精密鑄造工藝現(xiàn)場控制.pptx

1、技術(shù)部 ：廉玥軍2011-9-15,精密鑄造工藝現(xiàn)場控制 （蠟型、涂料）,一、蠟型的控制要求 1、 蠟料制備工藝要求 1.1、稀蠟溫度：6580。 1.2、蠟膏保溫缸水溫：4850。 1.3、蠟膏應(yīng)攪拌均勻呈糊狀，溫度控制在 4548，其中不允許有顆粒狀蠟料。,2 、蠟?zāi)Ｖ圃旃に囈?2.1、室溫：1030。 2.2、蠟膏壓注溫度：4546， 壓力： 0.30.5Mpa, 保壓時(shí)間：35s。 2.3、壓型冷卻水溫：1424，冷卻時(shí)間：根據(jù) 蠟件厚度調(diào)整。 2.5、蠟?zāi)１砻鎽?yīng)光潔，形狀完整，尺寸合格，不 允許有縮陷、凸包、裂紋、錯位、氣泡等缺 陷。,3 、蠟?zāi)＝M焊工藝要求 3.1、室溫：1030

2、。 3.2、蠟?zāi)?nèi)澆口與蠟棒之間焊接要嚴(yán)密， 不得有尖角和小縫。 3.3、組裝的蠟?zāi)?yīng)均勻，不得有蠟滴、 蠟渣、灰塵及雜物。,二 、蠟型的缺陷及產(chǎn)生原因 1、表面粗糙 a、蠟膏溫度低 b、型腔內(nèi)有水或分型劑過多 c、壓力不足或中斷 d、模具溫度過低,二 、蠟型的缺陷及產(chǎn)生原因 2、缺肉、冷隔 a、蠟膏溫度低或模具溫度過低 b、壓力不足或壓注速度太慢 c、蠟料注入量不夠 d、模具排氣不良,二 、蠟型的缺陷及產(chǎn)生原因 3、縮陷 a、蠟膏溫度或模具溫度過高 b、壓力小或保壓時(shí)間短 c、起模早，冷卻不充分 d、蠟?zāi)＞植窟^厚,二 、蠟型的缺陷及產(chǎn)生原因 4、裂紋 a、起模時(shí)間過長，收縮受阻 b、模具溫度

3、低，冷卻過快 c、蠟料溫度偏高 d、起模操作不當(dāng),二 、蠟型的缺陷及產(chǎn)生原因 5、鼓包 a、蠟膏內(nèi)氣體多 b、起模早，被壓縮的氣體膨脹 c、蠟?zāi)]有及時(shí)冷卻 d、室溫過高,二 、蠟型的缺陷及產(chǎn)生原因 6、變形 a、起模過早 b、蠟?zāi)７胖梅椒ú划?dāng) c、蠟?zāi)４娣艤囟冗^高 d、蠟?zāi)４娣艜r(shí)間過長,三 、制殼控制要求,三 、制殼控制要求,三 、制殼控制要求,三 、制殼控制要求,四 、制殼硬化原理 1、自然干燥硬化 自然干燥使型殼脫水，水玻璃凝結(jié)固化，而使模殼具有一定強(qiáng)度。 由于自由脫水，型殼收縮緩慢，而水份蒸發(fā)會在粘結(jié)膜中留下微孔隙，有利于硬化劑的擴(kuò)散和滲透，使硬化速度加快。,四 、制殼硬化原理 2、N

4、H4Cl硬化劑硬化 Na2OmSiO2H2O+2NH4Cl mSiO2H2O+2NaCl+2NH4 +2H2O,五 、型殼的缺陷及產(chǎn)生原因 1、鐵豆 a、面層料中氣體過多 b、面層料粘度過大 c、粘制面層時(shí)未涂刷拐角、字跡等,五 、型殼的缺陷及產(chǎn)生原因,五 、型殼的缺陷及產(chǎn)生原因 2、桔子皮、皺疤 a、涂料堆積，內(nèi)層未充分硬化，脫 蠟時(shí)內(nèi)表面松散，并出現(xiàn)凹坑和 凸起,五 、型殼的缺陷及產(chǎn)生原因,五 、型殼的缺陷及產(chǎn)生原因 3、分層和鼓脹 a、涂料散砂后有浮砂 b、砂中粉塵過大或受潮 c、風(fēng)干時(shí)間過短 d、涂料粘度過大，涂層過厚,五 、型殼的缺陷及產(chǎn)生原因,五 、型殼的缺陷及產(chǎn)生原因 4、型殼變形 a、涂料粘度