鐵塔公司輸電線路鐵塔檢驗規(guī)程模版

1、輸電線路鐵塔檢驗規(guī)程角鋼塔檢驗規(guī)程1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了500kv及以下輸電線路角鋼鐵塔生產(chǎn)過程中的檢驗、試驗要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于主要采用角鋼，鋼板制造和緊固件連接，熱浸鍍鋅防腐的輸電線路鐵塔，電力微波塔，通信塔及緊固件連接鋼結(jié)構(gòu)加工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本規(guī)程的條款。引 用 標(biāo) 準(zhǔn)序號標(biāo)準(zhǔn)號標(biāo)準(zhǔn)名稱1gb/t 2694輸電線路鐵塔制造技術(shù)條件2gb 50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范3gb/t706熱軋型鋼4gb 709熱軋鋼尺寸、外形、重量級允許偏差5gb/t 702熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差6gb/t1 7395無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差7g

2、b 700碳素結(jié)構(gòu)鋼8gb/t 699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼9gb/t 1591低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼10gb 2975鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試驗制備11gb 228金屬材料常溫拉伸試驗方法12gb/t 232金屬材料彎曲試驗方法13gb/t 229金屬夏比缺口沖擊試驗方法14gb/t 470鋅錠15gb/t 5780六角頭螺栓c級16gb/t41六角螺母c級17gb 805扣緊螺母18gb/t 3103.3平墊圈19gb 93彈簧墊圈20gb/t 3098.1緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱21gb/t 3098.2緊固件機械性能螺母、粗牙螺紋22gb/t 13912金屬覆蓋層、鋼鐵制件熱鍍鋅層

3、技術(shù)要求及試驗方法23gb/t 4956磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量、磁性法24gb/t 90.1緊固件驗收檢查25gb/t 5117碳鋼焊條26gb/t 5118低合金鋼焊條27gb/t 8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲3檢驗總則 3.1 生產(chǎn)過程中所有工序的作業(yè)者必須執(zhí)行自檢、互檢、專檢的三檢制度。首件必須經(jīng)過自檢，中間過程必須進行抽檢。經(jīng)三檢合格后，在生產(chǎn)流程卡、車間班組產(chǎn)量檢驗記錄表上做號記錄、簽字，并同下道工序辦理號交接手續(xù)，確保產(chǎn)品質(zhì)量具有可追溯性。 3.1.1自檢經(jīng)是生產(chǎn)者對自己所產(chǎn)生的產(chǎn)品，按照圖紙、流程卡、工藝或合同中規(guī)定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)自行進行檢驗，并作出是否合格

4、的判斷。 在生產(chǎn)開始時或工序因素調(diào)整（如更換模具、調(diào)整間隙等）后，對生產(chǎn)的第一件或前幾件必須嚴格進行檢驗，操作者的首件檢驗需做記錄。3.1.2 互檢主要有：下道工序?qū)ι系拦ば蛄鬓D(zhuǎn)過來的產(chǎn)品進行抽檢；同一機床、同一工序輪班交接時進行相互檢驗；班組質(zhì)量員對本小組成員加工出來的產(chǎn)品進行抽檢等。操作者對上道工序檢驗合格后，方能進行本道工序加工。3.1.3 中間抽檢、完工檢驗和簽字確認：操作者在加工過程應(yīng)對產(chǎn)品進行抽樣檢驗（每15個抽檢一個）；批量加工的最后一根進行檢驗；自檢檢驗合格后在流程卡的加工者一覽中簽字確認。3.1.4 在加工過程中，專職質(zhì)檢員應(yīng)進行巡回檢驗：即按一定的時間間隔或加工產(chǎn)品的一定數(shù)

5、量間隔對有關(guān)工序的產(chǎn)品質(zhì)量進行檢驗。3.1.5 加工圖紙有特殊要求時或加工技術(shù)要求復(fù)雜、精度要求高的件號時要進行逐件檢驗。專職質(zhì)檢員檢驗合格后在流程卡的質(zhì)檢一覽中簽字確認。3.1.6 檢驗過程中發(fā)現(xiàn)的不合格產(chǎn)品，應(yīng)做好標(biāo)識，隔離放置不合格品區(qū)域；不合格品應(yīng)按程序規(guī)定進行處理。3.2 焊接和鍍鋅作為關(guān)鍵加工工序進行質(zhì)量控制，關(guān)鍵工序設(shè)置專職質(zhì)檢員進行專檢；一般加工工序根據(jù)零部件比例進行抽檢。4技術(shù)放樣4.1 技術(shù)部根據(jù)圖紙及技術(shù)文件或顧客要求，審核圖紙、加工技術(shù)要求、圖紙會審紀(jì)要，填寫審圖記錄。4.2 由放樣員按放樣程序標(biāo)準(zhǔn)實施放樣、制作樣板和單件圖等資料；在圖紙樣板下發(fā)車間生產(chǎn)加工之前，應(yīng)進行

