乳化液泵的維護與檢修.doc

學習資料收集于網(wǎng)絡(luò)，僅供參考第四章 乳化液泵的維護與檢修第一節(jié) 乳化液泵的日常維護乳化液泵站日常維護主要在班檢、日檢、周檢和月檢中進行,其維護要點與要求見表4-1.表4-1 乳化液泵的維護要點與要求維護類別維護要點與要求班檢1.檢查泵站的各部螺栓及連接件,特別是泵頭吸液側(cè)和排液側(cè)的螺栓不得松動2.檢查各部管路及接頭及時處理漏液現(xiàn)象3.檢查泵站潤滑情況和油位，發(fā)現(xiàn)油量不足要及時補充4.檢查乳化液箱中的乳化液量，不足要及時補充5.用袖珍折光儀檢查乳化液的濃度，配比濃度應在3%5%6.檢查各種保護裝置的動作是否靈敏可靠7.檢查卸載閥的性能，不合格的應進行調(diào)整8.調(diào)整漏液柱塞密封的螺母9.每班轉(zhuǎn)動二次縫隙式過濾器的手輪10.清除泵站周圍的雜物，擦拭設(shè)備上的塵土與油污，保持泵站、乳化液箱清潔日檢1.檢查泵站各類閥的位置是否正確動作應靈敏可靠2.檢查緊固各部連接螺釘、銷子，對連桿螺栓需120Nm扭力矩均勻擰緊3.檢查處理V形密封圈、軸向油封、導向密封的漏液、漏油情況4.檢查曲軸箱、減速箱的油質(zhì)、油位5.檢查泵站各壓力表指數(shù)是否正確6.檢查電氣系統(tǒng)及泵站電氣保護裝置7.檢查并清洗泵站過濾器、過濾網(wǎng)和磁棒8.檢查齒輪泵、旋轉(zhuǎn)方向是否正確，壓力繼電器工作是否可靠9.測試泵的流量，并檢查處理泵流量過小的原因10.重復班檢內(nèi)容周檢1.對泵站和各類閥組、保護裝置做35次性能試驗2.檢查處理曲軸箱、各傳動部件的磨損情況，緊固軸瓦螺釘。螺母的鎖緊裝置不應松動3.測定蓄能器壓力。若低于泵站工作壓力的60%應充氣4.檢查柱塞有無嚴重傷痕、拉毛或裂紋5.檢查蝸輪、蝸桿的磨損情況(T一50型泵)6.更換老化或損壞的油封、V形密封圈、唇形密封圈及0形密封圈等7.測量高壓泵的流量，不應小于35Lmin(指CHY5型泵)8.調(diào)整溢流閥、安全閥、旁路閥、調(diào)節(jié)閥的壓力，并進行試驗(CHY5型泵站)9.調(diào)試、處理自動配液和乳化裝置10.檢查泵的吸、排液閥密封是否良好周檢11.校正或者更換誤差較大和損壞的泵站壓力表12.檢查處理泵站電氣系統(tǒng)，試驗保護裝置動作是否靈活可靠13.重復日檢的全部內(nèi)容月檢1.更換曲軸箱、乳化液箱的潤滑油、乳化液并清洗2.檢查調(diào)整曲軸和軸瓦、連桿、連桿襯套、滑塊、滑銷等運動件的間隙,并應整修瓦襯，緊固軸瓦螺釘3.檢查泵站系統(tǒng)移動后的安放是否平穩(wěn)，泵站傾斜角度應在510范圍內(nèi)4.檢查測量電動機、泵體聯(lián)軸器的同心度有無偏差，兩端聯(lián)軸器間隙應在35mm內(nèi)，若超過應調(diào)整5.試驗泵站電氣系統(tǒng)，并處理發(fā)現(xiàn)的問題6.重復周檢的全部內(nèi)容第二節(jié) 乳化液泵的檢修國產(chǎn)MRB型乳化液泵的主要運動部分的配合間隙及磨損極限見表4-2表42泵的運動部件配合間隙及磨損極限(mm)序號名 稱標 準 尺 寸配合裝配超過以下乳化液泵噴霧泵性質(zhì)間隙間隙應修理1曲軸軸拐與軸瓦95f8（-0.036-0.090）95H7(+0.05)95f8（-0.036-0.090）95H7(+0.05)間隙O.08O.120.252連桿村套與滑塊銷32F8（+0.06+0.025）32h6(-0.017)32F8（+0.06+0.025）32h6(-0.017)間隙0.0250.080.173滑塊與滑塊孔82f8（-0.040-0.075）82H7(+0.035)82f（-0.040-0.075）82H7(+0.035)間隙0.0750.76O.34柱塞與導向銅套32h8（-0.050-0.060）32H7(+O.025) 55H8(-0.03)55E8（+0.115+0.065）間隙0.025O.3O.25進排液閥座與閥芯25E8（-0.04-0.07）25H8(+O.033)40f9（-0.032-0.10）40H8(-0.05)間隙0.02O.105O.2一、乳化液泵的解體乳化液泵的拆卸方法和程序見表43。圖 4-1WXF2型自動卸載閥表4-3 乳化液泵的拆卸方法序號項目基本步驟和要求1拆卸前的準備 1)準備齊全拆卸泵站所甩的工具、量具、清洗劑、煤油或柴油等 2)拆卸泵站前應檢查泵的外觀，對有缺件或損壞部件以及丟失零件應做好記錄 3)進行泵站的空負荷運轉(zhuǎn)，查找、聽辨泵站各部件的故障并做好記錄 4)準備適當?shù)牟鹦秷龅?。場地要清掃干凈并保持清?待拆的泵應清洗掉外部表面上的煤、油污后再進入拆裝場地2泵的拆卸與清洗 1)拆卸前，先要熟悉并掌握泵的結(jié)構(gòu)、工作原理和裝配關(guān)系 2)拆卸時應先拆外部總成零件，后拆內(nèi)部總成零件 3)拆下的零部件要分類存放，存放零件的貨架或容器要保持清潔，各類閥件拆卸時要輕搬輕放，防止碰撞 4)拆卸軸瓦、主動齒輪、曲軸齒輪、連桿、滑塊、滑塊銷、軸承時要做好標記，零件上有編號的應順序排列。