生產(chǎn)總監(jiān)班（成本）

1、1,生產(chǎn)制造成本管理與控制,浙江仙居經(jīng)貿(mào)局 資深生產(chǎn)管理專家劉立戶,精益制造，步步為贏之4-3,2,本次課程提綱,標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)管理 生產(chǎn)成本五三模型 低效生產(chǎn)工序管理 生產(chǎn)中的不良動(dòng)作 質(zhì)量成本管理與控制 成本分析會(huì)與成本管理 搬運(yùn)改進(jìn)與成本控制 車間管理與班組建設(shè)4-3之安全,講義中部分內(nèi)容作為資料提供，并不全部講解,3,一、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)管理,4,搬運(yùn)的七種方式與符號(hào),5,標(biāo)準(zhǔn)工序的建立與改進(jìn),生產(chǎn)作業(yè)流程圖： 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)平面布置圖+產(chǎn)品工藝流程+（5+6+7） 作業(yè)單元數(shù)量不再增加的時(shí)候，就建立了標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)工序 利用PDCA對(duì)標(biāo)準(zhǔn)工序進(jìn)行持續(xù)的改進(jìn) 作業(yè)單元集合的定義與應(yīng)用,6,標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的標(biāo)定與

2、改進(jìn),7,標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的構(gòu)成,8,標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的條件,基本前提： 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)5S的有效實(shí)施 有序的生產(chǎn)管理 經(jīng)常性的員工技術(shù)培訓(xùn) 基本條件： 正常合理科學(xué)的作業(yè)環(huán)境 確定而合理的工作方法 勝任的合格員工 正常的速度,9,標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)樣本參考,10,標(biāo)準(zhǔn)用料與標(biāo)準(zhǔn)用工,11,二、生產(chǎn)成本構(gòu)成五三模型,可見(jiàn)成本 人工成本：獎(jiǎng)金工資 原材料成本：原輔材料 設(shè)備成本：設(shè)備購(gòu)買、維護(hù) 能源成本：水電氣汽 管理成本：管理費(fèi)用、培訓(xùn)費(fèi)用 不可見(jiàn)成本 庫(kù)存資金成本：資金占用 質(zhì)量成本：不合格品、廢品 浪費(fèi)成本：七種浪費(fèi),12,設(shè)備成本,設(shè)備購(gòu)買管理 采購(gòu)成本控制 設(shè)備生產(chǎn)能力 評(píng)估 設(shè)備使用管理 使用說(shuō)明書(shū)的 編制 操作工

3、的培訓(xùn),設(shè)備維修管理 故障維修管理 備品備件管理 維修工具管理 設(shè)備維護(hù)管理 設(shè)備維護(hù)計(jì)劃 系統(tǒng)大檢修,13,能源成本,14,管理成本,15,庫(kù)存資金利息與機(jī)會(huì)成本,16,質(zhì)量成本,17,浪費(fèi)成本,（1）、生產(chǎn)過(guò)度的浪費(fèi) （2）、停工等待的浪費(fèi) （3）、搬運(yùn)的浪費(fèi) （4）、加工本身的無(wú)效浪費(fèi) （5）、庫(kù)存的浪費(fèi) （6）、動(dòng)作的浪費(fèi) （7）、制造不良的浪費(fèi),18,三、工序分析改進(jìn)與成本管理,工序的癥結(jié)在哪里？ 工序分析的方法與工具 工序分析的過(guò)程與方法,19,工序分析法,什么是工序分析？ 按照規(guī)定的順序進(jìn)行調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象，以及中途出現(xiàn)的待工現(xiàn)象等，找到改

4、善的重點(diǎn)，是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。 工序分析的目的工序分析是通過(guò)整體把握工序流程，尋找改善重點(diǎn)。 工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、布局研究、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。,20,人機(jī)關(guān)系的符號(hào),21,工序分析法的種類,工 序 分 析 法,事務(wù)工序分析法,聯(lián)合工序分析法,作業(yè)人員工序分析,產(chǎn)品工序分析法,共同作業(yè)分析法,人-機(jī)器分析法,22,產(chǎn)品工序分析七步法,預(yù)備調(diào)查 繪制工序流程圖 測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目 整理分析結(jié)果 制定改善方案 改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià) 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,23,產(chǎn)品工序分析案例預(yù)備檢查,調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)與資料： 產(chǎn)量：計(jì)劃量與實(shí)際產(chǎn)量 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)與內(nèi)容 檢查標(biāo)

