機(jī)40分鐘；等待

11、計(jì)劃30分鐘；設(shè)備卡管1次，停機(jī)30分 鐘；由于信號控制故障停機(jī)40分鐘；該日由于當(dāng)班操作人員小張臨時(shí) 請假，導(dǎo)致替班人員一人無法照看四臺設(shè)備，停機(jī)60分鐘；該日型號 生產(chǎn)四個(gè)批次，累計(jì)工藝切換和調(diào)整時(shí)間時(shí)間為20分鐘；該日早班清 掃設(shè)備用時(shí)10分鐘，相應(yīng)的產(chǎn)品批次情況為：,設(shè)備 LOSS的構(gòu)造和指標(biāo),設(shè) 備,6大 LOSS,管 理 指 標(biāo),作 業(yè) 時(shí) 間,負(fù) 荷 時(shí) 間,計(jì)劃 維持,開動時(shí) 間,停止 LOSS,純開動時(shí)間,速度 LOSS,價(jià) 值 加動時(shí)間,不良 LOSS,故障,設(shè)備1臺當(dāng)故障頻度 10分以上 1回以下,準(zhǔn)備 調(diào)整,準(zhǔn)備調(diào)整時(shí)間 / 回 10分以下,空轉(zhuǎn) 瞬間 停止,空轉(zhuǎn),瞬間

12、停止頻度 10分以下-3回/月以下,速度,理論 CYCLE TIME實(shí)現(xiàn) 回轉(zhuǎn)數(shù) 10%以上 UP,工程 不良,工程別不良率(修理 包含) 0.1以下,初期 收率,初期收率 LOT SIZE 的 90%以上,時(shí)間 開動率, 100,性能開動率, 100,合格品率, 100,設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間開動率 性能開動率 合格品率 100 = 85%以上,開動時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間,90% 以上,(工程物量) 99% 以上,95% 以上,理論C/T 生產(chǎn)量 加動時(shí)間,良品數(shù)量 投入數(shù)量,操作人員與點(diǎn)檢維修人員的關(guān)系及分工,設(shè)備綜合效率Level評價(jià)表,Level 1,Level 2,Level 3,Level

13、 4,故 障 L O S S,1,突發(fā) 慢性故障并發(fā),2,事后保修 預(yù)防保修,3,故障LOSS有多大沒有統(tǒng)計(jì),4,自主保修體制的不完備,5,部品壽命的不規(guī)則性大,6,設(shè)備的弱點(diǎn)不明,1,大部分是偶發(fā)故障,2,事后保修 =預(yù)防保修,3,發(fā)生故障 LOSS1%以上,4,自主保修體制正在完備中,5,推定部品壽命,6,出現(xiàn)設(shè)備弱點(diǎn)實(shí)施CM,1,計(jì)劃保修體制的確立,2,事后保修 預(yù)防保修,3,故障LOSS 1%以下,4,開展自主保修體制的活動,5,延長部品的壽命,6,對信賴性,保修性關(guān)心程度高,1,狀態(tài) 保修體制的確立,2,預(yù)防保修,3,故障LOSS 0.1%0,4,自主保修體制的維持和改善,5,分析部

14、品的壽命,6,促進(jìn)信賴性, 保修性的開展,準(zhǔn)備 作業(yè) LOSS,7,對作業(yè)者的工作 無控制狀態(tài),8,時(shí)間的 不規(guī)則性大,7,實(shí)施作業(yè)的水準(zhǔn)化 (內(nèi),外準(zhǔn)備作業(yè)區(qū)分順序),8,存在時(shí)間不規(guī)則性,7,內(nèi)準(zhǔn)備作業(yè)的外準(zhǔn)備事業(yè)化,8,調(diào)整 機(jī)制和 與其對應(yīng)的要素充分考慮,7,到達(dá)極點(diǎn)狀態(tài), Single化,8,依據(jù)調(diào)整排除,速度 LOSS,9,設(shè)備性能不明確性狀態(tài),10,沒有按品種別，機(jī)械別設(shè)定 速度,11,速度的不規(guī)則性大,9,針對速度LOSS集約 問題點(diǎn)(設(shè)備.品質(zhì)的),10,按品種別設(shè)定速度, 維持(指定標(biāo)準(zhǔn)),11,速度的不規(guī)則性小,9,記對于事項(xiàng) 實(shí)施改善, 試行中,10,按品種別設(shè)定速度