以免裝配時裝錯，閥類及保護裝置和其它附件應分類拆卸 5)清洗泵的零件時，用清洗劑、煤油或柴油洗去油污和清除機械雜質(zhì);擦洗時使用清潔的綢布或毛刷，不準使用棉紗進行注意橡膠件不得放在油中清洗3拆卸順序 1)拆去泵的高、低壓軟管 2)拆開泵的地腳螺栓及電動機與泵的聯(lián)軸囂螺栓或銷子(指XRB2B、PRB泵站)，把電動機、乳化液泵分開，再用專用工具拆掉泵的半圓聯(lián)軸器 3)擰掉放油塞，放凈曲軸箱內(nèi)潤滑油以及缸套、閥體內(nèi)的乳化液 4)卸掉泵頭與箱體的聯(lián)接螺栓，把柱塞與滑塊的聯(lián)接裝置及鎖緊螺母拆開，抽出柱塞;分開泵頭與箱體，拿掉柱塞缸套;再拆卸檢查泵頭吸、排液閥和卸載閥 5)卸掉曲軸箱蓋螺栓，拿掉箱蓋 6)卸掉軸瓦螺栓，取出軸瓦、軸瓦座 7)拆開曲軸箱兩端的軸承擋蓋、墊子(指WOMAl502、XRB2B、PRB型乳化液泵);用木塊或紫銅棒墊在主動齒輪軸頭上，把主動齒輪軸承輕輕打出，并抽出主動齒輪軸;再取出曲軸、連軒、導向活塞、滑塊(指WOMAl502、PRB型乳化液泵)，再拆掉活塞環(huán)(XRB2B型) 8)拆卸XRB2B型和MRBl25/31.5型乳化液泵減速箱時，應先拆卸減速箱的固定螺栓，再抽出小齒輪軸，拿出軸承;再將大齒輪的壓板拆掉，取出齒輪及曲軸軸承套，拿出軸承，抽出曲軸組件 9)全部拆卸完成后，應逐件仔細檢查各部件的磨損、損壞情況，用內(nèi)徑千分尺檢測泵的滑道磨損量和橢圓、拉毛情況，為確定修理方法提供可靠的依據(jù)二、主要零部件的拆裝、檢查和調(diào)整（一） 曲軸連桿機構(gòu)的拆裝、檢查和調(diào)整（見表4-4）表4-4曲軸連桿機構(gòu)的拆裝、檢查和調(diào)整方法項目主要內(nèi)容軸連桿機構(gòu)的拆卸1.拆除箱體上的空氣濾清器、上蓋板、小齒輪軸承壓蓋、齒輪等2.取出小齒輪軸，并用手錘、銅棒拆下軸承3.拆除大齒輪壓板，用拔軸器拉下大齒輪，取下鍵4.拆除曲軸軸承壓板和后蓋板5.拆除連桿螺栓，取出連桿瓦蓋和后軸瓦，轉(zhuǎn)動曲軸至適當位置，分別拆下兩組連桿后瓦蓋，并將三組連桿推向前面直至完全脫離曲軸6.用50mm長的全絲螺栓擰入曲軸軸承套的拆卸孔(使用2條時按180分布，3條時按120分布)，分別均勻扭動頂出軸承套然后用彈簧卡鉗取下套內(nèi)擋圈，用手錘墊以銅棒輕輕擊出軸承7.1人抬起曲軸一端，另1人用木棒通至后蓋板孔托起曲軸，慢慢地取出曲軸8.從后蓋板孔分別取出三組連桿和滑塊；用螺栓旋入滑塊的定位基孔內(nèi)，取出定位塞；用沖棒沖出滑塊銷從連桿上取下滑塊，并用專用工具取下活塞環(huán)拆卸后主要零件的檢查1.曲軸的檢查：1)外觀檢查：主要檢查軸頸表面有無擦傷和燒傷現(xiàn)象2)軸頸磨損檢查：將曲軸兩端的中心孔修整好。并用頂尖將曲軸安裝在車床的床頭與尾架間(也可以將曲軸兩端的軸頸支架在V形鐵上)，用千分尺測量其圓度和圓柱度，以掌握曲軸的磨損程度，進一步確定需要修磨的尺寸。測量時，在一個軸頸上測量兩個平面，每一個平面從互相垂直的兩個方向測量；軸頸同一橫斷面上的最大差數(shù)值的一半為圓度誤差，軸頸直徑在縱斷面上的最大差數(shù)值的一半作為圓柱度誤差3)裂紋的檢查：曲軸的裂紋多發(fā)生在曲柄臂與軸頸之間過渡圓角處，經(jīng)清洗后，應用磁粉探傷設(shè)備檢查軸頸表面裂紋。也可使用浸油敲擊法，即將曲軸置于煤油中浸35min，取出后擦凈表面煤油并撒上白粉，然后分段用小錘輕輕敲擊，如有明顯的油跡出現(xiàn)，即該處有裂紋4)連桿軸頸與軸頸平行度的檢查：檢查某連桿軸頸時，先將它轉(zhuǎn)到量高位置，用百分表的觸針垂直抵在軸頸上面的一端；然后再將百分表移至此軸頸上面的另一端，兩次讀數(shù)的差即為連桿軸頸與主軸頸的平行度將曲軸轉(zhuǎn)90，使上述被測的連桿軸頸轉(zhuǎn)到水平面內(nèi)，用同樣的方法可以檢查它在水平面內(nèi)與主軸頸的平行度2.連桿軸瓦座孔的圓度和圓柱度的檢查：將上瓦蓋裝好，按規(guī)定緊固力矩擰緊固定螺栓，用量缸表檢查座孔的圓度和圓柱度3.檢查軸瓦的磨損和疲勞剝落，以及拉毛或燒熔4.檢查滑塊的拉毛、螺紋損壞、丁字槽的磨損情況5.檢查軸承徑向間隙、保持架損壞或變形情況、以及滾道剝落或麻點現(xiàn)象6.檢查連桿有無彎曲、扭曲和裂紋現(xiàn)象技術(shù)要求1.檢修時所有軸承原則上應更換，復用時必須嚴格檢查內(nèi)外圓滾道、滾柱或鋼球表面不得有擦傷、點蝕等缺陷2.曲軸表面不得有裂紋和明顯痕跡，其主軸頸、連桿軸頸的圓度和圓柱度不大于O.025mm，對軸頸表面上縱向微細裂紋需經(jīng)光磨損消除時，應按修理尺寸進行光磨。曲軸的過渡圓角必須圓滑，表面粗糙度在 下3.軸瓦的瓦背應光滑無斑點，表面粗糙度不低于 ，且彈性適宜，合金表面無裂縫和砂眼4.連桿不得出現(xiàn)裂紋：連桿兩端座孔軸線應在同一平面內(nèi)，其平行度誤差不大于0.03%；在與此平面垂直的方面，軸線的平行度誤差不大于O.06%，座孔的圓度和圓柱度不超過O.025mm，三組連桿重量差不大于75g5.