精益生產(chǎn)與實際案例-鞏懌老師

1、,精益生產(chǎn)與實際案例,講師：鞏懌（windy）,2008年8月,第一天內(nèi)容 上午： 9：00-10：30 精益生產(chǎn)的誕生背景和基本理念 10：4512：00 7大浪費和解決問題的方法、 下午： 1：00-2：00 精益生產(chǎn)的2大支柱 2：103：10 5S和目視化管理 3：204：30 設(shè)備的快速換產(chǎn),第二天內(nèi)容 上午： 9：00-10：30 設(shè)備布局和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 10：4512：00 全員設(shè)備維護(hù) 下午： 1：00-2：00價值流 2：10-3：10 企業(yè)的改善案例 3：20-4：30 合理化改善提案活動的開展,第一模塊： TPS對于成本的認(rèn)識和誕生背景,全球五大汽車公司2003年經(jīng)營實績：,

2、日前，韓國汽車工業(yè)協(xié)會按年銷量、銷售額、所獲利潤狀況列出了全球現(xiàn)居前五名的大型汽車生產(chǎn)企業(yè)。按2003年所獲利潤額排序，日本豐田公司排名第一，穩(wěn)坐 “頭把交椅” 。,例：2004年7月20日中國汽車報：,1. 企業(yè)目的,支持豐田生產(chǎn)方式経営的見解想法, 用文化來充實生活,通過會社使地域活性化, 使従業(yè)員生活安定為基礎(chǔ),為此、首先提高利潤是 企業(yè)繼續(xù)存續(xù)基礎(chǔ),繼續(xù)謀求與國際社會的調(diào)和、 （豐田將通過車輛供給實現(xiàn)）,完成社會的使命,2. 如果成本不下降利潤不會増加,(1) 售價,售價由客戶決定, 原價 利潤, 售價 原價,(2) 利潤,利潤,售價,原價,售價,原價,利潤,(1)原價主義,(2),原

3、價低減,原價低減,原價主義,銷售價格與保本點,銷售線,產(chǎn)品數(shù)量,總成本,變動成本,固定成本,金 額,提高售價不一定獲得利潤,3. 原價低減提高生產(chǎn)性,設(shè)計的好壞是決定的方法、但、即使用同樣的制作方法原價也會改変.,生産性 労動生産性,生産性,労動生産性（人數(shù)更少） 設(shè)備生産性（設(shè)備投資更便宜） 材料生産性,（更便宜的材料、更貴的歩留）,4. 由制作方法改變原價,材料費,労務(wù)費,采購 部品費,能源,其他,原價的構(gòu)成,各社同樣費用,依據(jù)各社制作方法 費用也不同,2,3,4,物流的過程,即使同樣的設(shè)計、同樣的設(shè)備、同樣的材料也用物流的方法改變原價,豐田生產(chǎn)方式的由來:,背景：,戰(zhàn)后的日本，社會混亂、

4、經(jīng)濟(jì)蕭條。豐田的經(jīng)營狀況很糟：49年底公司急需 2億日元的過年周轉(zhuǎn)資金、到了如果得不到銀行融資便會倒閉、被人收購的境地。豐田喜一郎出面同銀行交涉，銀行答應(yīng)提供資金，但有附加條件：要從根本上重建豐田汽車公司并在50年初提出了重建方案，其中直接關(guān)系到豐田經(jīng)營者和全體員工切身利益的二條是：“分離銷售公司”與“裁減過剩人員”。 豐田喜一郎對分離銷售公司可以忍痛接受；但他以前宣布過不裁員，既不想放棄對員工的承諾，也不想放棄重建公司的機(jī)會。而工會方面認(rèn)為“公司肯定裁員”，在4月7日開始實行罷工。豐田面臨進(jìn)退兩難的處境，發(fā)表了包括“募集1600名志愿辭職員工”內(nèi)容的重建方案。在此期間，豐田的汽車產(chǎn)量直線下降