6、復(fù)核校對和技術(shù)交底。4.3 試制塔樣塔的組裝處理件處理完畢以后，應(yīng)及時修正電腦存檔和資料存檔。5原材料檢驗5.1 理化檢驗設(shè)備及測量具配置5.1.1 理化檢驗設(shè)備液壓萬能試驗機（機械性能）、碳硫微機分析儀（碳硫元素）、三元素自動分析儀（錳磷硅元素）、發(fā)射光譜自動分析儀（化學(xué)元素）、驗鋼鏡（硅元素）、沖擊試驗機（螺栓、b 級及以上鋼材）、高強度螺栓軸力扭規(guī)復(fù)合檢測儀（螺栓）、洛氏硬度計（螺栓）、測厚儀（螺栓鋅層）等。5.1.2 測量量具游標(biāo)卡尺（厚度）、鋼卷尺（長度）、鋼直尺（平整度）、千分尺（直徑）、量角尺（角度）等。5.1.3 理化檢驗設(shè)備和測量量具應(yīng)具有檢驗、校檢合格證書并在使用期限內(nèi)。5

7、.2 材料入庫前的檢驗5.2.1 鋼材、緊固件、鋅錠和焊條焊絲等在入庫前由原材料質(zhì)檢員進行檢驗，檢查原材料的外觀質(zhì)量和抽檢原材料幾何尺寸，檢查合格后，進行車間取樣，開具試驗委托單和試樣移交試驗室，進行理化試驗。5.2.2 對采購的原材料進行質(zhì)量證明書的復(fù)核，爐批號、數(shù)量、規(guī)格必須與實物相一致。5.2.3 在驗收過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量證明書不清楚、與實物不一致或沒有按要求提供質(zhì)量證明書，應(yīng)要求供方重新提供質(zhì)量證明書。當(dāng)驗收過程中發(fā)現(xiàn)原材料外觀質(zhì)量和幾何尺寸不符合要求，應(yīng)填寫不合格品審理單及時進行反饋到質(zhì)量管理部。5.2.4 各材料只有通過資料審查合格后方可進行外觀尺寸檢驗，對資料不全的材料作退貨處理。5

8、.2.5 外觀和尺寸檢驗：gb/t2694, gb/t706, gb/t709。5.2.5.1 鋼材鋼材外觀不允許有翹皮、重皮、裂紋、彎曲、嚴重銹 蝕和麻點。鋼材外形尺寸誤差必須符合下列表y1、y2、y3、y4、y5要求：等邊角鋼邊寬、邊厚允許偏差（gb/t706）表 y1 單位：mm角鋼號數(shù)邊寬邊厚25.60.80.46.391.20.610151.80.7516202.51.022253.51.4注：頂端直角允許偏差規(guī)定為-35+35。 表：y2 鋼板或鋼帶厚度允許負偏差（gb/t 709） 單位：mm板厚負偏差板厚負偏差20.1715250.652.50.225400.72.830.22

9、40600.8350.45601000.9580.51001501.28150.555.2.5.2 緊固件緊固件外觀不允許有鋅層脫落、螺紋缺損、銹蝕。緊固件外形尺寸誤差必須符合下列標(biāo)準(zhǔn)要求：gb/t 5780 六角頭螺栓c級 gb/t 41 六角螺母c級gb/t 805 緊扣螺母 gb/t 3103.3 平墊圈 gb 93彈簧墊圈5.2.5.3 鋅錠鋅錠外觀不允許有溶洞、縮孔、夾層、浮渣及外來夾雜物、缺損和散包。5.2.5.4 焊條焊絲焊條焊絲外觀不允許有藥皮脫落、銹蝕。焊條焊絲外形尺寸誤差必須符合下列標(biāo)準(zhǔn)要求：gb/t 5117 碳鋼焊條 gb/t 5118 低合金鋼焊條gb/t 8110

10、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 5.3 理化檢驗5.3.1 鋼材按質(zhì)量證明書對每一爐批號同規(guī)格鋼材進行取樣理化檢驗，檢驗內(nèi)容：機械性能（拉伸、彎曲、沖擊）和化學(xué)成分，取樣樣本和理化檢驗必須符合下列相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求： gb 700 碳素結(jié)構(gòu)鋼 gb/t 699 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼 gb/t 1591 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼 gb 2975 鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備 gb 228 金屬材料常溫拉伸試驗方法 gb/t 232 金屬材料彎曲試驗方法 gb/t 229 金屬夏比缺口沖擊試驗方法5.3.2 緊固件按質(zhì)量證明書對每一批次同規(guī)格緊固件進行理化檢驗，檢驗內(nèi)容：機械性能（拉伸、剪切、沖擊、

11、軸力扭矩和硬度）和鋅層（厚度、附著性），取樣樣本和理化試驗必須符合下列相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求：gb/t 3098.1 緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱gb/t 3098.2 緊固件機械性能螺母、粗牙螺紋gb/t 13912 金屬覆蓋層、鋼鐵制作熱鍍鋅層技術(shù)要求及試驗方法5.3.3 鋅錠按質(zhì)量證明書對每一批次鋅錠進行取樣檢驗，檢驗內(nèi)容：化學(xué)成分取樣樣本和化學(xué)成分檢驗必須符合下列相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求：gb/t 470 鋅錠5.3.4 焊條焊絲按質(zhì)量證明書對每一批次同規(guī)格焊絲進行取樣檢驗，檢驗內(nèi)容：化學(xué)成分（只對焊絲，焊條無要求），取樣樣本和化學(xué)成分檢驗必須符合下列相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求：gb/t 8110 氣體保護電弧焊用碳鋼