滑塊銷表面無銹蝕斑點，表面粗糙度不低于 ，圓度、圓柱度不超過0.0025mm6.滑塊的表面應無拉毛或燒蝕現(xiàn)象續(xù)表項目主要內(nèi)容裝配方法及要求1. 曲軸的裝配： 1)軸瓦裝配時，瓦背及連桿瓦座孔、潤滑油孔必須清洗干凈。瓦背與座孔之間不允許加墊片 2)新軸瓦裝入座孔內(nèi)，上、下兩片的端面應高出座孔平面0.03O.05mm，以保證軸瓦與座孔配合緊密，提高散熱效果檢驗時，將軸瓦裝好，蓋上連桿瓦蓋并按規(guī)定扭矩擰緊一端螺栓，在另一端瓦座與上連桿瓦蓋的平面間插入厚度為O.05mm的墊片。當把該螺栓擰到1020Nm時，墊片抽不出，說明軸瓦長度合適；如能抽出墊片則說明軸瓦長度過長，可在無定位凸點的一端適當銼低些；如果該端沒加扭力扭緊時就抽不出墊片，說明軸瓦過短，應重新選配 3)若帶有墊片的連桿瓦蓋接合處間隙過大，可拆除墊片使間隙縮小。在拆除墊片時，要兩邊同時進行；對已失圓的瓦必須在無間隙情況下進行刮削，每只刮好的瓦應有均勻分布的接觸點。接觸面積不少于75%。然后配墊片，復查問隙 4)軸瓦與軸頸的裝配間隙為0.08O.12mm。檢查時，在軸瓦上涂一層薄機油，將連桿裝在相應的軸頸上。按規(guī)定扭矩擰緊，然后按工作方向用手甩動連桿，能轉(zhuǎn)動11.5圈，沿曲軸軸線方向扳動連桿，沒有間隙感覺為止 2.連桿的裝配：1)在更換清塊、滑塊銷的同時，必須更換連扦村套，以恢復其正常配合。連桿襯套與連桿小頭的配合應有O.10O.20mm的過盈量新襯套壓人時，可在臺鉗上進行。壓入前檢查連桿小頭孔是否有損傷、毛刺等。然后將襯套倒角朝向連桿小頭倒角的一側(cè)，并將其放正。同時，對整體式襯套應使油孔對正；對于兩半截式襯套，應使襯套壓至連桿小頭油孔的邊緣，以保證油路暢通露出連桿小頭端面部分用銼刀修平 2)選配滑塊銷：對于手工鉸削的襯套，以能用手掌的力量將涂以潤滑油的滑塊銷推人襯套內(nèi)為符合配合要求；對于經(jīng)過搪削加工的襯套，以能用大拇指的力量把涂以潤滑油的滑塊銷推人襯套內(nèi)，且沒有感覺為合適滑塊銷與襯套的接觸面的接觸點應均勻分布，輕重一致，接觸面積在75%以上 3)活塞環(huán)在沒有與滑塊裝配和裝入滑道以前，應先將活塞環(huán)裝在滑道內(nèi)做漏光檢查，或用塞尺檢查?；钊h(huán)在整個滑道上的漏光處不得多于2處，每處不超過45弧長，且與活塞環(huán)鎖口距離大于30?；钊h(huán)在活塞環(huán)槽中兩側(cè)的間隙應小于O.05mm?；钊h(huán)裝在滑道口鎖口間的間隙應在O.080.15mm內(nèi)?；钊h(huán)在活塞環(huán)槽中的埋人深度不小于O.8mm，3個活塞環(huán)的鎖口位置按上部、左、右兩端錯開 4)用手扒開檢查后的3副活塞環(huán)(即曲軸端為油環(huán)、泵頭端為2副氣環(huán))的鎖口，按順序裝在滑塊的活塞環(huán)槽中。安裝時應內(nèi)倒角向外即泵頭方向，再用帶彈性的鋼縮片卡住3副活塞環(huán)(即包住滑塊)，用鉗子夾住鋼縮片的鎖口，然后將滑塊和活塞環(huán)一齊推人滑道內(nèi)。另外2副活塞環(huán)應按順序裝配 5)裝滑塊銷于滑塊及連桿襯套孔內(nèi)，使連桿和滑塊連接，并裝上滑塊銷定位塞，且使滑塊上潤滑油孔方向朝箱體上部(二)主要液壓元件的拆裝、檢查和調(diào)整 1.自動卸載閥 目前使用的自動卸載閥有直接作用式和先導式兩種(主要是WXF1和WXF2A)。先導式自動卸載閥分先導閥和主閥。本節(jié)以常用的WXF2A型卸載閥為例說明自動卸載閥的檢修工序。 WXF2A型自動卸載閥的結(jié)構(gòu)如圖41所示，其檢修工藝見表45。表45 WXF2A型自動卸載閥檢修工藝工序名稱主 要 內(nèi) 容主閥的拆卸 1.拆去單向閥螺堵 2.拆去單向閥彈簧 3.取出單向閥閥芯 4.拿出單向閥閥座 5.拆去主閥螺堵 6.拆去主閥彈簧 7.拆去推力活塞 8.拆去導向套 9.拆去過渡套 10.拆去主閥閥芯 11.拆去主閥閥座主閥的檢查 1.檢查單向閥彈簧和主彈簧有無腐蝕、裂紋現(xiàn)象如有此現(xiàn)象，應更換 2.檢查單向閥及主閥密封帶有無凹坑、剝落現(xiàn)象有此現(xiàn)象時應更換當無凹坑剝落而存在較淺的麻點時，可采用研磨的方法修復。修復后用干凈汽油或煤油試漏在5min之內(nèi)無，滲漏現(xiàn)象者，可繼續(xù)使用 3.檢查推力活塞與導向套配合面是否有拉毛、問間隙過大等現(xiàn)象，否則應更換主閥的裝配 按拆卸的相反步驟進行，即先拆卸的后裝，后拆卸的先裝先導閥的拆卸 1.旋松螺堵，使碟形彈簧不受壓縮 2.拆去筒后，抽出芯棒及碟形彈簧 3.拆去先導閥螺堵,抽出滑套及控制活塞結(jié)合件 4.拆去壓緊螺母，取出活塞套、滑套及銅套 5.拆去中問套后再取出閥座先導閥的檢查 1.檢查碟形彈簧片有無裂墳，若有裂紋應更換 2.檢查活塞套與滑套配合面是否有拉毛、損壞現(xiàn)象，若有應更換 3.