5、準(zhǔn) 設(shè)備布局 生產(chǎn)作業(yè)流程圖 原輔材料,24,繪制工序流程圖,25,測(cè)定記錄必要項(xiàng)目,26,整理分析結(jié)果,27,制定改善方案,28,改善方案實(shí)施與評(píng)價(jià),29,改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,30,作業(yè)人員工序分析法,按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作，將這些動(dòng)作圖表化，找出問(wèn)題點(diǎn)并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。 作業(yè)人員工序分析的目標(biāo)： 是否存在不必要的待工？ 移動(dòng)次數(shù)是否太多？ 移動(dòng)距離是否太長(zhǎng)？ 加工與檢查可否同時(shí)進(jìn)行？ 以下三項(xiàng)是否合理： 設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,31,作業(yè)人員工序分析的七大步驟,進(jìn)行預(yù)備調(diào)查 繪制工序流程圖 測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目 整理分析結(jié)果 制定改善方案

6、改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià) 使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,32,事務(wù)工序分析法,以信息的流程為中心進(jìn)行調(diào)查、改善的手法，就是事務(wù)工序分析法。 事務(wù)工序分析法包括： 檢查記錄 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故發(fā)生的記錄及處理、統(tǒng)計(jì)匯報(bào)等 作業(yè)人員的出勤等等 要求： 必須正確無(wú)誤，如何防治出錯(cuò) 必須在必要的時(shí)候送達(dá)必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花費(fèi)了太多的時(shí)間,33,四、生產(chǎn)中的不良動(dòng)作浪費(fèi),動(dòng)作浪費(fèi)的表現(xiàn) 動(dòng)作分析的工具 動(dòng)作分析的應(yīng)用,34,動(dòng)作改善的操作,動(dòng)作改善的目標(biāo) 不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理,35,基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善,基本動(dòng)作分析的三大類,36,基本的十八個(gè)動(dòng)作3-1,37,基本的

7、十八個(gè)動(dòng)作3-2,38,基本的十八個(gè)動(dòng)作3-3,39,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（1）,1、要使雙手同時(shí)向兩個(gè)相反的方向運(yùn)動(dòng)，并排除雙手“玩”的現(xiàn)象：,40,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（2）,2、作業(yè)時(shí)是否做到了最大限度地減少眼睛的運(yùn)動(dòng)：,41,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（3）,3、作業(yè)時(shí)盡量減少身體的扭轉(zhuǎn)動(dòng)作：,42,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（4）,是否 存在 “保持” 某一 動(dòng)作 ？,43,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（5）,需要加工組裝的材料、零部件的提取是否方便？,44,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（6）,6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？ 分析一下拿取鋼筆動(dòng)作

8、,45,動(dòng)作分析改善十一個(gè)要點(diǎn),46,改善統(tǒng)計(jì)分析步驟2-1,47,排列圖,48,改善統(tǒng)計(jì)分析步驟2-2,49,排列圖,50,五、質(zhì)量成本及其管理,51,質(zhì)量成本的概念,50年代，質(zhì)量專家朱蘭和費(fèi)根堡姆等人首先提出質(zhì)量成本概念。 ISO/CD-8402-1中對(duì)質(zhì)量成本的定義：總成本的一部分，它包括確保滿意質(zhì)量所發(fā)生的費(fèi)用，以及未達(dá)到滿意質(zhì)量的有形與無(wú)形損失。,52,質(zhì)量成本項(xiàng)目設(shè)置和分類,53,鑒定成本,54,內(nèi)部損失成本,55,外部損失成本,56,質(zhì)量成本趨勢(shì)分析,57,質(zhì)量成本控制和考核,控制步驟 事前控制 事中控制 事后控制 控制方法 限額費(fèi)用控制方法 圍繞生產(chǎn)過(guò)程，重點(diǎn)提高合格率水平的