12、、低合金鋼焊絲5.3.5 對本廠無法做的理化檢驗項目，應(yīng)對委有資質(zhì)的單位進行理化檢驗。5.3.6 各材料理化檢驗合格后方可入庫，對理化檢驗不合格的材料，再進行一次加倍取樣理化復(fù)檢，最終根據(jù)理化復(fù)檢結(jié)果判定是否合格，合格入庫，不合格做退貨處理。6切斷（下料）檢驗6.1 下料設(shè)備及測量量具6.1.1 測量量具鋼卷尺（長度）：游標(biāo)卡尺（厚度）、塞尺（間隙）。6.1.2 下料設(shè)備應(yīng)滿足零件加工精度要求。測量量具應(yīng)具有檢驗、校正合格證書在使用期限內(nèi)。6.2 下料前的互檢 下料前操作人員必須對鋼材外觀外形進行檢驗，所選鋼材應(yīng)符合加工圖標(biāo)注的材料規(guī)格要求，檢查材料規(guī)格、數(shù)量、長度、腐蝕情況，表面是否有開裂；

13、發(fā)現(xiàn)重大不合格項，報告質(zhì)檢員處理。6.3 下料后的自檢 按圖紙、樣板、流程卡、檢驗。檢驗下料數(shù)量、規(guī)格、長度是否符合圖紙要求；檢驗剪切拉角、角鋼傾斜偏差是否符合要求。氣割時檢驗割渣是否除掉，割面是否光滑平整。自檢結(jié)束后，在下料一欄中簽名。6.3.1 下料時零件下料起始三根（塊）必須嚴格自檢，尺寸應(yīng)符合零件加工圖紙要求，進行批量下料時，每十五根（塊）必須抽檢一根（塊），零件數(shù)量必須準(zhǔn)確無誤。6.3.2 對采用機械設(shè)備下料所產(chǎn)生的超標(biāo)拉角必須進行打磨處理，對采用火焰切割下料所產(chǎn)生的超標(biāo)缺陷必須先清渣后進行修補和打磨處理。6.4 抽檢 質(zhì)檢員根據(jù)抽樣比例隨機抽取流程卡、圖紙和樣板對加工者的工序質(zhì)量，

14、按檢驗標(biāo)準(zhǔn)逐一進行檢驗。檢驗結(jié)束后，填寫工序檢驗記錄表：發(fā)現(xiàn)不合格，填寫不合格審理單按程序進行處理和閉環(huán)。6.5 最終零件應(yīng)符合下列表x4、 x5要求：表：x4 沖剪及鋸割下料允許偏差（gb/t2694） 單位：mm序號項目允許偏差示意圖1長度l或?qū)挾萣22切斷面垂直度pt/8且不大于3.03角鋼端部垂直度p3b/100且不大于3.04剪切斷口拉角c0.3表：x5 火焰切割下料允許偏差（gb/t-2694） 單位：mm序號項目允許偏差1零件長度22切割平面度0.05t,且不大于2.03割紋深度0.34局部缺口深度1.0注：t為材料切割厚度。7矯正7.1 矯正設(shè)備及測量量具7.1.1 矯正設(shè)備矯

15、正機、液壓機、矯正平臺（千斤頂）。7.1.2 測量量具直角尺（直角度）、目測（直線度）、直尺（平面度）。7.1.3 矯正設(shè)備應(yīng)滿足零件加工精度要求，測量量具應(yīng)具有檢驗、校正合格證書并在使用期限內(nèi)。7.2 矯正檢驗標(biāo)準(zhǔn)7.2.1 最終零件應(yīng)符合下列表j1要求：8打鋼印8.1 測量目測對比。8.2 打鋼印檢驗工作要求8.2.1 打印前操作人員必須對上道加工的零件進行檢驗。檢驗內(nèi)容：材料規(guī)格、零件長度、形狀尺寸、零件數(shù)量。以上若有誤及時通知車間退回上道工序。8.2.2 印記深度見選擇表：印記深度選擇表 單位：mm零件厚度（t）印記深度t60.30.6t60.51.08.2.3 打印印記深淺一致、排列

16、整齊、字形清晰、印記不得有殘缺。鋼印附近的鋼材表面不應(yīng)產(chǎn)生明顯的凹凸面缺陷，并不應(yīng)在邊緣有裂紋或缺口。8.2.4 打印后的零件起始三根（塊）必須嚴格自檢，打印排序準(zhǔn)確、印記無誤和深度一致，進行批量下料時，每十五根(塊)必須抽檢一根（塊），零件數(shù)量必須準(zhǔn)確無誤。9制孔9.1 制孔測量量具9.1.1 測量量具鋼卷尺（長度）、游標(biāo)卡尺（厚度）。9.1.2 制孔設(shè)備應(yīng)滿足零件加工精度要求，測量量具應(yīng)具有檢驗、校檢合格證書并在使用期限內(nèi)。9.2 制孔檢驗工作要求9.2.1 制孔前操作人員必須對上道下號的零件進行檢驗。檢驗內(nèi)容： （1）材料規(guī)格是否符合零件加工圖紙要求； （2）下料長度、形狀尺寸是否符合零

17、件加工圖紙和樣板要求； （3）型材彎曲，板材平整度是否符合矯正工藝所規(guī)定的要求； （4）零件數(shù)量是否準(zhǔn)確。 以上若有一項不符通知車間退回上道工序。9.2.2 制孔完成后的零件起始三根(塊)必須嚴格自檢，尺寸應(yīng)符合零件加工圖紙要求，批量制孔時，每十五根（塊）必須抽檢一根（塊），零件數(shù)量必須準(zhǔn)確無誤。9.2.3 按圖紙、樣板檢驗；檢驗制孔數(shù)量、孔徑、孔形、孔距、端距、準(zhǔn)距是否正確，偏差是否符合要求；氣割孔時，檢驗有無毛刺、毛邊、割渣；自檢結(jié)束后，在制孔一欄中簽名。9.2.4 最終零件應(yīng)符合表k4要求：10切角（切肢）10.1 切角設(shè)備及測量量具10.1.1 測量量具鋼卷尺（長度）、實樣量具。10.