檢查控制活塞與側(cè)套的配合面是否有拉毛、損壞現(xiàn)象若有應更換 4.檢查控制活塞與閥座密封帶有無凹坑或損壞現(xiàn)象，若有此現(xiàn)象時應更換 5.檢查各密封圈有無發(fā)泡、損壞現(xiàn)象，若有應更換先導閥的裝配 與拆卸步驟相反 2.高壓安全閥高壓安全閥的結(jié)構(gòu)形式較多，這里僅以MRB型乳化液泵用安全閥的拆檢過程加以說明。MRB型乳化液泵用安全閥的結(jié)構(gòu)如圖42所示，主要拆檢工藝見表46。圖42 MRB型乳化液泵安全閥表46 高壓安全閥的拆檢工藝工藝名稱主 要 內(nèi) 容拆卸 1.拆去保護塞，緩慢地旋出彈簧座 2.抽出彈簧和頂桿 3.拆去鎖緊螺母后，再旋出壓緊螺母分別取出閥座、閥墊和閥芯檢查 1.檢查彈簧有無裂紋、損壞現(xiàn)象，若有應更換 2.檢查閥套座與殼體配合面是否有拉毛、損壞或磨損現(xiàn)象，若有應更換 3.檢查閥芯與閥座配合面是否有拉毛、損壞現(xiàn)象，若有應更換 4.密封件應全部更換裝配 1.裝配前必須對全部零件仔細清洗,不得有磨粒、切屑、棉紗以及其它臟物粘貼在零件上 2. 閥芯在閥殼內(nèi)孔中應移動靈活。不得有阻滯現(xiàn)象 3.裝配時按拆卸的相反步驟進行 三、主要零部件的修復 (一)曲軸的修復 1.曲軸彎曲校直 曲軸發(fā)生彎曲變形后，對于變形量0.3O.5mm的曲軸，常用壓力校直方法進行校正(冷校直)。其方法是：將曲軸兩端主軸頸用V形鐵架住，然后用壓力機沿曲軸彎曲相反方向加壓，在壓頭與主軸頸間應墊以銅塊，保持24min后卸壓。由于鋼質(zhì)曲軸的彈性作用，壓彎量應為曲軸彎曲量的1015倍。為消除冷壓時的內(nèi)應力，可將校直后的曲軸加熱到300500，并保溫0.51h。當曲軸彎曲變形量較表4-7曲 軸 磨 削 工 藝工序號工序名稱操 作 內(nèi) 容1選擇定位基準 1)曲軸的磨削應在專用磨床上進行，如M8230、MQ8260等 2)選擇曲軸磨削定位基準時，應盡可能與制造曲軸的加工定位基準相統(tǒng)一 3)磨削主軸頸時，以齒輪的軸頸和另一端中心孔作為基準裝卡和定位找中心 4)磨削連桿軸頸時，以齒輪的軸頸和另一端軸承配合的圓柱面(主軸頸)為定位基準2 主軸頸磨削時的安裝和找正 1)磨主軸頸時，曲軸安裝在卡盤和尾架的頂尖之間，卡盤卡在安裝齒輪的軸頸上，頂尖頂在曲軸另一端中心孔上 2)用頂尖安裝時，應首先檢查頂尖孔的完整性，并檢查主軸頸的跳動量不大于O.04mm，否則應修正頂尖孔或在卡爪下調(diào)整附加墊片的厚度3連桿軸頸磨削時的安裝和找正 1)磨連桿軸頸時，應使連桿軸頸的軸線與磨床回轉(zhuǎn)中心重合同時調(diào)整配重，以保證平衡 2)平衡曲軸的重量時,在頭架及尾架上與曲軸重量相對的方向上加配重塊，并通過調(diào)整配重塊徑向位置使曲軸在任何轉(zhuǎn)角都不會因自重而轉(zhuǎn)動 3)連桿軸頸的找正是依靠床頭卡盤的刻度標尺和專用量規(guī)來進行。在初步調(diào)整后進行回轉(zhuǎn)半徑的復查，回轉(zhuǎn)半徑的偏差值不大于0.1mm 4)曲軸平衡時，首先平衡尾架，即當尾架卡盤偏移至要求的位置后，在尾架加配重使其平衡，其次是平衡曲軸，即當曲軸安裝找正完畢后，在頭架加配重塊，對整個曲軸進行平衡4磨削規(guī)范 1)磨削時選用粒度為40#60#、硬度為中較ZRl和ZR2。以陶瓷為粘結(jié)劑的氧化鋁砂輪 2)選擇規(guī)范應保證曲軸磨削時，軸頸表面淬火層不致因磨削時的溫度升高而退火或產(chǎn)生裂紋 3)軸頸磨削時的轉(zhuǎn)速、砂輪圓周速度和進給量如下：加工方法砂輪的圓周速度(m/s)軸頸的圓周速度(m/min)橫進刀量(mm/次)切入法磨削時橫向進給量 (mm/次)縱向進給量砂輪移動速度(mm/s)粗磨253012150.020.0510精磨304015250.0050.015磨削順序1)先磨主軸頸，再磨連桿軸頸2)各軸頸的磨削應從磨損最嚴重的軸頸開始。同時對各軸頸應磨成同一級修理尺寸6進給方式1)軸頸的粗磨采用橫向切人法進刀，以選用較大的進給量，提高生產(chǎn)率2)精磨時采用縱向進刀，以提高表面精度3)在結(jié)束精磨前，應停止砂輪的橫向進給，沿整個軸頸的長度拋光12個行程7注意事項1)砂輪的平衡：用精度為O.02/1000的水平儀精確地找平平衡架，依靠砂輪上的扇形平衡塊找靜平衡將經(jīng)過靜平衡的砂輪裝到磨床上用金剛石進行外圓修整，修整后的砂輪應再進行一次靜平衡2)砂輪的修理：定期用金剛石刀修整砂輪，其修整方法有:車削法、滾壓法和磨削法。修整后應保證砂輪有良好的磨削性能 修整砂輪圓角時，要注意曲軸頸原來的圈角半徑 3)每次切削量應不大于O.05O.1mm切削對應供給足夠的冷卻液，以保證刀具的冷卻 4)止推軸頸在磨削時，應防止曲軸的軸向竄動 5)軸頸修磨后應用油石將油孔邊緣磨鈍(指帶有潤滑油孔的曲軸)，以防裂紋大時，必須經(jīng)反復多次進行校正，防止一次壓校變形量過大而產(chǎn)生應力集中或曲軸折斷。 2.曲軸磨削曲軸軸頸的磨削是在曲軸校正后的基礎(chǔ)上進行的。