麥肯錫內部精益生產培訓資料

BS/020701/SH-WZ(2000GB) 系統(tǒng)的解決問題的方法 精益運營試點培訓材料 二 OO二年七月 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 1 內容概要 (I) 無論是與供應商交涉 ， 改進生產設備和原材料 ， 還是處理客戶投訴 ， 生產中面臨的各種內部和外部問題都可以利用系統(tǒng)的解決問題的方法加以解決 系統(tǒng)的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產運營中的問題 簡單的數(shù)據(jù)收集的方法 現(xiàn)有的經驗和簡單而有實效的解決方案 低成本解決方案 因此 ， 在精益生產體系中 ， 系統(tǒng)地解決問題是有效利用有限資源以改善經營的有效方法 通常 ， 采用解決問題的系統(tǒng)方法是由于 現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距 ， 如： 產品和服務不能滿足客戶要求。 實際業(yè)績不能達到內部目標（質量、成本、交貨時間） 在業(yè)績方面與競爭對手存在差距 與標準不符 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 2 作為大規(guī)模的運營改善活動的一部分 (如提高產品質量 ， 提高年定修效率和有效性 ， 提高產能利用率 ) ， 系統(tǒng)的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法 ， 是消除浪費 ， 提高流程穩(wěn)定性和靈活性的關鍵方法 使用系統(tǒng)的解決問題的方法將主要是改進以下領域：質量 、 成本 、 交貨時間和生產效率 系統(tǒng)問題解決方法可以在許多行業(yè)加以應用 ， 主要包括以下 6個主要步驟 : 1) 發(fā)現(xiàn)問題 2) 分析問題 3) 產生可能的解決方案 4) 選擇和規(guī)劃解決方案 5) 實施解決方案 6) 評估解決方案和進行方案的標準化 本文件描述了分析 、 消除或減少企業(yè)在經營和行政管理環(huán)境中的問題的必要方法和工具 本文件其余部分包含經典的 7 項質量控制工具 ， 以及解決問題的案例 . 內容概要 (II) BS/020701/SH-WZ(2000GB) 3 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產的意義 應用： 6步式方法和工具 應用舉例 例 A： 標簽貼不到上油部件上 例 B： 機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 系統(tǒng)的問題解決方法 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 4 系統(tǒng)的問題解決方法的定義 系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是： 現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距 控制特點 現(xiàn)狀 理想狀態(tài) 問題 所謂 系統(tǒng)的問題解決方法， 是指通過 6大步驟，應用 7個質量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 5 系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于揭示問題根源，找出長期的對策 傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法 問題 問題 解決方法 （ 一勞永逸） 解決方法 （ “ 快速解決 ”） BS/020701/SH-WZ(2000GB) 6 處理車間工作問題中的常見誤區(qū) 太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策 不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決 沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄 由于又發(fā)生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經習以為常，或成了難于根治的經常發(fā)作的“慢性病” BS/020701/SH-WZ(2000GB) 7 成功解決問題的各項條件 理解系統(tǒng)化的按步驟進行的改善方法，認識將短期對策和長遠對策相結合的優(yōu)點 提供必要的資源，進行深入分析，并認真實施小組制定出來的對策 在整個項目中，通過加強溝通和利用目視管理，密切關注小組的工作進展 確保問題解決小組獲得高層管理的支持，能夠協(xié)助小組解決困難、排除工作中遇到的障礙 安排足夠的時間召開小組會議、檢驗對策的有效性、進行溝通和交流 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 8 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產的意義 應用： 6步式方法和工具 應用舉例 例 A： 標簽貼不到上油部件上 例 B： 機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 9 系統(tǒng)解決問題在精益生產中發(fā)揮的作用 標準化 穩(wěn)定性 精益生產框架 “系統(tǒng)的解決問題的理念 并非是盤尼西林之類的速效藥 ， 而是見效慢的中藥式療法 。 通過長期服用 ， 可逐漸改進公司的機能 。 ” (Kaoru Ishikawa 博士 ) 系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以支持精益生產系統(tǒng) 智能自動化 及時生產 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 10 真正的精益生產系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的能力 資料來源： Masaaki Imai: 持續(xù)改進 持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法 技術提高和增加投資固然重要 ， 持續(xù)改進也非常有必要 。 