18、1.2 切角設(shè)備應(yīng)滿足零件加工精度要求，測量量具應(yīng)具有檢驗、校驗合格證書并在使用期限內(nèi)。10.2切角檢驗工作要求10.2.1 切角前操作人員必須對上道加工號的零件進行檢驗。檢驗內(nèi)容： （1） 材料規(guī)格是否符合零件加工圖紙要求； （2）上道加工號的零件各尺寸是否符合零件加工圖紙要求； （3）實物鋼印號是否符合加工圖紙件件號； （4）零件數(shù)量是否準(zhǔn)確。 以上若有一項不符通知車間退回上道工序。10.2.2切好后的零件起始三根（塊）必須嚴格自檢，尺寸應(yīng)符合零件加工圖紙要求，進行批量切角時，每十五根（塊）必須抽檢一根（塊），零件數(shù)量必須準(zhǔn)確無誤，切肢后必須磨平切肢面。10.2.3 最終零件應(yīng)符合表q5要

19、求：表: q5 切角允許偏差表（gb/t2694） 單位：mm序號尺寸標(biāo)注允許偏差示意圖1axb22l23斜邊距sg1.511清根（鏟背、坡口）11.1 清根設(shè)備及測量量具11.1.2 測量量具鋼直尺（直線度、坡口尺寸）、直角尺和專用r規(guī)。11.1.3 清根設(shè)備應(yīng)滿足零件加工精度要求，測量量具應(yīng)具有檢驗、校驗合格證書并在使用期限內(nèi)。11.2 清根檢驗工作要求。11.2.1 清根前操作人員必須對上道加工號的零件進行檢驗。檢驗內(nèi)容： （1）材料規(guī)格是否符合零件加工圖紙要求； （2）零件數(shù)量是否準(zhǔn)確； （3）實物鋼印號是否符合零件加工圖紙件號。 以上若有一項不符通知車間退回上道工序。11.2.2 清

20、根、鏟背的零件直線度不得1/1500mm。11.2.3 鏟背使用專用r規(guī)檢測，清根用直角樣板檢測，坡口尺寸采用鋼直尺。11.2.4 清根零件起始三根（塊）必須嚴格自檢，尺寸應(yīng)符合零件加工圖紙要求，進行批量清根時，每十五根（塊）必須抽檢一根（塊），小批量清根零件，必須全自檢和專檢，清根完畢后，清點零件數(shù)量保證準(zhǔn)確無誤。11.2.5 最終零件應(yīng)符合表qc2要求： 表: qc2 清根（鏟背、坡口）的允許偏差 單位：mm項目允許偏差示意圖角鋼清根6t10+0.80.410t161.20.4t162.00.6角鋼鏟背長度l1+5.0-2.0 l為外接角鋼搭接長度 r為外包角鋼內(nèi)圓弧半徑圓弧半徑r12.0

21、0開坡口角度5角度5鈍邊c1.012制彎（開角、合角、打扁）12.1 制彎設(shè)備及測量量具12.1.1 測量量具鋼卷尺（長度）、鋼直尺（平整度）、量角尺和角度卡板（角度）。12.1.2 制彎設(shè)備應(yīng)滿足零件加工精度要求，測量量具應(yīng)具有檢驗、校驗合格證書并在使用期限內(nèi)。12.2 制彎前工作要求12.2.1 制彎前操作人員必須對上道加工號的零件進行檢驗。檢驗內(nèi)容： （1）材料規(guī)格是否符合零件加工圖紙要求； （2）零件數(shù)量是否準(zhǔn)確； （3）實物鋼印號是否符合零件加工圖紙件號。 以上若有一項不符通知車間退回上道工序。12.2.2 零件制彎（開角、合角、打扁）后，其邊緣應(yīng)圓滑過渡，鋼材表面應(yīng)平整，無明顯凹凸

22、、折皺和損傷，劃痕深度不應(yīng)大于0.5mm，表面不平度不得大于1mm。12.2.3 掛線板及掛線角鋼的制彎必須采用熱彎。掛線板熱彎時，為減少壓痕深度，必須在上面墊一塊5mm厚鋼板，然后進行壓制。對掛線制彎必須采用全檢，有特殊要求的，應(yīng)進行磁粉和滲透探傷。12.2.4 在胎膜上制彎的零件，起始三根（塊）必須嚴格自檢，尺寸應(yīng)符合零件加工圖紙要求，進行批量制彎時，每十五根（塊）必須抽檢一根（塊），無胎膜制彎，所有制彎零件必須全檢，批量制彎完畢后，清點零件數(shù)量保證準(zhǔn)確無誤。12.2.5 最終零件應(yīng)符合表z4、z5、要求：12.5.6 q420制鋼材彎按工藝規(guī)程q420鋼材熱加工技術(shù)執(zhí)行。表：z4 制彎允