磨削之前應測量軸頸尺寸(軸頸的最大縮小量不超過2mm，否則應采用電鍍、堆焊等工藝恢復到標準尺寸)，以確定修理尺寸的等級和磨削量的大小。其磨削工藝見表47。3.曲軸軸頸磨損后的修復乳化液泵的曲軸多為中碳合金鋼制造而成，表面經(jīng)氮化處理。其使用過程中主要損壞是軸頸的磨損，因此在檢修過程中，應根據(jù)檢修單位設(shè)備修復能力和技術(shù)裝備選擇正確的修復工藝。1)電刷鍍修復工藝用中碳鋼或中碳合金鋼制作的曲軸，軸頸磨損量不大于1mm，且表面有擦傷、凹痕和劃痕時，選用電刷鍍修復工藝，見表48。表48 中碳鋼類曲軸頸的電刷鍍工藝序號工序工藝規(guī)范和要求主要設(shè)備和材料1機械整修 1)用汽油、丙酮等有機溶劑或金屬清洗劑反復擦拭工作表面，以去除工件表面的潤滑油、油垢 2)用砂布，銼刀或鋼絲刷I等工具除去表面銹和氧化膜 3)曲軸頸圈柱度和圓度誤差較大或表面有輕微劃痕、研傷等缺陷時，要先進行磨削，消除形狀誤差 4)軸頸表面有局部劃痕、溝槽和凹坑等缺陷時，要先用砂輪進行開槽，再用細銼、油石等工具修整，去掉毛刺，防止尖端放電使溝痕與基體面呈圓滑過渡。一般窄而深的溝槽應適當加寬，修整后的寬度約為深度的2倍。表面壓傷或因腐蝕而出現(xiàn)的凹坑，修整后的寬度和深度略大于原來的寬度和深度。劃痕密集或腐蝕小坑成片狀應將缺陷全部消除,使其平滑 5)對刷鍍面上的鍵槽、油孔等部位，刷鍍前要進行徹底清洗和填塞，使得刷鍍面形成連續(xù)的表面 6)對于非鍍表面，用絕緣膠帶將塑料布牢固、緊密地貼在非鍍表面上，嚴防鍍液流到非鍍表面上，以防鍍液腐蝕非鍍工作面磨床、汽油、砂輪機、丙酮金屬清洗劑(水基)、鋼絲刷、銼刀、油石等2電刷鍍 經(jīng)機械整修后的表面應進行電化學處理，進一步去除表面的油膜和氧化膜 1)選用TGY-1型電鍍液 2)合理選擇鍍筆 3)根據(jù)曲軸軸頸尺寸選擇陽極，要求陽極的包角等于或小于120。寬度與刷鍍面的寬度應一致 4)用鍍筆醮上電鍍液，在通電的情況下反復在曲軸頸表面涂抹，直至表面水膜均勻攤開，不呈珠狀為止 5)工藝規(guī)范:工件接負極，電壓1215V，時間515s相對運動建度46m/min續(xù)表序號工序工藝規(guī)范和要求主要設(shè)備和材料3水沖徹底除去工件表面殘留的電鍍液，沖洗后表面濕潤性要好，不掛水珠4一次活化用2號活化液(THY-2)活化。工件接正極，電壓812V，相對運動速度68m/min，出現(xiàn)黑灰色為正常表面THY-2活化液5水沖用水沖洗，沖洗后除去工件表面殘留的2號活化液，表面呈暗灰色或黑灰色6二次活化用3號活化液活化，除去表面碳黑層，工件接電源正極，電壓1820V，相對運動速度為68m/min，時間1020s。表面呈均勻的銀灰色7水沖用清水徹底沖洗掉碳黑臟物和殘留液8過渡層 1)鍍前先用開水沖洗工件,使工件預熱至30左右,同時將特殊鎳鍍液預熱至4050。先不通電，用鍍筆醮特殊鎳溶液擦拭工件表面35s;然后通電，工件接電源的負極，在18V電壓下沖鍍35s，再降至12V刷鍍12m厚，相對運動速度為1015min 2)鍍層厚度控制按刷鍍時消耗的電量計算: Q=CSAK式中Q刷鍍時消耗的電量，Ah C耗電系數(shù)，Ah/dm2mS鍍層厚度，m A刷鍍面積，dm2 K考慮各種損耗的系數(shù)，一般取K1.11.2 3)當工件被劃傷，表面出現(xiàn)溝痕時，應先用沉積速度快的鍍液補平溝痕。然后再鍍工作層。一般是溝痕經(jīng)整修、電刷鍍、活化等處理后，快速鎳鍍0.020.03mm厚的底層，再鍍堿銅。如溝痕較深，應用堿銅填補到一定的厚度并用銼刀將鍍層表面可能出現(xiàn)的粗糙物和毛刺刮掉，用砂紙打磨光滑后，再繼續(xù)填平(繼續(xù)填平前須經(jīng)電刷鍍除油)，填平后用銼刀、油石等工具磨削光滑TDYl01特殊鎳鍍液9水沖繼續(xù)刷鍍酸性溶液時可不沖洗10刷鍍工作層1)將快速鎳鍍液先預熱至4050，然后在不通電的情況下用鍍筆在工件上試刷鍍快速鎳鍍液35s 2)工件接電源的負極，通電，電壓1215V，相對運動速度1215m/min，刷至所需的厚度,厚度控制按電量計算TDYl02快速鎳鍍液11修磨與檢驗1)刷鍍快速鎳層厚應至配合尺寸加0.02mm，刷鍍后用溫水(50左右)進行沖洗 2)按曲軸的磨削工藝要求在磨床上進行磨削，經(jīng)檢驗達到修復要求的尺寸和精度即為合格MQ8260磨床、溫水、量具等12涂防銹油經(jīng)磨光擦干后涂防銹油防銹油 2)等離子噴涂工藝等離子噴涂是利用等離子焰流即非轉(zhuǎn)移型等離子弧作熱源，將噴涂材料加熱到熔融或高塑性狀態(tài)，并在高速等離子焰流引射下，高速撞擊到工件表面上。這種高溫粉粒具有很大的動能，嵌塞在經(jīng)過粗化的潔凈工件表面上，形成很薄的涂層。涂層可嚴格控制，噴涂的厚度范圍可從幾十微米到1mm左右。等離子噴涂工藝對曲軸磨損軸頸的修復，具有涂層結(jié)合強度高、零件無變形、涂層硬度高、耐磨性好等特點，是一種較理想的新工藝。采用此工藝修復曲軸的主要工藝流程見表49。