15、問題點(diǎn)和設(shè)備器工具程度上的 關(guān)系明確化,11,速度 LOSS小,9,通過設(shè)備性能開動，通過設(shè)備改良 運(yùn)用性能異常的速度開動,10,按品種別設(shè)定速度 (本標(biāo)準(zhǔn))加以維持,11,速度 LOSS “0”,瞬間調(diào)整時(shí) 調(diào)整 LOSS,12,對于瞬間調(diào)整時(shí)的大幅度 毫不關(guān)心(對作業(yè)者的工作),13,發(fā)生部位, 頻率不規(guī)則性, 混載狀態(tài),12,瞬間調(diào)整時(shí)定量化實(shí)施中 (發(fā)生頻率，場所, LOSS量),13,現(xiàn)象的差別和發(fā)生機(jī)制的 解釋, 實(shí)行錯誤的對策實(shí)施中,12,對瞬間調(diào)整時(shí)問題點(diǎn)的關(guān)鍵 要采取對策并保持良好的狀態(tài),13,12,瞬間停止 “0”狀態(tài) (無人操作),不良 LOSS,14,無處理慢性不良的方

16、針,15,雖然準(zhǔn)備了各種對策 但效果不好,14,實(shí)施慢性不良的定量化 (發(fā)生頻率, 場所,LOSS量),15,現(xiàn)象差別和發(fā)生機(jī)制的解釋, 對策實(shí)施中,14,實(shí)施慢性不良的問題點(diǎn)集約 和對策，保持良好狀態(tài),15,不良發(fā)生時(shí)的 過程 問題的研究,14,不良 LOSS 0.1%0,15,13,練習(xí)：汽車配件廠的綜合案例,0EE改善7步法,選擇設(shè)備分析OEE現(xiàn)狀 清潔設(shè)備分析設(shè)備現(xiàn)狀 藍(lán)牌程序找出設(shè)備的六大損失 發(fā)現(xiàn)根本原因給設(shè)備可能的改進(jìn)排序 改進(jìn)實(shí)施 自主維護(hù)檢查單 鞏固和復(fù)評,1. 選擇設(shè)備,收集歷史故障數(shù)據(jù)（柏拉圖） 選擇哪些設(shè)備呢？ - OEE最差的 - Down機(jī)最多的 收集設(shè)備的說明書，

17、手冊，設(shè)備清單等,排列圖（柏拉圖）,找出影響產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)鍵因素（關(guān)鍵的少數(shù)，次要的多數(shù)） 的一種有效方法。 分類方法不同，排列圖也不同 進(jìn)行ABC分類，抓住關(guān)鍵的少數(shù) 按排列圖確定采取措施的順序 對照措施前后的排列圖，可鑒定措施的效果,降低撞印模具清理和溫度調(diào)整時(shí)間,200 x年x月香皂A線停車時(shí)間-OEE數(shù)據(jù),(二 ),項(xiàng)目背景,2. 清潔設(shè)備,通過清潔來檢查設(shè)備狀態(tài) 徹底清潔設(shè)備 (坑，泵，容器 ) 注意最臟的地方和臟的來源 設(shè)備觀察（2小時(shí)）,變清潔為檢查,3.藍(lán)牌程序,識別異常，污染和故障信號 針對每一項(xiàng)寫在藍(lán)牌上 把藍(lán)牌掛在設(shè)備異常處 與維護(hù)人員討論藍(lán)牌 如果問題解決了，寫在藍(lán)牌摘要表