5、、公司每天虧損慘重，豐田喜一郎主動承擔(dān)領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任、6月5日毅然決定辭去總經(jīng)理職務(wù)，此后1700名員工自愿辭職。6月10日，歷時二個月的罷工終于結(jié)束，豐田恢復(fù)正常生產(chǎn)。 留下的經(jīng)營者和全體員工痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領(lǐng)導(dǎo)、推進(jìn)下產(chǎn)生了準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式、加上自働化，進(jìn)而產(chǎn)生了 TPS 。 TPS在一定意義上講是危機(jī)的產(chǎn)物。,精益生產(chǎn)方式的起源豐田生產(chǎn)方式,1949年豐田銷售受挫，由于裁員引起長時間罷工，直至 社長豐田章一郎引咎辭職才告結(jié)束。 豐田汽車經(jīng)歷了13年努力，到1952年共生產(chǎn)了2685輛 汽車，而福特的魯奇廠一天就生產(chǎn)7000輛汽車。 日本國土很小，需求復(fù)雜，包括官員的豪華轎

6、車，運(yùn)貨 的載重汽車，以及農(nóng)村用的小型客貨兩用車。 日本勞動力不愿意被作為可變成本被不斷變換。 經(jīng)歷了戰(zhàn)爭摧殘的日本沒有大量外匯去購買國外的新技術(shù)。 世界大型汽車制造公司嚴(yán)格限制日本向他們的經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域 出口汽車。,必須使用非常規(guī)的方法 才能生存！,“貧油時代”誕生了永不虧損的神話,上個世紀(jì)七十年代，第四次阿拉伯戰(zhàn)爭爆發(fā)，石油危機(jī)驟起。 全球經(jīng)濟(jì)的大衰退，百業(yè)蕭條， 在全球性的能源危機(jī)中，世界各 國制造業(yè)，特別是汽車產(chǎn)業(yè)驚奇 的發(fā)現(xiàn)唯有日本豐田汽車公司能 在逆流中穩(wěn)健的挺進(jìn)，即使減產(chǎn) 仍然獲得高額利潤。 一個人，和他的一個團(tuán)隊，運(yùn)用 了與眾不同的一個方法-,第二模塊： 存在于企業(yè)活動中的7大浪費和

7、解決問題的方法,獲得利潤的方法,由于產(chǎn)品的價格由市場決定，因此成本的高低將直接影響企業(yè)利潤的多少，只有不斷的降低成本，企業(yè)才可能獲得好的經(jīng)濟(jì)效益。 在生產(chǎn)的過程中存在著各種浪費，這些浪費嚴(yán)重的影響著公司的成本和勞動效率，為了使公司得到效益，我們必須不斷消除浪費，因此我們說： 徹底的消除浪費，降低成本，獲得企業(yè)整體利潤的增加。,精益生產(chǎn)的思想基礎(chǔ)：,到處都有的浪費（MUDA）現(xiàn)象,浪費（MUDA） 的概念,動作,作業(yè),A 浪費,C,B,C 純作業(yè)：通過作業(yè)，增加附加價值的作業(yè) 例：A 裝件緊固螺絲 W 點焊點 P 沖壓制件等,B 不增加附加價值的作業(yè)：現(xiàn)在的作業(yè)條件下不增加附加價值，但不得不作業(yè)

8、 例：拿放工件，檢驗，物流等,A 浪費：作業(yè)中不必要的動作 例：工序中的多余行走、多余的轉(zhuǎn)身、空余等待、 多余的搬運(yùn)等,浪費：用只會增加成本的各生產(chǎn)要素來表示可以說浪費是 不增加附加價值的生產(chǎn)要素的總和,造成成本上升的最大原因浪費,過剩生產(chǎn)的浪費。 過多在庫的浪費。 等待的浪費。 搬運(yùn)的浪費。 加工本身的浪費。 組裝不良品的浪費。 動作的浪費。,用精益的眼光去看待浪費（一）,過剩生產(chǎn)是最大的浪費。 然而，很多時候這種浪費往往不被現(xiàn)場監(jiān)督者所重視，有時 甚至受到贊揚(yáng)。,整體比個體的生產(chǎn)效率更為重要,生產(chǎn)過剩的危害,1.問題即待改善點被掩蓋起來 2.還會發(fā)生新的浪費,材料、零件的過早消耗 電、氣等