序號工藝工藝規(guī)范和要求主要設(shè)備和材料1檢測 檢查曲軸各軸頸的磨損情況，以及表面損傷、裂紋、曲軸彎曲變形情況;對彎曲、扭曲變形的曲軸在噴涂前應進行校正量具2清理 1)用水基金屬清洗劑清理曲軸表面的油污和氧化層 2)用專用曲軸磨床去除待噴涂表面的各種損傷，如疲勞層、腐蝕層、原噴涂層、滲碳層或滲氮層等，并修正不均勻的磨損軸頸，以保證涂層的厚度均勻化 3)磨削量由涂層設(shè)計規(guī)定的厚度決定。一般比最大磨損量多0.10.25mm磨床、金屬、清洗劑3表面粗化噴砂1)噴砂前用薄銅皮將不噴涂的表面保護好，鍵槽處用碳塊或涂料遮蓋。對加工表面的兩端應留有12mm寬的邊以保護噴涂層2)選用20#或24#剛玉砂，砂粒要銳利和清潔3)選用射吸式噴槍，噴砂中壓縮空氣(壓縮空氣應經(jīng)油水分離器凈化)的壓力為0.60.7MPa，供氣量0.60.9m3/min，噴砂槍口距軸頸表面70100mm4)噴砂后用凈化的壓縮空氣吹凈噴砂表面的塵?；蛴萌軇_洗5)噴砂粗糙化后，在較強光線下以各個角度觀察被噴面均無反射亮斑時為合格薄鋼皮、碳塊、20#或24#剛玉砂、噴砂機4噴涂1)在噴砂后23h內(nèi)進行噴涂2)對曲軸待噴部位進行預熱，溫度為100時開始噴涂.噴涂時先噴底層粉,厚度控制在0.1Itmm;然后再噴工作層粉,厚度達到要求的軸頸尺寸3)噴底層時選用鎳包鋁粉Ni/Al。工作層粉末用鎳-鉻-硼-硅系列,如Ni04、Ni60等4)噴涂規(guī)范:電弧功率:2024kW(Ni/Al粉為2225kW),送粉量232g/min(Ni/Al粉為232g/min)，采用氮氣為離子氣，固定主氣流量為2m3/h送粉氣流量為0.60.8m3/n噴涂距離100110mm(Ni/Ai粉取120130mm)，噴涂角度(噴嘴與工件的夾角)為45。90。每次噴涂厚度不超過0.25mmPQ-77A型外圓等離子噴槍，GDP-50kW等離子噴涂電源，3GP-1型刮板式送粉器，氮氣，噴涂粉末Ni/Al和Ni045噴后處理1)浸油：在噴涂后，將噴在曲柄臂上的假涂層清理干凈，放入盛有清潔機油的油槽中，加熱到100110C，煮浸24h;然后停止加熱，讓曲軸隨油槽自然冷卻，在油槽中保持10h;然后取出曲軸用布棉紗擦去表面的機油，再去進行磨削加工2)曲軸的磨削按表4-7中的工藝進行3)將曲軸置于V形鐵上用圓沖將鍵槽內(nèi)的堵塞沖碎并取出，然后用銼刀進行修整，去掉毛刺機油、油槽、刮刀、銼刀、磨床等6動平衡實驗將修好的曲軸在動平衡試驗機上檢查動平衡，用鉆削曲柄臂金屬的方法調(diào)整曲軸的動平衡；動平衡度不超過100gcm動平衡試驗機表49 曲軸的等離子噴涂修復工藝(二)主要零件的檢修方法與質(zhì)量要求(見表4-10)表4-10 主要零件的修復與質(zhì)量要求序號零件名稱 檢 驗 與 修 復 方 法 質(zhì)量要求1 箱體 1)曲軸主軸承座孔不同軸度偏差的檢驗，可用特制的檢驗桿進行測量。方法是將檢驗桿放進座孔。用塞尺測量檢驗桿與座孔之間的間隙，其間隙即為座孔的不同軸度。對其精密測量可應用準直光管與望遠鏡光學設(shè)備進行，如圖 43所示 2)主軸承座孔與滑塊缸體或柱塞缸體垂直度的檢驗用垂直度檢測儀進行如圖44所示。檢測時，將被測缸孔座面向上放置，曲軸軸承孔軸線用心軸模擬。將檢測儀的直徑定位裝置壓縮后塞入被測缸孔中，使本體6的兩定位面與心軸靠合并沿心軸滑動檢測儀。當測量板11兩外觸點均與缸孔索線接觸時，記下千分表的示數(shù)。向前、后分別進行一次上述測量，兩次千分表指示值之和的一半，即為在r (該測量儀內(nèi)觸點距銷22軸線的距離)長度上缸孔軸線對曲軸軸承孔軸線的垂直度誤差。如本測量儀r=25mm，兩次測量中千分表的示值差乘以L/225，就是缸孔全長L上的垂直度誤差 3)軸承座孔同軸度誤差超限時，應根據(jù)其磨損量的大小選擇修復工藝。一般情況下，對輕度磨損的座孔，選用刷鍍方法修復，對磨損量較大的座孔，可采用鑲套法修復。鑲套的材料選擇與基體一致。鑲套厚度78mm，并有一定的配合過盈量，配合公差為H7/s5、H7/r6、H7/s7，外圓表面粗糙度為2.5/。鑲套用壓力機壓入后再次鏜孔，達到要求的精度 4)座孔與缸孔不垂直時，應先鏜修軸承座孔然后在鏜床上以曲軸軸承座孔定位。鏈缸孔 5)箱體的裂紋用滲透探傷、磁粉探傷、渦流探傷及超聲探傷等方法檢查 6)箱體多以高強度鑄鐵制造，出現(xiàn)裂紋時可采用氣焊、電弧焊和釬焊等工藝修補。對手工電弧冷焊的工藝要點是：焊前打止裂孔-開坡口-清洗-采用短段、斷續(xù)、分散補焊，小電流施焊，焊后立即錘擊-消除焊補過程中的缺陷-焊后加熱并用石棉布覆蓋使其緩冷 7)缸孔的磨損用量缸表進行測量：確定修理尺寸后，在鏈缸機上進行鏜削，經(jīng)鏜削后進行珩磨，達到要求的精度；然后根據(jù)修復后的缸孔選配滑塊和柱塞的高壓鋼套 8)泵的箱體與泵頭組件接合平面發(fā)生變形時，可采用銑削或磨削進行修復 1)曲軸主軸承座孔軸心線應平行于箱體與泵頭組件的接合面，平行度的偏差在100mm的長度中不得大于0.02mm 2)兩主軸承座孔的軸心線應在同一直線上，其同軸度誤差在100mm的長度上不大于0.01mm 3)箱體的滑塊、柱塞缸孔的軸心線應垂直于曲軸的軸心線，其不垂直度在100mm長度內(nèi)不大于0.02mm 4)各缸孔軸心線應相互平行，并在同一平面內(nèi)，其偏差每100mm不得超過0.015mm 5)缸孔內(nèi)表面應無擦傷，磨削后表面粗糙度應達到0.8/，圓度和圓柱度誤差不大于0.015mm壓鋼1)鋼套是柱塞密封的安裝腔，也是箱體與泵頭的定位件。