23、許偏差 單位：mm序號項目允許偏差示意圖1曲點（線）位移s2.02制彎f鋼板(角度)5l/10000.3接頭角鋼、不論肢寬大小1.5l/1000非接頭多角鋼b507l/100050b1005l/1000100b2003l/1000注1：b為角鋼肢寬。注2：角鋼制彎后，邊厚最薄處不得小于原厚度的70%。表：z5 開合角、打扁允許偏差表單位：mm序號項目允許偏差示意圖1開合角長度l+102開合角角度13開合角面撓曲f1.04打扁長度l1+1013焊接件組裝（點裝）13.1 焊接件組裝設(shè)備及測量量具13.1.1 測量量具鋼卷尺（長度、孔距）、游標(biāo)卡尺（厚度、孔徑）、鋼直尺（平整度）、直角尺（垂直度）

24、。13.1.2 點裝設(shè)備應(yīng)滿足各項所規(guī)定的要求，測量量具應(yīng)具有檢驗、校正合格證書并在使用期限內(nèi)。13.2 焊接件組裝檢驗工作要求13.2.1 焊接件組裝前點裝人員必須對上各道加工號的零件進行檢驗。檢驗內(nèi)容： （1）組焊零件規(guī)格、孔距尺寸是否符合零件加工圖紙要求； （2）焊接組件材料是否有外觀缺陷（翹皮、重皮、裂紋、彎曲、嚴重銹蝕）； （3）根據(jù)焊接件組明細表清點全部焊接件的數(shù)量； （4）實物鋼印號是否符合點裝加工圖組件號。 以上若有一項不符通知車間退回各上道工序。13.2.2 點裝前必須按矯正工藝要求，對平整度超差的焊接件進行矯正。焊縫坡口及邊緣每邊30mm50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污等影

25、響焊接質(zhì)量的表面缺陷應(yīng)清除干凈。13.2.3 對小批量焊接組件點裝（一般不多于8件）可采取劃線點裝，劃線所用石筆線寬不得1mm。批量大的組焊件點裝必須采用專門的點裝模具。點裝結(jié)束必須嚴格全自檢，確保各尺寸符合焊接件點裝加工圖的要求。13.2.4 本工序被設(shè)置為關(guān)鍵工序，所以必須由專檢人員進行專檢，所有焊接件均采取全檢方式，專檢人員必須做好全檢檢驗記錄，2確保焊接件點裝各尺寸和數(shù)量準(zhǔn)確無誤。13.2.5 最終焊接件組裝應(yīng)符合下列表d3要求：表: d3 焊接件組裝允許偏差（gb/t 2694） 單位：mm項目允許偏差示意圖重心z0主材2.0腹材2.5端距sd3.0無孔節(jié)點板位移e3.0跨焊縫的相鄰

26、兩孔間距離s1.014焊接14.1 焊接件組裝設(shè)備及測量量具14.2.1 測量量具焊縫檢驗規(guī)（焊縫高度、焊縫背高）、放大鏡（焊縫裂紋）、超聲波探傷儀（焊縫內(nèi)在缺陷）、射線探傷儀（焊縫內(nèi)在缺陷）。14.2.2 焊接設(shè)備應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定要求，測量量具應(yīng)具有檢驗、校正合格證書并在使用期限內(nèi)。14.2 焊接檢驗工作要求14.2.1 焊接人員必須對上道點裝號的焊接組件進行檢驗。檢驗內(nèi)容： （1）焊接組件點裝焊渣是否清理干凈（批量）； （2）焊接組件材料是否有外觀缺陷（翹皮、重皮、裂紋、彎曲、嚴重腐蝕）； （3）焊接組件鋼印號與焊接工藝卡組件號是否相符； （4）對有撐筋的焊接組件撐筋焊接是否牢固（批量）。

27、（5）對焊接組件的焊道進行檢查，焊道不允許銹蝕、潮濕和油漬，如有必須進行除銹、烘干除油漬處理，否則不得施焊。不允許在焊縫間隙內(nèi)嵌入金屬材料。 以上若有一項不符合要求，通知車間退回上道工序。14.2.2 焊接人員在領(lǐng)用焊條焊絲時，應(yīng)對焊條焊絲外觀進行檢驗，焊條焊絲不允許有要藥皮脫落、潮濕和銹蝕，焊條焊絲是否附有合格證書，外包裝是否印有下列標(biāo)注之一： gb/t 5117 碳鋼焊條 gb/t 5117低合金鋼焊條 gb/t 8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 gb/t 10045碳鋼藥芯焊絲 以上若有一項不符合，焊工應(yīng)將焊條焊絲退回倉庫，重新領(lǐng)用。14.2.3 為保證工件在鍍鋅后不流黃，所有

28、焊接組件必須封閉焊接。14.2.4 焊道成型必須均勻，焊道有焊瘤時必須打磨，以保證焊道與焊道之間平滑過度，打磨時不得損傷母材。14.2.5 焊接收尾處不允許有弧坑存在，焊渣和飛濺物必須清理干凈，并進行焊道拋光處理。14.2.6 多層焊時，為保證焊接內(nèi)在質(zhì)量，前次焊渣必須清除后才能進行下一次焊接。焊縫同一部位的返工次數(shù)不許超過兩次。14.2.7 焊接完畢后，焊接人員必須在明顯位置打上之間的鋼印代號，同時認真自檢，對于未滿焊、圍焊、弧坑、氣孔及漏焊點必須進行補焊。14.2.8 本工序被設(shè)置為關(guān)鍵工序，所以必須由專檢人員進行專檢，所有焊接件均采取全檢方式，專檢人員必須做好全檢檢驗記錄，以確保焊接組件