9、能源的浪費 載貨托盤、空箱等的增加 搬運(yùn)車、叉車等的增加,人員的增加 在庫品存放場地的增加，庫存的增加,對機(jī)器設(shè)備發(fā)生故障、出現(xiàn)異常及對員工缺勤的擔(dān)心 為了適應(yīng)后工序的不均衡 由于錯誤的認(rèn)識提高運(yùn)轉(zhuǎn)率或追求 表面的生產(chǎn)效率（前述） 害怕生產(chǎn)線停止 作業(yè)人員過多 生產(chǎn)系統(tǒng)有問題,生產(chǎn)過剩的產(chǎn)生原因,用精益的眼光去看待浪費（二）,生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費等待。 所謂等待的浪費是指不直接參與加工生產(chǎn)的人的動作。在精 益里被稱為“手在等待的浪費”。,用精益的眼光去看待浪費（三）,加工本身的浪費 為了想出一個好的辦法，最好先看一下這個加工工程這樣的 加工辦法是不是最好的？改善完畢的還有沒有浪費？方法不 會只

10、有一種。 發(fā)現(xiàn)加工浪費的提示，好的加工辦法是什么？,老板發(fā)傳真的啟發(fā),用精益的眼光去看待浪費（四）,搬運(yùn)真的是浪費嗎？ 很多現(xiàn)場監(jiān)督者似乎都在問這個問題，現(xiàn)在我們應(yīng)該斷言： 搬運(yùn)肯定是浪費。前工程與后工程能否減少搬運(yùn)，沒有搬運(yùn) 比減少搬運(yùn)更好，這是我們考慮的問題。,用精益的眼光去看待浪費（五）,最惡的浪費是過多庫存的浪費 大量的在庫既掩蓋著各種問題點，同時也使?jié)撛诶速M不易發(fā) 現(xiàn)。浪費現(xiàn)顯化-讓問題一一暴露出來沒有危險減少在庫。 在庫數(shù)量是衡量企業(yè)經(jīng)營力的尺子。,高水位的庫存掩蓋了過程中的所有問題，更可怕的是使企業(yè)喪失了改進(jìn)問題的機(jī)會。,用精益的眼光去看待浪費（六）,最沒有價值的工作動作的浪費

11、你能分辨出動作和工作的差異嗎？如果能的話，那就可以看 到到處存在的浪費動作。 .時間是動作的結(jié)果-快與慢的分析。,用精益的眼光去看待浪費（七）,最無效的工作制造不良的浪費 制造不良品是品質(zhì)成本意識的問題，返工就是浪費。,又出現(xiàn)了一個不良品！,各種浪費中兩種浪費最為嚴(yán)重 第一是過量生產(chǎn) 第二是庫存太大 為了發(fā)現(xiàn)浪費我們必須使用目視 管理的方法和目視管理的工具識別浪費。 用兩大支柱消除浪費。,解決問題與管理的循環(huán)系統(tǒng),日常工作的本質(zhì)就是在解決問題，也就是根據(jù)管理循環(huán)系統(tǒng)的步驟仔細(xì)的運(yùn)用，以下圖示解決問題的順序,1.發(fā)現(xiàn)問題 2.設(shè)定目標(biāo) 3.解析要因（5W1H）,4.決定對策,5.實施對策,6.確

12、認(rèn)效果 7.防止再發(fā)生 再發(fā)現(xiàn)問題 設(shè)定目標(biāo) 解析要因,Check 檢查 確認(rèn),Action 總結(jié) 反思 Plan 計劃,Do 實施,Check 檢查 確認(rèn),第三部分 具體的推進(jìn)步驟,第一步現(xiàn)場管理進(jìn)入良性循環(huán)的基礎(chǔ)和前提,5S,保持正常的狀態(tài)；標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場管理的規(guī)定的明確化以及遵守,P-D-C-A-P,要因解析. 真正原因的追究 5W問目標(biāo)物,研究解決方案.處置 改善小組成立 問題現(xiàn)象處置 再發(fā)生防止 現(xiàn)場信息共有化 管理指標(biāo)管理監(jiān)督者的一天,5S；標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 品質(zhì)的保證 改善的基礎(chǔ)入管理軌道的基點，管理積累循環(huán)的新起點,問題現(xiàn)象（品質(zhì)不良.浪費） 改善的著眼點 現(xiàn)地現(xiàn)物目視管理 管理者監(jiān)督看