其失效形式主要是磨損，因此應檢驗其磨損量 2)修復時以缸孔為基準按磨損量的大小確定修理工藝。一般情況下采用刷鍍工藝；磨損量較大時做報廢處理柱塞1)塞失效形式主要是表面拉傷。對于溝痕深度小于1.0mm的柱塞，在應用超聲探傷儀檢查無裂紋缺陷時，可應用氧-乙炔火焰噴涂鎳基合金(CoCrW)進行修復2)自制的柱塞，其材料為38CrMoAl鋼作基體，表面經(jīng)離子氮化處理，氮化層深度為0.3mm，表面硬度應達到HV9601100；也可用45號碳鋼作基體，表面熱噴涂鎳基合金，其合金覆蓋層厚度為O.51.0mm 柱塞表面硬度為HRC5562，磨削后表面粗糙度不低于0.4 圖43準直光管與望遠鏡光學測量同軸度1- 準直光管； 2-望遠鏡 圖4-4缸孔軸線與主軸承座孔軸線垂直度的檢測儀 1-銅套；2-挺桿；3-螺釘；4-基準套；5-千分表；6-本體； 7-基準心軸；8-壓板；9-螺釘；10-傳動板；11-測量板；12-間隙墊環(huán)；13-彈簧銷；14-氣缸體；15-鎖母；16-滑柱；17-彈簧；18-擋片；19-卡圈；20-螺釘；21-滑柱座； 22-銷；23-壓板；24-彈簧 四、主要元件的測試 (一)基本要求 1)乳化液泵檢修后，必須對其主要液壓元件(安全閥、減壓閥、自動卸載閥、高壓過濾器、液位指示器)進行性能測試，不合格的元件不準進行組裝。 2)試驗時應在專用的試驗臺上進行。 3)所用的試驗儀表精度不得低于1.5級。測量精度按有關(guān)國家標準分為A、B、C三級，見表4-11。 4)試驗用工作液： (1)乳化液泵站的主要液壓元件試驗時，采用MT76-83液壓支架用乳化油所規(guī)定的乳化油與中性水按5：95重量比配制而成的乳化液。 (2)試驗全過程中，工作液溫不得高于40。5)元件在整個試驗過程中不許更換零件。表4-11測量系統(tǒng)允許的系統(tǒng)誤差表測 量 等 級ABC流量(%)0.51.52.5壓力低于2105Pa(kPa)1.03.05.0等于或超過2105Pa(表壓%)0.51.52.5溫度(K)0.51.02.06)閥的試驗在額定工況下進行時，閥的出口壓力、進口壓力、通過流量應符合設(shè)計規(guī)定的額定值。泵在額定工況下進行試驗時，其試驗壓力和流量不得低于設(shè)計規(guī)定的額定值。 7)測量時應同時記錄所有儀表指示值，每個被測量參數(shù)的測量次數(shù)不少于3次，取算術(shù)平均值為測量值。 8)試驗用穩(wěn)壓罐容積為810L。 9)主要參數(shù)的測量： (1)流量的測量精度應符合表4-11中的規(guī)定。測量時用容積法或流量計進行。 (2)壓力測量時應符合下列要求： 壓力測量用直讀式壓力表或壓力傳感器裝置,精度應符合表4-10中的規(guī)定。 壓力測量點位置應在閥的進口、出口的直管段上,與閥的距離為進口(出口)管徑的10倍，與管路閥門的距離應大于管徑10倍，但不應小于300mm。 測壓孔直徑取26mm，出口(進口)管徑的1lO中的較小值。測壓孔應與管內(nèi)壁垂直，測壓孔長度大于2倍孔徑。 儀表指針的擺動不應超過刻度盤的3個最小刻度值，取指示值的中間讀數(shù)為測量值。 用直讀式儀表時,所選擇的儀表量程為試驗壓力的140%200%。 (二)主要元件的試驗方法與要求(見裹4-12)元件名稱 試驗項目類別 試 驗 方 法 要 求 試驗系統(tǒng)圖安全閥 密封性能試驗必試 將閥的開啟壓力調(diào)到額定值后，再供1MPa的壓力液，穩(wěn)壓3min 不得有泄漏及滲液現(xiàn)象 開啟壓力試驗必試 將閥開啟壓力調(diào)到設(shè)計的最大值及最小值，分別進行試驗，反復進行5次，開啟壓力讀數(shù)的平均值為測量值 測量值應符合設(shè)計規(guī)定值開啟壓力穩(wěn)定性試驗必試 與開啟壓力試驗同時進行，記錄各自的偏移值 開啟壓力的偏移值不大于1MPa表 412主要元件的試驗方法與要求元件名稱試驗項目類別試驗方法要求試驗系統(tǒng)圈安全開啟調(diào)壓試驗抽試按照設(shè)計的調(diào)壓范圍，將開啟壓力從最低值調(diào)到最高值，反復進行10次，記錄最高讀數(shù)和最低讀數(shù) 其最高讀數(shù)值和最低讀數(shù)值應符合設(shè)計規(guī)定減壓閥密封性能試 驗在額定壓力下穩(wěn)壓5min不得有外瀉漏，記錄內(nèi)泄漏5次讀數(shù)的算術(shù)平均值為測量值出口壓力試 驗必試1.在額定進口壓力下將出口壓力調(diào)到額定值試驗5min，每分鐘記錄一次讀數(shù) 2.在額定的進口壓力下，將出口壓力調(diào)到最低值，連續(xù)試驗5min，每分鐘記錄一次讀數(shù)，同時記錄每次的偏移值 3.