29、焊接質(zhì)量和數(shù)量準(zhǔn)確無誤。14.2.9 對焊接變形超標(biāo)的焊接組件必須進行矯正。當(dāng)焊縫外觀出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)采用表面無損探傷進行缺陷檢測：a、外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時，應(yīng)對該批中同類焊縫進行100%的表面探傷；b、外觀檢查懷疑有裂紋時，應(yīng)對懷疑的部位進行表面探傷；c、設(shè)計圖紙規(guī)定進行表面探傷時。14.3 最終焊接質(zhì)量應(yīng)符合下列各表h8、h9、h10、h11的要求： 表：h8 焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級（gb 50205） 單位：mm焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級b級b級探傷比例10020內(nèi)部缺陷射線探傷評定等級檢驗等級ab級ab級探傷比例10020注1：探傷比例的計數(shù)方法應(yīng)按每條

30、焊縫計算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200 mm，當(dāng)焊縫長度不足200 mm時，應(yīng)對整條焊縫進行探傷。表：h9 一級、二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 單位：mm焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級（gb50205）項目允許偏差 缺陷類型焊縫質(zhì)量等級一級二級三級未焊滿（指不滿足設(shè)計要求）不允許0.20.02t且1.00.20.04t且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長小于或等于25.0根部收縮不允許0.20.02t且1.00.20.04t且2.0長度不限咬邊不允許0.5t且0.5;連續(xù)長度100.0且焊縫兩側(cè)咬邊總長10焊縫總長0.1t且1.0長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允

31、許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度0.5t且0.5缺口深度0.1t且1.0每1000.0焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深0.2t長0.5t且20.0表面氣孔不允許每50.0焊縫內(nèi)允許直徑0.4t且3.0氣孔2個,孔距6倍直徑注1: t為連接處較薄的板厚.14.4 q420 鋼材在批量焊接之前應(yīng)進行工藝評定，以確定焊接的可行性。焊接工藝評定各項參數(shù)執(zhí)行q420高強鋼焊接技術(shù)規(guī)程。表：h10 對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差（gb/t2694） 單位:mm序號項目允許偏差示意圖1對焊接縫余高c一級、二級三級b20:03.0b20:04.0b20 : 04.0b

32、20: 05.02對焊接縫錯邊dd0.15t且2.0表：h11部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差（gb/t2694）單位:mm序號項目允許偏差示意圖1焊腳尺寸hfhf6:01.5hf6:03.02角焊縫余高chf6:01.5hf6:03.014.5 可追溯性14.4.1 焊接完畢后，焊接人員應(yīng)在焊接件上打上自己的鋼號，以保證焊接件的焊接質(zhì)量具有可追溯性。15試組裝15.1 試組裝檢測工具：游標(biāo)卡尺、塞尺、試孔器、鋼板尺、鋼卷尺。15.2 試組裝檢驗工作要求15.2.1 試組裝一般采用臥式組裝。組裝前要制定試組裝方案，包括安全措施，質(zhì)量控制辦法等。15.2.2 試組裝場地要達到基本平整，墊

33、枕的高差應(yīng)滿足塔的坡度要求。15.2.3 試組裝按技術(shù)部提供的修改后設(shè)計圖紙進行。螺栓的穿入方向應(yīng)同施工現(xiàn)場安裝方向一致：水平方向由內(nèi)向外、垂直方向由下向上、斜向者宜由斜下向斜上穿，不便時應(yīng)在同一斜面內(nèi)取同一方向。15.2.4 鐵塔塔頭部位一般需整體組裝。15.2.5 鐵塔身部段別組裝：對正側(cè)面完全相同的正方形截面鐵塔，則組裝一個完整地面及相鄰一個側(cè)面的斜材，帶腳釘?shù)闹鞑膽?yīng)位于兩個面的交叉處；對正側(cè)面斜材布置不相同的正方形截面鐵塔及矩形截面鐵塔，則組裝一個完整底面及相鄰兩個側(cè)面的斜材。15.2.6 接腿部位組裝：每種呼高的塔腿組裝兩個靠近地面的接腿，尤其對帶v面內(nèi)三角的矩面截面鐵塔，位于1#腿

34、及位于4腿使用件號不同，故兩只接腿必須同時組裝。必須保證所有零部件皆經(jīng)過試組裝。15.2.7 按設(shè)計圖紙螺栓規(guī)格要求，用涂有顏色標(biāo)記的標(biāo)準(zhǔn)螺栓裝在各節(jié)點處，檢查螺栓裝配情況，并檢查螺栓擰緊后絲扣露扣兩扣以上的要求。螺栓的總安裝率應(yīng)達到50以上，每一組孔處最遠距離的兩只螺栓必須安裝，并且應(yīng)初步擰緊（用手初步帶緊螺母，使鋼板與角鋼或角鋼與角鋼之間的結(jié)合面基本無間隙）。15.2.8 交叉處及其余有空隙處的所有墊片、墊塊必須安裝就位。15.2.9 當(dāng)分段組裝時，一次組裝的段數(shù)不應(yīng)少于兩段，分段部位應(yīng)保證有連接段組裝，且保證每個部件號都經(jīng)過試組裝。15.3.1 試組裝過程中應(yīng)對塔型控制尺寸、關(guān)鍵節(jié)點部件