持續(xù)改進往往要求 （ 并非偶爾采用 ） 團隊共同解決問題 ， 團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具 . 時間 創(chuàng)新 創(chuàng)新 持續(xù)改進 持續(xù)改進 業(yè)績 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 11 舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域 無法借助外力實現(xiàn)改進 ， 但內部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀 、 收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策 質量改進：減少最后組裝的返工率 成本改進：減少鋼鐵廠的耗油量 服務改進： 縮短客戶等待時間 交 貨 表 現(xiàn) 的 改 進 ： 實 現(xiàn) 近 100% 按時交貨 ， 縮短 50% 的交貨周期 最為適用情況： 應用非常廣泛： 在以上所有例子中，動用的都是內部專業(yè)知識，來產生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資。關鍵是要了解生產流程 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 12 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產的意義 應用： 6步式方法和工具 應用舉例 例 A： 標簽貼不到上油部件上 例 B： 機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 13 系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質量控制工具均有助于改善業(yè)績，但并非唯一的途徑 系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性 問題比率 50 100 樹立習 慣和紀律 采取簡 單方法 應用高 級工具 5 個為什么 3 個 C（ 問題、原因和對策） 系統(tǒng)的問題解決方法 傳統(tǒng)的質量控制工具 試驗設計 田口法 經驗證明 ， 多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決 。 關鍵在于紀律性和實施 。 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 14 6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式（計劃實施檢查行動）是統(tǒng)一一致的 內容 原因 計劃 實施 檢查 行動 方法 定義問題 分析問題 制定計劃 實施 確認效果 標準化 1 4 5 6 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 6 5 4 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 15 步驟 1: 確定問題、設定目標 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 D C A 1 2 3 4 5 6 說明 優(yōu)點 根據(jù)親身經歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述 確保對問題有準確、客觀的認識 對問題進行量化說明 澄清問題 評估問題的嚴重性 使問題直觀化 確定造成問題的主要原因 界定各個原因之間的關系 說明何時應達到怎樣的水平或標準 確定工作重點 允許選擇解決方法 行動 A) 明確闡述問題 問題的量化 B) 明確闡述目標 問題的定性 設定目標 舉例 問題陳述： 過去周中每日標簽貼錯率達 58% 目標陳述： 周后將標簽貼錯率降為零 P BS/020701/SH-WZ(2000GB) 16 步驟 2: 分析問題 規(guī)劃調研方法 審核初步分析 確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數(shù)據(jù)） 利用質量控制工具對數(shù)據(jù)進行量化的、直觀的和圖表式的分析 確定問題的根源所在，如使用“個為什么”和魚刺圖分析法 數(shù)據(jù)收集方法 觀察 觀察現(xiàn)象 訪談 收集來自各方的信息 調查 使用書面訪談形式 實踐 親身實踐 研究 研究相關文件 流程中最重要的一步是： 必須投入時間和精力 ! 為什么 為什么 為什么 為什么 為什么 問題根源 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 17 步驟 3: 提出潛在的解決方法 針對每項原因提出潛在的解決方法 原因 確定的根源 初步的解決方法 1 操作工對部件的加油量變動性 很大 規(guī)范輸油量和油嘴加油位臵 2 3 4 5 6 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 18 低 高 控制 1 2 3 4 5 相關性 1 2 3 4 5 資源 5 4 3 2 1 回報 1 2 3 4 5 認同 1 2 3 4 5 評級 特點 控制： 小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力 相關性： 解決方法對問題的解決力度 資源： 實施解決方法所需的時間、資金、人員和資料等，以及現(xiàn)有的資源充裕情況 回報： 預期的回報或成果（成本和回報） 認同： 員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度 