13、每天現(xiàn)場點檢,第二步現(xiàn)地 現(xiàn)物問題點調(diào)查，信息目視化 共有化，把握現(xiàn)場現(xiàn)狀,問題現(xiàn)象 異常狀態(tài)的發(fā)現(xiàn)：改善的出發(fā)著眼點 現(xiàn)地 現(xiàn)物 目視管理 （EX） ANDON（安東） 管理人員 技術(shù)人員現(xiàn)場集中辦公 人員 品質(zhì) 安全 生產(chǎn)管理板 由管理者監(jiān)督者每天連續(xù)地進(jìn)行現(xiàn)場視察 （EX） 有無作業(yè)困難較大 容易引起操作者疲勞的時候 有無現(xiàn)場存在多余的動作（搬運(yùn) 多余的行走） 有無物品放在固定地點以外 等 數(shù)量是否過多，每天有無變化 數(shù)量穩(wěn)定情況下，是否可以減少數(shù)量 要因解析 對真正原因的探究（5W1H） 問 為什么？為什么？五個為什么 不是問人 而是問目標(biāo)物，現(xiàn)地現(xiàn)物的調(diào)查解析。 每天工作的人最了解現(xiàn)

14、狀事實，應(yīng)發(fā)揮他們的作用。 追究發(fā)現(xiàn)問題的真因，是解決問題的前提，占解決問題管理循環(huán)的60%。,第三步自主改善，永無止境，進(jìn)入管理良性循環(huán),改善課題及目標(biāo)的設(shè)定,企業(yè)的必要性（NEED）,（EX）（a）問題現(xiàn)象處置 對異?，F(xiàn)象的范圍特定 修理方法的研討選擇確定實施修理確認(rèn)良壞,（EX）（b）再發(fā)生防止 通過檢查防止流到下序防誤操作裝置標(biāo)準(zhǔn)化情報流動制度的迅速運(yùn)行（使不良數(shù)量減少） 各工序內(nèi)品質(zhì)保證信賴性的提高 QA矩陣 完結(jié)工程 變化點管理 等等,第三模塊： TPS的2大支柱,5S、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),豐田生產(chǎn)方式的二大支柱:,準(zhǔn)時化（Just In Time） 在必要的時候 生產(chǎn)及運(yùn)送必要數(shù)量的 必要

15、的產(chǎn)品,自働化（自動化） 后工序是前工序的上帝，有問題的產(chǎn)品不能流入下工序 產(chǎn)品質(zhì)量是由各個工序創(chuàng)造的.,豐田生產(chǎn)方式的二大支柱（一）,JIT,1.工序流程順暢化 2.按照需要的數(shù)量確定節(jié)拍（平準(zhǔn)化生產(chǎn)） 3.后工序領(lǐng)取方式,1.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 2.適量的在制品、庫存 必要的最大-最小量 確定的工藝定置區(qū) 3.看板（KANBAN）,自働化,1.加工完了馬上停止（不過量生產(chǎn)） 2.在各工序內(nèi)實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的創(chuàng)造,1.出現(xiàn)異常時，停機(jī)停止作業(yè) 2.顯示異常 （ANDON，顯示屏） 3.臨時對策和再發(fā)生防止對策的制定和實施,準(zhǔn)則,方法,豐田生產(chǎn)方式的二大支柱（二）,自 動 化,準(zhǔn) 時 化,5S標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),豐

16、田生產(chǎn)方式,準(zhǔn)時化（Just In Time） 必要的物品 必要的時候 必要的數(shù)量（進(jìn)行生產(chǎn)及運(yùn)送） 自働化（自動化） 后工序是前工序的上帝，有問題的產(chǎn)品不能流入下工序 產(chǎn)品質(zhì)量是由各個工序創(chuàng)造的,1955年盛行“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，提出“2S”,200年前流行于日本的家庭管理方式，針對物的整理整頓。,1986年，首本5S改善專著問世，日本全國掀起5S熱潮,以豐田公司為核心力量的一大批倡導(dǎo)企業(yè)的推進(jìn)使之活性化。,巨大的改善促進(jìn)作用逐漸為各國管理界所青睞。,5S演變 歷程,SSEIRI SSEITON SSEISO SSEIKETSU S-SHITSUKE,整理：區(qū)分必要品與不用品