35、的檢驗： （1）地線支架掛點間的距離； （2）導(dǎo)線橫擔(dān)掛點間的距離； （3）橫擔(dān)預(yù)拱尺寸； （4）鐵塔根開； （5）制彎處、組焊件聯(lián)接配合面的配合間隙； （6）變坡處及分段連接處的截面尺寸； （7）角鋼、鋼板撓曲度； （8）焊接件整個平面撓曲度； （9）塔腳合縫間隙及包角鋼處的和合縫間隙； （10）掛線孔的孔徑及孔間距（包括掛線角鋼間的間距）； （11）腳釘布置情況，第一個腳釘孔離地面的距離；（12）接地孔的高度及方位；（13）預(yù)留掛色標(biāo)牌、警告牌、塔號牌用孔的情況。15.3.2 對于新放樣塔型要按圖紙全面審查其各處的孔數(shù)、孔徑、材料規(guī)格，一基塔所需的件數(shù)的正確數(shù)。15.3.3 構(gòu)件與構(gòu)件，構(gòu)

36、件與螺栓不得有相互碰撞現(xiàn)象存在，一般保留5mm10mm的構(gòu)造間隙，由于角鋼內(nèi)r和坡度影響的塔接間隙應(yīng)小于2mm。15.3.4 組裝班應(yīng)把組裝返修件和待處理區(qū)域內(nèi)處理件分別挑出，挑出數(shù)量應(yīng)與圖紙數(shù)量一致后方可送車間內(nèi)處理。挑料應(yīng)根據(jù)試塔問題返修通知單要求，對報廢和返修件應(yīng)做出相應(yīng)的明顯標(biāo)識，不得與其他料混合。15.3.5 組裝返修件必須返回進行再次安裝，組裝作業(yè)人員和檢驗員應(yīng)確認所有的試組裝缺陷件已經(jīng)得到處理。處理情況正確無誤。15.3.6 技術(shù)部在收到試塔問題返修通知單后，應(yīng)立即進行處理，及時修改存檔/圖紙/技術(shù)聯(lián)系單和其他技術(shù)文件，處理圖紙和試塔問題返修通知單應(yīng)一般在8小時內(nèi)返回質(zhì)管部，并在

37、處理件的圖紙上詳細描述處理要求、修改處標(biāo)注明顯標(biāo)識和數(shù)量數(shù)量。15.3.7 組裝人員、質(zhì)檢員、放樣人員應(yīng)對組裝的正確性進行驗收，確認正確無誤后必須填寫試組裝檢驗記錄。16熱浸鍍鋅16.1 熱浸鍍鋅檢驗測量工具：鋅層測厚儀、落錘、化學(xué)分析儀器。16.2 熱浸鍍鋅的檢驗方法：16.2.1 操作者應(yīng)嚴格按熱浸鍍鋅作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)，鍍鋅操作人員應(yīng)培訓(xùn)上崗。16.2.2 鍍鋅作業(yè)的每吊次鍍鋅件，作業(yè)者應(yīng)進行鍍鋅層外觀的鋅層厚度自檢，并進行記錄，發(fā)現(xiàn)不合格項應(yīng)及時通知質(zhì)檢員按不合格品處理程序進行處置。16.3.3 質(zhì)檢員應(yīng)對每班次的鋅件進行抽檢，檢查項目應(yīng)包括以下內(nèi)容： （一）、鋅層厚度；（二）鍍鋅層外觀；

38、（三）、鍍鋅層的均勻性；（四）、鍍鋅層的附著性。抽樣方案見下表：批量范圍樣本大小鍍鋅厚度判定數(shù)組3-45-68acae505002088412501-12003212128231201-320040151510343201-10000501818144510000以上652424175616.3.4 檢驗標(biāo)準(zhǔn)和試驗方法：gb/t2694輸電線路鐵塔制造技術(shù)條件、gb/t13912金屬覆蓋層，鋼鐵制作熱鍍鋅層技術(shù)要求及試驗方法。16.3.4.1 鍍鋅層外觀：鍍鋅層表面應(yīng)連續(xù)完整，并具有實用性光滑，不應(yīng)有過酸洗、起皮、漏鍍、結(jié)瘤、積鋅和銳點等使用上有害的缺陷。鍍鋅顏色一般呈灰色或暗灰色。16.3.

39、4.2 鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量按下表規(guī)定。鍍件厚度/mm厚度最小值/m最小平均值附著量/（g/m2）厚度/mt57061086t55546065注：在鍍鋅層的厚度大于規(guī)定值的條件下，被鍍制件表面可存在發(fā)暗或淺灰色的色彩不均勻。16.3.4.3 鍍鋅層附著性：鍍鋅層應(yīng)與金屬基體結(jié)合牢固，應(yīng)保證在無外力作用下沒有剝落或起皮現(xiàn)象。經(jīng)落錘試驗，鍍鋅層不凸起、不剝離。16.3.4.4 鍍鋅層均勻性：鍍鋅層應(yīng)均勻，做硫酸銅試驗，耐浸蝕次數(shù)應(yīng)不少于4次，且不露鐵。16.3.5修復(fù)：修復(fù)的總漏鍍面積不應(yīng)超過每個鍍件總表面積的0.5%，每個修復(fù)漏鍍面不應(yīng)超過10cm2，若漏鍍面積較大，應(yīng)進行返鍍。修復(fù)的方法可