定義： 選擇工作表 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 步驟 4A: 選擇解決方法 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 19 步驟 4B: 實施解決方法 1 制定實施計劃 2 召開啟動會議 3 開始機器調修 4 試運行 5 確認部件 6 匯報進展 7 進行必要的修改 8 標準化 流程圖 甘特圖 流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟 甘特圖說明實施的各個步驟、各項工作的起始時間和各個關鍵環(huán)節(jié)之間的銜接情況 制定計劃 啟動會議 試運行 修改 調修設備 審核結果 確認部件 標準化 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 行動 負責人 時間 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 20 步驟 5: 實施解決方法 1. 將解決方法化解為便于管理、可監(jiān)控的具體步驟 2. 使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中 3. 將相關信息通知所有人員，包括計劃、目標和行之有效的實施辦法等 4. 確保所有人員清楚各自的工作內容并與上級管理人員保持密切聯(lián)系 5. 對任何工作均不能持理所當然的態(tài)度，應該審慎對待、反復檢查 注 : 應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、政策等的方法 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 21 步驟 6：評估解決方法 1. 根據(jù)計劃檢查實際實施時間 2. 評估已實現(xiàn)目標 提高生產率 降低成本 提高質量 安全性 3. 評估是否已產生預期結果，有無不良影響 4. 新方法標準化 5. 建立控制機制 ， 保證持續(xù)使用新的標準化的方法 ， 如標準工作程序 、 審計 6. 對其他人就新的標準化的方法進行培訓 7. 準備工作現(xiàn)場演示。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經驗 8. 解決下一問題 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 22 解決問題的 6 步法 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標準化 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 23 解決問題工作單，總結最重要信息，以說明 6步法的每一階段 質量控制陳述以規(guī)范方式說明解決問題流程的主要步驟。 質量控制陳述也能在工作牌上顯示。 應隨項目進展同步編寫。 應使用圖表照片清楚說明主題和方法。 最重要的信息顯示在工作單或工作牌上；背景數(shù)據(jù)保存在活頁夾內。 行動計劃用于說明目前工作，必須隨時更新。 使用 7種質量控制工具是使相關的信息變得可視化的簡單方法。 解決問題工作單 （也叫質量控制陳述） BS/020701/SH-WZ(2000GB) 24 解決問題樣板表 問題 : 目標 : 第二步 : 分析問題 流程 人員 設備 材料 根本原因 第四步 : 選擇方法并制定實施方案 第五步 : 方案的實施 第六步 : 評估標準方法并標準化 第三步 : 形成潛在解決方法 原因編號 找到的根本原因 潛在解決方法 1 2 3 4 5 6 解決方法 控制能力 相關性 需要的資源 效益 員工的理解支持 1 2 3 4 5 第一步 : 確定問題并確立目標 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 1. 檢查工作單 2. 因果圖 3. 圖表 4. 帕累托圖 5. 控制圖 6. 頻率分布圖 7. 散布圖 7種典型質量控制工具在收集數(shù)據(jù)和分析問題時必不可少 ， 它們還能使相關信息變得可視化 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 26 最后裝配的缺陷 周 : 3月 2-6日 負責主管 : 張 缺陷 A B C D E 共計 周一 周二 周三 周四 周五 共計 5 1 3 15 18 42 5 6 6 8 17 1. 檢查工作圖：收集和組織數(shù)據(jù) BS/020701/SH-WZ(2000GB) 27 什么事實基礎或數(shù)據(jù)模式將有助于我們更好地了解問題及其原因？ 我們如何將自己對問題的“見解”轉化為“事實”？ 是否能圍繞問題的事件模式有助于我們發(fā)現(xiàn)問題的動因或原因？ 使用檢查工作工具要回答的問題 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 28 人員 機器 原料 方法 問題 2.因果圖或魚刺圖 :尋找某一具體問題可能的原因 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 29 我們如何發(fā)現(xiàn)、探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因？ 問題的根源是什么 ? 哪些因素具有重要性？ 哪些因素可以由小組加以改變？ 在業(yè)績目標中，我們想解決該問題的哪些“原因”或動因？ 使用因果圖要回答的問題 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 30 3. 圖表：分析和顯示不同類型數(shù)據(jù) EDCB0AA 柱狀圖 B C D E 餅圖 雷達圖 運行圖 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 31 數(shù)據(jù)在一段時間內呈現(xiàn)出何種趨勢或模式？ 平均水平隨時間變化嗎？ 結果隨時間變化嗎？ 