9、方法 運(yùn)用改進(jìn)區(qū)、控制區(qū)、至善論區(qū)的劃分方法進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)、優(yōu)化質(zhì)量成本的方法,58,六、成本分析會(huì)與成本管理,成本分析會(huì),59,生產(chǎn)系統(tǒng)三大會(huì)議,60,成本KPI指標(biāo)系統(tǒng)的管理,生產(chǎn)系統(tǒng)各個(gè)部門的成本KPI指標(biāo)確定 對(duì)KPI指標(biāo)進(jìn)行跟蹤統(tǒng)計(jì)和分析 制定科學(xué)合理的成本KPI指標(biāo)目標(biāo)并進(jìn)行分解 利用目標(biāo)管理法進(jìn)行考核與管理 制作成本分析會(huì)報(bào)告 通過(guò)成本分析會(huì)進(jìn)行成本管理,61,KPI指標(biāo)體系的建立與PQCDSM,62,生產(chǎn)成本KPI指標(biāo)參考質(zhì)量,質(zhì)量部成本KPI指標(biāo)參考 質(zhì)量部質(zhì)檢消耗材料總成本 質(zhì)量部QC活動(dòng)投入產(chǎn)出比 質(zhì)量部管理費(fèi)用,63,生產(chǎn)部成本KPI指標(biāo)參考生產(chǎn),生產(chǎn)部（車間）成本KPI

10、指標(biāo)參考 質(zhì)量成本：損失成本 材料成本：停滯物料占用資金額度 能源消耗：電力、煤、天然氣、水 人工成本：工資產(chǎn)值比率 管理費(fèi)用：生產(chǎn)部管理費(fèi)用 ,64,基于成本擬減的目標(biāo)考核,根據(jù)目標(biāo)管理系統(tǒng)，逐級(jí)制定相應(yīng)的考核辦法，并通過(guò)成本分析會(huì)予以落實(shí)與執(zhí)行； 根據(jù)中策集團(tuán)的具體情況，建議制定三級(jí)成本管理績(jī)效考核系統(tǒng)： 崗位、班組、車間,65,三級(jí)成本擬減考核系統(tǒng),崗位級(jí)別：基于崗位上具體成本目標(biāo)的考核，與個(gè)人獎(jiǎng)金與工資掛鉤； 班組級(jí)別：基于各個(gè)崗位完成情況的綜合目標(biāo)及班組級(jí)的具體成本目標(biāo)的考核，與班組長(zhǎng)個(gè)人及班組所有成員收入掛鉤；,66,三級(jí)成本擬減考核系統(tǒng),車間級(jí)別：基于各班組完成情況的綜合目標(biāo)及車

11、間級(jí)的具體成本目標(biāo)的考核，與車間管理者個(gè)人及車間所有成員收入掛鉤；,67,有效的成本分析會(huì),68,成本分析會(huì)報(bào)告編制要點(diǎn),控制圖反映目標(biāo)完成情況； 魚(yú)刺圖分析成本變動(dòng)原因； 排列圖列出核心影響原因； 對(duì)策表制定解決方案甘特圖明確行動(dòng)計(jì)劃。,69,成本分分析會(huì)報(bào)告構(gòu)成,各個(gè)部門月度KPI成本與年度目標(biāo)控制總體對(duì)照值； 上個(gè)月各個(gè)部門具體KPI成本指標(biāo)完成情況分析； KPI成本異動(dòng)原因分析、重點(diǎn)問(wèn)題分析、解決措施、時(shí)間承諾、跟進(jìn)人 各個(gè)部門重復(fù)2-4步； 其他內(nèi)容。,70,七、改進(jìn)搬運(yùn)降低成本,活性系數(shù)及其應(yīng)用 搬運(yùn)分析的基本步驟 搬運(yùn)改進(jìn)的六個(gè)著眼點(diǎn) 搬運(yùn)分析表,71,活性系數(shù),72,活性分析圖