40、以采用熱噴涂鋅或涂富鋅涂層進行修補，修復(fù)層的厚度應(yīng)比鍍鋅層要求的最小厚度厚30m以上。17出廠檢驗17.1 產(chǎn)品入庫前由質(zhì)管部進行隨機抽包檢查和驗收，國內(nèi)工程按10比例，出口工程按20比例，合格后質(zhì)管部簽發(fā)產(chǎn)品質(zhì)量合格證書并入庫。17.2 檢驗項目按輸電線路鐵塔產(chǎn)品生產(chǎn)許可證實施細則5.3條表4所列檢驗項目進行檢驗。17.3 檢測方法17.3.1 材料 材料外觀用目測。17.3.2 零部件尺寸檢測 零部件尺寸檢測用游標(biāo)卡尺、鋼板尺、鋼卷尺、角度尺等檢測。17.3.3 焊接及焊縫質(zhì)量檢測 焊縫表面質(zhì)量用放大鏡和焊縫檢驗尺檢測。必要時采取探傷檢驗。17.3.4 清點數(shù)量與成品包裝清單進行核對。17

41、.3.5 零部件抽樣比例規(guī)定 按輸電線路鐵塔產(chǎn)品生產(chǎn)許可證實施細則5.5.1.2表6、表8、表9、表10、表11比例規(guī)定進行抽樣。17.4 檢驗判定依據(jù)17.4.1 依據(jù)gb/t 2694輸電線路鐵塔制造技術(shù)條件以及設(shè)計圖紙的要求進行檢驗，所有檢驗項目符合gb/t 2694輸電線路鐵塔制造技術(shù)條件7.4.6判定原則，則判定產(chǎn)品合格，否則判定為不合格。17.4.2 鐵塔制作工藝規(guī)程17.4.3 工序作業(yè)指導(dǎo)書17.4.4 本規(guī)程相關(guān)規(guī)定17.4.5 本工程相關(guān)特殊要求17.5 相關(guān)記錄 出廠檢驗記錄18.包裝、標(biāo)記、運輸和貯存181 產(chǎn)品包裝、標(biāo)記按鐵塔制作工藝規(guī)程第6條規(guī)定執(zhí)行。182 產(chǎn)品運

42、輸和貯存按成品庫管理制度執(zhí)行。附 錄 a（規(guī)范性附錄）熱浸鍍鋅層均勻性試驗 硫酸銅試驗方法本附錄規(guī)定了試樣的鍍鋅層以硫酸銅溶液浸蝕的試驗方法。適用于鍍鋅層均勻性測定。a.1 硫酸銅溶液的制備和用量a.1.1 硫酸銅溶液的制備：將36g硫酸銅（cus045h20）加入100ml的蒸餾水中，加熱溶解后在冷卻至室溫，每公升溶液加1g氫氧化銅或堿式碳酸銅cu(oh)2或cuco3(oh)2攪拌均勻，靜置24h以上，過濾或吸出上面澄清的溶液備用。 硫酸銅溶液在溫度18時的密度應(yīng)為1.18g/cm3，否則應(yīng)以硫酸銅溶液或蒸餾水進行調(diào)整。a.1.2硫酸銅溶液的用量：按試樣表面積不小于8ml/cm2。a.1.

43、3 配置的硫酸銅溶液可以用于多次試驗，但最多不應(yīng)超過15次。a.2 試樣的配備按附錄e規(guī)定。a.3 試驗條件a.3.1 用于試驗的容器不得與硫酸銅溶液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，并應(yīng)有足夠容積使試樣在溶液中浸沒，試樣外緣距容器壁應(yīng)不小于25mm。a.3.2 試驗時硫酸銅溶液的溫度應(yīng)為（182）。a.4 試驗程序a.4.1 試樣表面處理：將準(zhǔn)備好的試樣用四氯化碳、苯等有機溶劑拭擦，用流水沖洗、凈布擦干，將試件露出的基本金屬處涂以油漆或石蠟，方可進行試驗。a.4.2 浸蝕試驗：將表面處理好的試樣浸入硫酸銅溶液中，此時不得攪動溶液，也不得移動容器。一分鐘后取出試樣，用毛刷除掉試樣表面或孔眼處的沉淀物，用流水沖洗、凈布擦干，立即進行下一次浸蝕，直至試驗浸蝕終點為止。a.5 浸蝕終點及耐浸蝕試驗次數(shù)的確定經(jīng)上述試驗，試樣的基本金屬上產(chǎn)生紅色金屬銅時應(yīng)作為試驗浸蝕終點。但下列情況不作為浸蝕終點：a) 距試樣端部25mm內(nèi)有金屬銅附著；b)試樣棱角處有金屬銅附著；c)試樣由于鍍鋅后劃、擦傷的部位及周圍有金屬銅附著的；d)試樣在用無鋒刃的器具將附著的金屬銅刮掉后下面仍有金屬鋅的。確定耐浸蝕試驗次數(shù)時，作為試驗浸蝕終點的那次不得計入。a.6 所用試劑為化學(xué)純試劑附 錄b(規(guī) 范 性 附 錄)熱浸鍍鋅層附著性試驗 落錘試驗方法本附錄