是否有周期性 (如在一周內或按季節(jié)變化 )? 特定的時間、班組或作業(yè)方式是否顯示出更多問題？ 使用圖表工具要回答的問題 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 32 4. 帕累托圖 : 顯示問題、原因或影響的相對重要性 問題排序 (發(fā)生件數(shù) ) 問題排序 (成本 ) 頻率 （故障數(shù) /周 ) 返工成本 /周 , 美元 5 10 15 20 100 200 300 400 E D C A B 故障 E D C A B 故障 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 33 使用帕累托圖要回答的問題 所有問題或狀況的相關重要性如何？ 解決問題的起點應當是什么？我們應當將注意力集中于何處？ BS/020701/SH-WZ(2000GB) 34 5. 控制圖：了解流程中的變化性 (隨機變化與唯一事件 ) 控制下限 平均 控制上限 失控 衡量單位 時間 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 35 使用控制圖要回答的問題 在我們所觀察的流程參數(shù)變化中，哪一部分是自然變化（在流程控制限度內）？哪一部分是因可確定的原因而造成的反常變化？ 流程失控的頻率是多少？ 是否有我們應當加以關注的可辨別的趨勢？根據(jù)這些趨勢我們能采取預防性行動嗎？ BS/020701/SH-WZ(2000GB) 36 6. 頻率分布圖 軸桿直徑 頻率 .415 .416 .417 .418 .414 .413 .412 .411 .419 .410 .409 10 5 15 20 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 37 頻率分布圖 某一結果發(fā)生的頻率是多少？ 頻率分布是什么樣的 是普通曲線還是其他形式？ 在規(guī)格之外的頻率是多少？ 在規(guī)格之外出現(xiàn)的偏離是何性質？長尾分布？不均勻分布？ BS/020701/SH-WZ(2000GB) 38 7. 散布圖 : 檢驗有關變量之間關系的理論 變量 1 變量 2 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 39 使用散布圖要回答的問題 哪些變量具有相互關系 ? 變量之間關系是何性質？ x 中的變量有多少可由 y中的相關變量得到解釋 ? 變量之間存在什么因果關系 ? BS/020701/SH-WZ(2000GB) 40 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產的意義 應用： 6步式方法和工具 應用舉例 例 A： 標簽貼不到上油部件上 例 B： 機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 41 1. 發(fā)現(xiàn)問題，制定目標 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 零件 831 號的標簽沒有貼在每班生產的 100 多個組裝好的動力轉向軟管上 (占全部產量的 10% ) 需要解決標簽粘貼問題，因為 : 貼得不牢的標簽可能在運輸途中掉落，造成零件丟失 由于操作工不斷粘標簽，車間生產效率大大降低 問題 造成影響 在 1 周內將貼不牢的標簽 數(shù)量降低 75% 目標 100 25 每班貼不牢的標簽數(shù)量 降低 75% BS/020701/SH-WZ(2000GB) 42 2. 分析問題 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 標簽不能貼附 人 機器 材料 方法 上油不均 沒有培訓 標簽不當 粘貼不緊 供應商的加工能力 A 水箱 上油部件 在線機器 上油過多 飛濺過高 沒有標準 油的種類 B 滾軋機器 容許正切面上的接觸 接觸面較小 封口機 油 C 通風管 吹落標簽 嚙合不佳 手套造成操作不便 沒有標準 上油部件 在線機器 來料 上水部件 方法不一 水箱 大量在制品 在線等待時間 沒有標準 操作工用力不足 B C A 代表最有可能的問題或問題根源，這一系列假設將在后幾頁進行測試 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 43 2. 分析問題 (A): 標簽測試結果 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 3 2 . 03 0 . 02 8 . 09 . 58 . 0 7 . 5831號標簽 923號標簽 剝落率 秒 /英寸 規(guī)格 F 597克 管道 標簽 重量 抽拉測試 將 嫌疑 標簽 (831) 與已知 質優(yōu) 標簽 (923)相比較。剝離 831號標簽所需的力大得多，說明 831 號標簽材料質量合格 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 44 2. 分析問題 (B): 生產線加油分析 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 依據(jù)生產線加油規(guī)定的標簽位臵 油重 油適量 無油 結果 : 油重對標簽的黏附能力有直接影響 未來需做分析 重新將機油加在機身，而非管道 將 60 個部件在無油情況下運轉 管道 標簽 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 45 2. 分析問題 (C): 生產線局部分析 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 橙色 褐色 藍色 少油到無油 適量機油 少油到無油 923 831 褐色部分因油量適中而產生標簽問題 機器 1 機器 2 機器 3 發(fā)現(xiàn)出問題的標簽 確定生產線具體的機器是否導致加油過多 BS/020701/SH-WZ(2000GB) 46 2. 分析問題 (D): 滾軋機 標簽 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P