12、表,73,平均活性系數(shù),平均活性系數(shù) 活性系數(shù)總和 平均活性系數(shù)= 作業(yè)工序數(shù) 根據(jù)系數(shù)的參考目標(biāo) 0.5，有效利用集裝箱 0.51.3，有效利用動(dòng)力搬運(yùn) 1.32.3，有效利用傳送帶 2.3，從設(shè)備和手法方面減少搬運(yùn)工序數(shù),74,不合理搬運(yùn)分析,無(wú)效搬運(yùn)（移動(dòng)）距離 無(wú)效搬運(yùn)系數(shù)= 有效搬運(yùn)距離,75,搬運(yùn)工序分析步驟,76,搬運(yùn)改進(jìn)的六個(gè)著眼點(diǎn),77,搬運(yùn)工序分析,搬運(yùn)工序分析和配置圖式搬運(yùn)工序,78,八、車間管理與班組建設(shè)4-3,模塊化的班前會(huì),79,模塊化的班前會(huì),星期一：以質(zhì)量管理為主題 星期二：以設(shè)備維護(hù)維修為主題 星期三：以現(xiàn)場(chǎng)管理為主題 星期四：以成本管理為主題 星期五：以安全

13、為主題 星期六：以團(tuán)隊(duì)建設(shè)管理為主題,80,以安全管理為主題的班前會(huì),安全管理與生產(chǎn)效率 什么是HSE？ 什么事OHSAS?,81,HSE的起源,1991年，殼牌石油公司頒布了HSE方針指南；同年第一屆石油天然氣勘探開(kāi)發(fā)HSE國(guó)際會(huì)議在荷蘭海牙召開(kāi)； 1996年，ISO組織頒布了石油和天然氣HSE管理體系（ISO/CD 14690標(biāo)準(zhǔn)草案）； 1999年，英國(guó)標(biāo)準(zhǔn)協(xié)會(huì)等13個(gè)國(guó)際組織提出OHSAS18001職業(yè)安全衛(wèi)生管理體系規(guī)范和OHSAS18002職業(yè)安全衛(wèi)生管理體系實(shí)施指南,82,中國(guó)的HSE,2001年12月，國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化委員會(huì)頒布職業(yè)健康安全管理體系規(guī)范（GB/T 28001）【200

14、1】 HSE的應(yīng)用范圍已經(jīng)超越石油天然氣行業(yè)，擴(kuò)展到工業(yè)、工程、化工等幾乎所有經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域,83,HSE五大要素,84,應(yīng)急與響應(yīng)方案的制定,什么是應(yīng)急與響應(yīng)方案？或者是應(yīng)急預(yù)案？ 應(yīng)急與響應(yīng)方案，是生產(chǎn)安全管理的有效手段： 提高員工應(yīng)對(duì)突發(fā)事件的能力； 提高員工識(shí)別風(fēng)險(xiǎn)的能力； 提高員工自我保護(hù)能力； 從根本上加強(qiáng)企業(yè)的HSE管理能力。 建立家庭應(yīng)急預(yù)案系統(tǒng),85,應(yīng)急與響應(yīng)方案模板,XX公司XX車間 XXXX應(yīng)急與響應(yīng)方案 標(biāo)的物的特性 事故種類：概率 應(yīng)急與響應(yīng)內(nèi)容 先決處理：自救、疏散、施救 應(yīng)急處理：有效控制險(xiǎn)情 救援處理：相關(guān)的電話、部門;設(shè)備的具體位置，方向，內(nèi)容 事故現(xiàn)場(chǎng)優(yōu)先處理：保護(hù)現(xiàn)場(chǎng) 事后處理：事后立即處理，事后預(yù)防處理,86,生產(chǎn)安全管理應(yīng)急方案目錄,1.火災(zāi)應(yīng)急與響應(yīng)方案； 2.員工食物中毒應(yīng)急與響應(yīng)方案； 3.洪水暴發(fā)應(yīng)急與響應(yīng)方案； 4.臺(tái)風(fēng)襲擊應(yīng)急與響應(yīng)方案； 5.化學(xué)品泄漏應(yīng)急與響應(yīng)方案； 6.電擊應(yīng)急與