17、，清除不必要品,整頓：給必要品明確定位與標(biāo)識，減少尋找時間,清掃：將現(xiàn)場保持清潔、明亮、無垃圾干凈清潔狀態(tài)。,清潔：維持以上3S，保持現(xiàn)場能一眼發(fā)現(xiàn)問題的狀態(tài)。,素養(yǎng)：遵守以規(guī)定的事，養(yǎng)成良好習(xí)慣。,5S關(guān)系口訣,只有整理沒整頓，物品亂放很難尋。 只有整頓沒整理，有用無用混一起。,整理整頓沒清掃，到時物品用不了。 三項都有沒清潔，效果沒有路走斜。,維持以上練素養(yǎng)，員工團(tuán)結(jié)精神爽。 長期實施定目標(biāo)，公司管理水平高。,他可能發(fā)生什么危險？,自働化與自動化的區(qū)別：l;,自働化是在有異常發(fā)生時，機(jī)械本身可自行判斷而停止其運(yùn)轉(zhuǎn)。相反的所謂自動化除非經(jīng)人去關(guān)上開關(guān)，否則會繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。因此自働化是不易發(fā)生不良

18、品的機(jī)械、模具、制具的生產(chǎn)線。,自働化的工具-目視管理 定位停止,精益生產(chǎn)方式的兩大支柱-自働化,停線 生產(chǎn)線的再啟動 找出不良原因，進(jìn)行對策 再發(fā)生防止，事后管理。,常見的目視管理應(yīng)用,線條表示區(qū)域線、最高、最低點,綠色、紅色指示燈,作業(yè)指導(dǎo)書、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表,工具的行跡管理,人員去向看板,標(biāo)明位置、步驟、檢查點的指示燈,假設(shè)機(jī)器不動了，我們?nèi)绾螌Υ?換上保險絲，繼續(xù)工作 連續(xù)問5個為什么 “為什么機(jī)器停了？”-“因為負(fù)荷大，保險絲斷了?！?“為什么回負(fù)荷大？”-“因為軸承部分不夠潤滑。” “為什么不夠潤滑？-“因為潤滑油泵吸不上來?！?“為什么吸不上來？”-“因為油泵軸磨損了，松動了?！?“為

19、什么磨損了？”-“因為沒有安裝過濾器，粉屑進(jìn)去了。”,精益生產(chǎn)方式的兩大支柱-自働化,按售出情況進(jìn)行生產(chǎn),庫存,a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p,工序中的多方匯合會導(dǎo)致眾多的產(chǎn)品到處滯留,無法把握需交貨的產(chǎn)品什么時候才能加工好,-傳統(tǒng)的生產(chǎn)，按照功能區(qū)分加工單元-,改善后的生產(chǎn)按照產(chǎn)品別劃分單元，使產(chǎn)品實現(xiàn)在加工工序的快速流動,a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p,庫存,平準(zhǔn)化,準(zhǔn)時化生產(chǎn),工作負(fù)荷量,日期,裝配線每天按 T.T 將與銷售量對應(yīng)的產(chǎn)品數(shù)量與品種進(jìn)行平均化后的生產(chǎn):,數(shù)量,最小値,偏差大,偏差小,A、數(shù)量的平均化:,最大値,

20、t,t,平準(zhǔn)化生產(chǎn)不論是用看板的生產(chǎn)，還是把勞動力、設(shè)備的閑置時間和在制品庫存減少到最小限度方面，質(zhì)量過程保證方面都是最重要的前提條件。,一、平準(zhǔn)化生產(chǎn)的作用：,B、品種的平均化:,將多樣化的市場需求進(jìn)行有機(jī)的組織并能夠?qū)崿F(xiàn)數(shù)量與品種均衡化的生產(chǎn)。,一、平準(zhǔn)化生產(chǎn)的作用：,第四模塊： 設(shè)備的快速換產(chǎn),縮短換產(chǎn)時間,沖壓工序,組裝工序,A,B,換產(chǎn)1次/1日,組裝工序2日份,組裝工序2日份,A,B,沖壓工序,組裝工序,換產(chǎn)1次/1小時,組裝工序2小時份,組裝工序2小時份,均衡生產(chǎn)要求生產(chǎn)線頻繁換型，以對應(yīng)小批量多品種的生產(chǎn)。 豐田公司的沖壓換型時間在50年代為3小時，在60年代為15分 鐘，到了