18、上,藍(lán)牌BLUE TAG,設(shè)備 Machine: 問題 Problem:,藍(lán)牌和紅牌,藍(lán)色：操作工 紅色：修理工 兩聯(lián)：一聯(lián)在設(shè)備問題點(diǎn)上，另一聯(lián)在tpm公示板上,藍(lán)牌摘要表,六源分析,污染源,清掃困難源,浪費(fèi)源,缺陷源,危險(xiǎn)源,故障源,一、污染源,灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染 改善方向： 源頭控制（杜絕/隔離） 防護(hù)（收集/遮蓋）,二、清掃困難源,包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設(shè)備內(nèi)部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時(shí)清掃；以及高空、高溫、設(shè)備高速運(yùn)轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等 改善方向： 控制源頭

19、 設(shè)計(jì)開發(fā)專用的清掃工具,三、故障源,故障源是指造成故障的潛在因素 改善方向： 通過PM分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律和原因 采取措施,P-M分析調(diào)查表,四、浪費(fèi)源,“開關(guān)”方面的浪費(fèi) “跑、冒、滴、漏” 材料的浪費(fèi) 無用勞動、無效工序、無效活動方面的浪費(fèi),五、缺陷源,影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)或加工環(huán)節(jié) 改善方向： 從源頭做起 從設(shè)備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善 員工的技術(shù)、工藝行為規(guī)范著手,六、危險(xiǎn)源,潛在的事故發(fā)生源 海因利奇安全法則,不安全行為 1000000 不安全狀態(tài),Heinrich統(tǒng)計(jì) 了55萬起災(zāi)害 事件,每330起同類事件中,29件,1件,輕傷害,300件 未產(chǎn)生傷害,死亡、

20、重傷害,海因里希法則: 事故三角形 300：29：1,4.發(fā)現(xiàn)根本原因,評估異常的真正原因 對可能解決的問題排序 問為什么 Why? 每個(gè)問題問5遍Why 防止問題再次發(fā)生,5WHY起源 起源于日本豐田公司，當(dāng)有人問豐田公司的總裁成功的秘訣，他就說了這么一句話：碰到問題至少問五個(gè)為什么。因此在日本流行開來，隨著豐田的成功，5WHY也流行到世界各地。,豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一總是愛在車間走來走去，停下來向工人發(fā)問。他反復(fù)地就一個(gè)問題，問“為什么”，直到回答令他滿意，被他問到的人也心里明白為止這就是后來著名的“五個(gè)為什么”。,5WHY起源,美國華盛頓廣場的杰弗遜紀(jì)念館大廈年久失修，表面斑駁陳舊，

21、政府非常擔(dān)心，派專家調(diào)查原因。,案例 為什么杰弗遜紀(jì)念館大廈墻壁受腐蝕,問題的多級原因,案例分析汽缸漏油的多級原因,怎樣才算解決問題了？五個(gè)條件,問題現(xiàn)象消失 問題的多級原因找到 對問題多級原因進(jìn)行消除 遇到同樣條件不再重復(fù)發(fā)生 建立了一套針對問題的新機(jī)制,解決現(xiàn)場問題的標(biāo)準(zhǔn)程序,問題發(fā)生,找到 多級原因,達(dá)到 五項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn),文件化 公布化,預(yù)見 問題的發(fā)生,5.改進(jìn)實(shí)施、設(shè)備升級,根據(jù)設(shè)備的原始參數(shù)，檢查設(shè)備的性能 在每一個(gè)測量儀表上貼上測量范圍 確定儀表超出范圍的原因 更換過濾器等 給設(shè)備噴上油漆，以便發(fā)現(xiàn)問題,6.自主維護(hù)檢查單,要有oee之目標(biāo)值的達(dá)標(biāo)率及目標(biāo)設(shè)定前后比較 數(shù)據(jù)收集要完整，

22、從現(xiàn)況分析一直到對策下完、效果維持 鞏固改善成果重新定義每日生產(chǎn)前清潔，檢查和加油的清單,7.鞏固和復(fù)評,指定維護(hù)小組，負(fù)責(zé)指定設(shè)備 活動板管理 員工培訓(xùn)OPL 提出下一步OEE改善方向,活動管 理 板 的 內(nèi) 容,副圈長,圈長,選擇的理由,人員,主題,個(gè)別改善,分析,效果,現(xiàn)狀把握,對策與日程,課、班方針, ,目標(biāo),對策,檢收,故障,速度,短暫停機(jī),不良,修理,時(shí)間 稼動率,性能 稼動率,良品率,總合效率,成果指標(biāo),剩餘之主題,照 片,活動管 理 板 的 內(nèi)容,活動計(jì)畫,自主保養(yǎng),不正常部位列表,疑問點(diǎn),One-Point Lesson,相片,前,後,提案件數(shù),貼上標(biāo)箋取下標(biāo)箋,活動實(shí)績,會