在額定的進口壓力下，將閥的出口壓力調(diào)到最高值，再調(diào)到最低值，重復做5次1.取讀數(shù)的平均值為測量值，該值應符合要求(設(shè)計規(guī)定)，同時記錄每次的偏移值不得大于1MPa 2.讀數(shù)的最高值到最低值為調(diào)壓范圍，應符合設(shè)計要求自動卸荷閥密封性能實 驗必試在額定壓力下穩(wěn)壓5min不得有外泄漏，記錄內(nèi)泄漏每次動作壓力與一定值的偏移值不得大于1MPa1.卸荷壓力試驗：將閥調(diào)到額定卸荷壓力值，連續(xù)試驗3min，每分鐘動作45次，取卸荷壓力讀數(shù)平均值為額定卸載壓力的測量值1.額定卸載壓力的測量值不得低于設(shè)計規(guī)定值續(xù)表元件名稱試驗項 目類別試驗方法要求試驗系統(tǒng)圈自動卸荷閥卸荷壓 力及穩(wěn)定 性試 驗2.卸載壓力穩(wěn)定性試驗：將卸載壓力調(diào)到最高值及最低值，分別試驗3min，每分鐘動作45次，記錄卸載壓力偏移值2.卸載壓力偏移值不大于1MPa卸載調(diào)壓試 驗必試1.在卸載壓力偏移值符合規(guī)定的條件下，閥的最高卸載壓力和最低卸載壓力值之差為卸載壓力調(diào)壓范圍2.卸載壓力調(diào)壓范圍試驗與卸載壓力穩(wěn)定性試驗同時進行調(diào)壓范圍應符合設(shè)計規(guī)定恢復試驗定 性必試1.按照卸載壓力試驗方法并同時進行，取恢復壓力讀數(shù)的平均值為額定卸載壓力下恢復壓力的測量值 2.對恢復壓力可調(diào)的閥進行試驗時，當卸載壓力調(diào)到額定值?；謴蛪毫σ舱{(diào)到額定值；當卸載壓力調(diào)到最低值，恢復壓力也調(diào)到最低值與卸載壓力穩(wěn)定性同時進行試驗，記錄每次的調(diào)整值 3.穩(wěn)定性試驗方法同卸載壓力穩(wěn)定性試驗方法相同，并同時進行。記錄額定卸載壓力下及最低卸載壓力下的恢復壓力偏移值 4.對恢復壓力可調(diào)的閥，恢復壓力偏移值的試驗方法與第2條相同，并同時進行，記錄偏移值額定卸載壓力下恢復壓力的測量值應符合設(shè)計規(guī)定，其恢復壓力的偏移值不得大于額定值的5%續(xù)表元件名 稱 試驗項 目類別試驗方法要求試驗系統(tǒng)圖自動卸荷閥恢復壓力調(diào)壓范圍實驗必試1.在恢復壓力偏移值符合規(guī)定指標條件下，閥的最高恢復壓力和最低恢復壓力值之差，為恢復壓力調(diào)壓范圍 2.恢復壓力調(diào)壓范圍試驗與卸載壓力穩(wěn)定性試驗同時進行，記錄恢復壓力調(diào)壓范圍測量值恢復壓力調(diào)壓范圍的測量值應符合設(shè)計規(guī)定值高壓過濾器密封性能試驗在以下3個壓力等級下進行穩(wěn)壓試驗； 1.1.52MPa壓力下穩(wěn)壓5min 2.不得低于額定壓力值的試驗壓力下穩(wěn)壓5min 3.不得低于1.5倍額定壓力值的試驗壓力下穩(wěn)壓10min均不得滲漏旁路閥試驗必試按旁路閥設(shè)計規(guī)定的額定開啟壓力值和最低開啟壓力值分別試驗，各做3次，記錄數(shù)值全部讀數(shù)值應符合設(shè)計規(guī)定值發(fā)訊試驗必試測量發(fā)訊裝置的動作壓力值，進行5次，記錄其讀數(shù)讀數(shù)值應符合設(shè)計規(guī)定值；對發(fā)訊裝置帶有信號應與發(fā)訊裝置動作相協(xié)調(diào)液位指示器準確度實驗必試將液位升高到指示器調(diào)定的最高值，再降低液位到指示器的量低值，反復進行5次，記錄其讀數(shù)值1.量高、量低讀數(shù)值均應在規(guī)定的最高、最低液位值的偏差范圍20mm內(nèi) 2.指示器發(fā)出的信號(或指示)時的誤差應在20mm內(nèi)續(xù)表元件名 稱試驗項 目類別試驗方法要 求試驗系統(tǒng)圖液位指示器開關(guān)線路試 驗必試通 電1.通電8h以上，開關(guān)線路周圍溫度為50時，仍能正常工作 2.振幅為5mm，振動頻率為25次/min。進行振動試驗后仍能正常工作 3.進行48h老化試驗后仍能正常工作絕緣電阻試 驗按GB998-82低壓電氣基本試驗方法6.2條進行試驗 符合有關(guān)規(guī)定耐壓試 驗按GB998-82中的6.3條進行試驗符合有關(guān)規(guī)定第三節(jié) 乳化液泵檢修后的試驗 乳化液泵站經(jīng)檢修裝配后，必須進行嚴格的出廠試驗，以檢驗泵站是否達到檢修質(zhì)量標準要求，同時也是作為使用單位或委托單位對出廠產(chǎn)品驗收時的依據(jù)。煤礦井下以乳化液為工作液的曲軸連桿傳動的柱塞式乳化液泵的試驗方法如下： 一、試驗要求 與本章第二節(jié)四中主要元件測試的基本要求相同。 二、試驗系統(tǒng) 乳化液泵試驗系統(tǒng)如圖45所示。若檢修單位無專門的試驗臺時，可利用乳化液箱組成試驗系統(tǒng)進行泵的試驗。 三、試驗前的準備工作 (1)試驗人員應熟悉泵