21、70年代以后縮短為3分鐘。,改善原則,內(nèi)部切換和外部切換分開 內(nèi)部切換轉(zhuǎn)為外部切換,并將外部工作標(biāo)準(zhǔn)化 內(nèi)部切換時間縮短，減少調(diào)試時間 消除浪費,減少無效作業(yè),A品種生產(chǎn),B品種生產(chǎn),設(shè)備停止,切換時間,外部切換,內(nèi)部切換,時間,快速換產(chǎn)的7個步驟,換產(chǎn)前的充分準(zhǔn)備,換產(chǎn)時的手動腳不動,不要使用螺栓,開發(fā)專用的換產(chǎn)工具,換產(chǎn)訓(xùn)練的實施,不要移動調(diào)整標(biāo)準(zhǔn),并行工具的開發(fā),第五模塊： 設(shè)備布局和 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),采用“一個流”的生產(chǎn)方式，把不同種類的產(chǎn)品一個一個地、或以一箱為單位傳送下去,好處： 推行各工序的同期化生產(chǎn) 消滅了中間在制品的停滯 縮短了制造周期,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的定義,是指以人的動作為中心,按照沒

22、有浪費的程序,有效地進(jìn)行生產(chǎn)的作業(yè)方法,是人、機(jī)、物的最佳配合方式的描述。,前提條件： 生產(chǎn)以人的動作為中心 生產(chǎn)作業(yè)應(yīng)是反復(fù)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)節(jié)拍 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序 標(biāo)準(zhǔn)手持,何謂“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”？,定義：指以人的動作為中心，用沒有MUDA（不必要）的程序有效的生產(chǎn)的做法。,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)由T.T(標(biāo)準(zhǔn)工時)、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)中間在庫三要素組成。,T.T（標(biāo)準(zhǔn)工時）,T.T： 指用多長時間，即幾分幾秒生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間值。,C.T： 指作業(yè)者進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時，毫不困難的、最快的、一個循環(huán)的實際作業(yè)時間（包括步行時間）。但不包括空 手等待時間。,作業(yè)順序,作業(yè)順序： 指作業(yè)者能夠效率最好地生產(chǎn)合格

23、品的生產(chǎn)操作順序。好的作業(yè)順序是作業(yè)者沒有返回步行且空步行最短的循環(huán)作業(yè)。,標(biāo)準(zhǔn)中間在庫-標(biāo)準(zhǔn)手持,定義： 指按照作業(yè)順序進(jìn)行操作時，為了能夠反復(fù)以相同的順序操作生產(chǎn)而在工序內(nèi)持有的最少限度的待加工品。,標(biāo)準(zhǔn)中間在庫的基本原則,材料,工序 , 工序, 工序, 工序,成品,標(biāo)準(zhǔn)中間在庫,工序 ,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的組合,取原材料 卸下工件，開動機(jī)器 卸下工件，開動機(jī)器 卸下工件，開動機(jī)器 卸下工件，開動機(jī)器 測量 放置成品,10,20,30,40,50,60,自動加工時間,手工加工時間,步行時間,將人和機(jī)器的作業(yè)內(nèi)容加以組合，確定作業(yè)的范圍及順序,T.T生產(chǎn)節(jié)拍,練習(xí)-制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票節(jié)拍為

24、30S,2,2,2,2,2,第六模塊： 設(shè)備的OEE和自主保全活動的開展,設(shè)備的主要衡量指標(biāo),設(shè)備綜合效率（OEE）= 設(shè)備的利用率設(shè)備的使用效率設(shè)備的質(zhì)量合格率,OEE中的時間是指設(shè)備在額定速度下生產(chǎn)合格產(chǎn)品的時間,OEE的六大損失,設(shè)備概況： 一臺設(shè)備日志上記錄了一臺機(jī)器的有關(guān)數(shù)據(jù)，此機(jī)器計劃運(yùn)行7小時。其間操作者吃午飯用了30分鐘；在7小時中，換模具花費了30分鐘；其中發(fā)生了一次停機(jī)事故，需要90分鐘修復(fù)；另外操作者等待要運(yùn)到本工作區(qū)的某部件用了60分鐘。共生產(chǎn)了63個部件，其中3件是不合格件。 試計算： 設(shè)備的利用率是多少？ 設(shè)備的使用效率是多少？ 設(shè)備的質(zhì)量合格率？ 設(shè)備綜合效率 O

25、EE ( OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS),你認(rèn)為此OEE比例可接受嗎？ 設(shè)備負(fù)荷時間為： 設(shè)備的利用率為：,設(shè)備的使用效率為：,=,=,=,設(shè)備的質(zhì)量合格率為：,OEE設(shè)備綜合效率,=,TPM的定義:,由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE的第一個字母組成。譯為全員生產(chǎn)性保全活動。是一種 經(jīng)營戰(zhàn)略，制定此戰(zhàn)略的目的是通過員工的充分參與使設(shè)備達(dá)到最大的效率。,把設(shè)備當(dāng)成自己的東西,TPM的發(fā)展,1950年以前,半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，常采用 的方法。在設(shè)備出現(xiàn)故障后再維修。BM（Break down Maintenance）,1.