23、議,實(shí)作業(yè),見良-!,匯報(bào)模板,Team團(tuán)隊(duì):,Project項(xiàng)目: Machine Selected設(shè)備:,Objectives目標(biāo): 1. 4. 2. 5. 3. 6.,Pareto Charts柏拉圖:,Blue Tag Summary藍(lán)牌摘要/ Action Items措施,Accomplishments成果 1. 4. 2. 5. 3. 6.,Lessons Learned體會,CCO Checklist 清潔檢查和加油清單,一點(diǎn)課程OPL,在我們的日常工作中，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)要獲得一段較長時(shí)間去組織培訓(xùn)，通常是很困難的， 而且即使有這么幾次機(jī)會，也會因?yàn)榕嘤?xùn)方式和缺乏實(shí)踐等問題，其內(nèi)容會

24、很快被人忘記， 而一個(gè)很好的解決方式就是采用一點(diǎn)課程 這個(gè)工具，這樣我們就可以利用日常會議和生產(chǎn)過程中短暫的時(shí)間進(jìn)行針對性更強(qiáng)的培訓(xùn)， 同時(shí)一點(diǎn)課程 也是我們開展設(shè)備維護(hù)活動的有效工具。,一點(diǎn)課程OPL,一點(diǎn)課程是由員工自己編寫，用于交流經(jīng)驗(yàn)和自我學(xué)習(xí)的課程，內(nèi)容可以是來自各個(gè)方面的基本原理，內(nèi)部結(jié)構(gòu)，工作方法，檢查方法和局部改進(jìn)等等，時(shí)間控制在通過學(xué)習(xí)基本掌握有關(guān)內(nèi)容5到10分鐘左右。,OnePoint Lesson的種類,TPM One-Point Lesson,基礎(chǔ)知識,知識不足,反?。?再發(fā)防止！,改善後,改善 前,成果,換線時(shí)間的定義,換線時(shí)間:在同一條生產(chǎn)線或同一臺設(shè)備生 產(chǎn)的前一

25、種產(chǎn)品的最后一件良品與下一種 產(chǎn)品的第一件良品之間的間隔時(shí)間.,最后一件良品,第一件良品,典型轉(zhuǎn)換的基本過程,切換過程中的時(shí)間損失,*提高換線的頻率、以達(dá)成混流生產(chǎn)是采用SMED的主要目的,提高產(chǎn)能,提高換線的頻率,之前 采用SMED之后,減小批量,降低存儲量,提高靈活性,縮短備貨時(shí)間,提高品質(zhì),減少浪費(fèi),SMED可以為生產(chǎn)帶來兩方面的好處,理解切換的效率和切換次數(shù),典型的“換線時(shí)間”為：?分鐘,快速換線（模）之前,1.F1賽車進(jìn)維修站過程,視頻欣賞,2.分組討論F1進(jìn)站過程的優(yōu)點(diǎn)和可借鑒之處,案例：F1賽車進(jìn)維修站的啟示,大家不妨數(shù)一數(shù)有多少人，每個(gè)都在做什麼呢？,兩個(gè)切換概念,內(nèi)部時(shí)間 生產(chǎn)線停滯時(shí)所進(jìn)行的切換作業(yè) ，只有當(dāng)機(jī)器停下來才能進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。 外部時(shí)間 前一種產(chǎn)品生產(chǎn)進(jìn)行的同時(shí)所進(jìn)行的切換作業(yè)，可以在機(jī)器運(yùn)行情況下進(jìn)行操作的時(shí)間。,SMED的進(jìn)程,生產(chǎn)線平衡,改善前,改善后,作業(yè)時(shí)間,作業(yè)時(shí)間,對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)