26、事后保全,2.預(yù)防保全,3.改良保全,4.保全預(yù)防,5.生產(chǎn)保全,1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于 是對這類故障提出了維護(hù)方法。PM（Preventive Maintenance）,1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某個部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時主 要去查找薄弱部位并對其進(jìn)行改良。CM（Corrective Maintenance）,1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進(jìn)步，人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備。 維護(hù)從設(shè)計、制作、安裝開始。MP （ Maintenance Prevention ）,1960年前后，美國GE公司綜合上述維護(hù)方法，提出了一套系 統(tǒng)的維護(hù)方案。即TPM的前身

27、PM（Productive Maintenance）。,杜絕此六大損失,提高效率=努力消除六大損失,故障的損失,換模調(diào)整損失,開機(jī)的損失,質(zhì)量缺陷損失,速度減慢損失,瞬時中斷損失,設(shè)備的生命過程,調(diào)查,研究,設(shè)計,制作,設(shè)置,運(yùn)轉(zhuǎn),保全,廢棄,時間,故障次數(shù),試運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)置,正常運(yùn)轉(zhuǎn),廢棄,TPM 可提高設(shè)備可靠性，延長使用壽命。,實施TPM,沒有實施TPM,開始階段,正常運(yùn)行階段,磨損階段,可靠性,年,蘭色和黑色之間的區(qū)域是增長的生產(chǎn)能力,通常引起設(shè)備故障的原因,旋轉(zhuǎn)部位有沙礫或灰塵,移動部位缺少潤滑油,傳感器里有油或水,冷卻風(fēng)扇有灰塵和油污,故障的75%的原因 清掃不徹底 缺少潤滑油,自主保全

28、的定義,通過操作人員自己維持和改善（自己的設(shè)備和工程），從而實現(xiàn)和維持設(shè)備的最佳狀態(tài)。,由于操作者與自己使用的設(shè)備朝夕相伴，在對設(shè)備性能及運(yùn)行狀況的了解、故障的早期發(fā)現(xiàn)、維護(hù)工作的及時進(jìn)行等方面發(fā)揮別人不可替代的作用。,開展的理由,故障下的缺陷,機(jī)會隱藏在外表之下,磨損、松動、松散、泄漏、灰塵、腐蝕、變形、原材料的粘連、表面損壞、裂縫、過熱、振動、噪音和其他異?，F(xiàn)象,缺陷與故障的關(guān)系,1,29,300,TPM,災(zāi)害、故障、不良,碰撞、泄露、生銹、腐蝕,松動、振動,事后維修,自主保全 7 Step,Core - Skill (保全 Infra) 學(xué)習(xí),Skill - 生 活 化,想做的心態(tài)是企業(yè)

29、成長的最大原動力,教人育人 讓人睜眼 變化發(fā)展公司,徹底,第七模塊： 價值流分析,）生産活動的周期,）生産現(xiàn)場的制造周期,入口,出口,入口,出口,運(yùn)搬,分/個使用,組立,300 個,運(yùn)搬,300 個,300個,300個,10 秒,600 分,600 分 10 秒,生産,=,加工時間,+,停滯時間,加工時間,:,停滯時間,= 1 : 3600,Lean = speed 精益速度 快速響應(yīng)與敏捷是制造業(yè)成功的關(guān)鍵因素，而精益的工具和技藝是加速企業(yè)任何部分運(yùn)行的最有效方式,時間：制造業(yè)流程上最重要、最寶貴的資源，所有的利益都與材料流和信息流的速度成正比。,Lean意味著速度,慢的Process=昂貴

30、的Process,流程的效率= 當(dāng)今大多數(shù)產(chǎn)品的加工時間只占總時間的5，儲存、搬運(yùn)、運(yùn)輸、銷售、包裝等作業(yè)占了95的時間。,精益生產(chǎn)的著眼點,JIT將產(chǎn)品的生產(chǎn)總時間表示為:,產(chǎn)品生產(chǎn)總時間= 加工時間 + 整理，運(yùn)送時間+等待時間+檢驗時間,增值時間,非增值時間,增值時間,總提前時間（產(chǎn)品的總生產(chǎn)時間）,制造周期=在制品/日產(chǎn)能,何為精益的企業(yè)？,生產(chǎn)周期為同行業(yè)的到 存貨每年周轉(zhuǎn)超過次 產(chǎn)能每月至少增長以上 成長率為同行業(yè)平均水平的到倍,一個精益的企業(yè)至少能夠達(dá)到的水平,精益的制造商能夠無限地達(dá)到并保持這些成果，這使他們能夠持續(xù)具有新的競爭優(yōu)勢,評價企業(yè)經(jīng)營能力的核心指標(biāo)情況,企業(yè)盈利能力

31、指標(biāo),企業(yè)運(yùn)營能力指標(biāo),企業(yè)償債能力指標(biāo),第八模塊： 全員參與的改善提案活動,改善提案知識,改善提案用語的定義： 改善：就是改的更好的意思.就是一個公司，為了明天的工作更方便、更容易而改變。 提案：是指公司內(nèi)的個人或團(tuán)體在生產(chǎn)、技術(shù)、QC、資材、財務(wù)、管理等公司的全部活動中，把自己認(rèn)為對公司有益的研究、發(fā)明、創(chuàng)造、改進(jìn)、構(gòu)思等都提出來，參與實施，寫在改善提案用紙上。,改善提案知識,改善提案的重要性 改善是精益生產(chǎn)方式的一個基本思想，日本的豐田公司能夠取得現(xiàn)在這樣輝煌的成就，靠的就是不斷的改善。所以大家一定要轉(zhuǎn)變觀念，充分認(rèn)識到合理化提案的重要性，積極主動的投身到改善活動中來。這里的改善是指從局

32、部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。在工作、操作方法、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進(jìn)與提高，消除一切浪費。TPS哲理認(rèn)為，不能提高附加價值的一切工作(包括生產(chǎn)過盛庫存、等待、搬運(yùn)、加工中的某些活動、多余的動作、不良品的返工等)都是浪費。這些浪費必須經(jīng)過全員努力不斷消除。,三、改善提案的目的（達(dá)到的目標(biāo)） 創(chuàng)造一個清潔、明亮、愉快的工作環(huán)境； 把自己復(fù)雜的工作變得簡單化，工作起來簡便、輕松、愉快； 員工的創(chuàng)意，想法引起公司的重視，使員工滿足于工作的成果，增加員工的成就感、歸屬感。 全體員工自發(fā)參與，提高創(chuàng)業(yè)心、研究心、從而使個體和集體的員工的素質(zhì)得以提高。通過工作來充實自己，從而實現(xiàn)自己

33、的理想 讓每個員工重視提案并投入到提案中，拿出好的提案并付諸于實踐。,1、全員參與的原則 2、經(jīng)常性（自主性）活動的原則 3、創(chuàng)意力發(fā)揮的原則（創(chuàng)意力就是突破固定觀念、打破常規(guī)做法） 4、人們之間互相尊重的原則,1、不要把現(xiàn)在的狀態(tài)想做是理所當(dāng)然的，要經(jīng)常抱著不滿的狀態(tài)來看 2、對于別人不知道或沒行動的方面集中考慮 3、要總想著比目前更好的是什么，并且設(shè)法應(yīng)用、思考 4、要習(xí)慣性的從白紙的狀態(tài)出發(fā)考慮。,如何打破固定觀念？,改善提案活動的4大基本原則,五、改善提案的內(nèi)容 （一）可提案項目 1、自己業(yè)務(wù)改善方面的提案； 2、辦事能力和管理方式的提高； 3、節(jié)省材料、能源、經(jīng)費的提案； 4、原料、設(shè)備國產(chǎn)化的提案； 5、現(xiàn)場工作方法改善的提案； 6、安全技術(shù)、環(huán)境保護(hù)的提案； 7、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本的提案； 8、開拓市場及促進(jìn)銷售的提案； 9、生產(chǎn)工程改善和