注塑產(chǎn)品常見缺陷

1、制品缺陷原因分析應(yīng)對措施變形1注塑壓力過高2熔體溫度過高，塑件在急冷過程中會殘留大量內(nèi)應(yīng)力而導(dǎo)致變形3保壓壓力過高，塑料件成型時的內(nèi)應(yīng)力會過高，脫模后內(nèi)應(yīng)力的不均衡釋放將使塑料件翹曲變形4保壓時間短5模具的型腔和型芯溫度不平衡6型腔拉?；蚰＞叩拿撃Ｐ倍炔粔颍＞吖鉂嵍炔粔?產(chǎn)品裝箱位置或包裝不合理8堆放產(chǎn)品，紙箱壓壞導(dǎo)致產(chǎn)品變形1 適當(dāng)降低注塑壓力2 適當(dāng)降低熔體溫度3 適當(dāng)降低保壓壓力4 當(dāng)增長保壓時間5 調(diào)整冷卻系統(tǒng)使模溫達(dá)到平衡6 調(diào)整合適的脫模斜度，修模使模具光潔7正確裝箱或改進(jìn)包裝8產(chǎn)品堆放不超過規(guī)定高度；改進(jìn)包裝制品缺陷原因分析應(yīng)對措施飛邊1 合模力不足2 料溫太高3 模具缺陷4

2、工藝控制不當(dāng)（注射速度太快、注射壓力過大，時間過長，充模速率不均衡，加料量過多，潤滑劑使用過量）1 提高鎖模力；在滿足注射質(zhì)量的前提下，還可以降低注射壓力或降低注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小射料桿行程，或考慮減少型腔數(shù)2 適當(dāng)降低料筒、噴嘴及模具溫度3 檢查模具、盡量精密加工模具及研修模具，減小模具間隙4 降低充填速度，特別是降低接近充填完成時的充填速度；降低注射壓力和保壓壓力，可以減少所需的鎖模力；避免使用太低的塑料溫度，否則可能需要更高的注射壓力。操作時針對具體情況采取相應(yīng)措施制品缺陷原因分析應(yīng)對措施雜料1 料筒沒清洗干凈，一般在先打的幾只產(chǎn)品有雜料現(xiàn)象2 回料中混有雜質(zhì)1 徹

3、底清洗料筒2粉碎前要先把雜質(zhì)清除，粉碎后不能混裝，加工時控制回料的使用量制品缺陷原因分析應(yīng)對措施氣泡1 模具的排氣系統(tǒng)排氣不良或堵塞2 流道過長、過細(xì)，或流道中有貯氣死角3 多腔模具4 注射速度過快5 熔體溫度過高，引起熔體降解產(chǎn)生大量氣體6 原料中含水分較多或粉末料太多7 回料加入過多8塑料件上有厚薄懸殊過大的部分1 檢查排氣系統(tǒng)，或疏通被堵塞的通道2 縮短和加大流道，去除流道中的死角3 如各型腔的大小不一致必須注意澆口大小與塑件質(zhì)量成正比4 適當(dāng)降低注射速度5 降低熔體溫度6 干燥原料，篩除粉末料7 控制回料加入量8 設(shè)計時要注意避免塑料件厚薄懸殊過大制品缺陷原因分析應(yīng)對措施頂白1 型腔表

4、面粗糙，使脫模阻力加大2 頂桿頂在塑件的薄弱處3 脫模斜度過小4 熔體和模具溫度相差過大，使內(nèi)部殘余應(yīng)力加大，在受局部力時易出現(xiàn)頂白5 冷卻時間太短，局部受力過大出現(xiàn)頂白6 注射壓力太大，保壓壓力太高，保壓時間太長7 材料原因1 降低型腔內(nèi)表面粗糙度2 將頂出裝置置于壁厚處或提高頂出部位的強(qiáng)度3 適當(dāng)增加脫模斜度4 降低熔體溫度，減小熔體和模具間溫差5 適當(dāng)延長冷卻時間6 適當(dāng)降低注射壓力，降低保壓壓力，縮短保壓時間7 調(diào)整材料配方制品缺陷原因分析應(yīng)對措施收縮1 原料不符合成型要求2 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，一般粗厚件易產(chǎn)生凹痕3 成型條件控制不當(dāng)31收縮在澆口附近時32收縮在壁厚處時33收縮在嵌

5、件周圍時34由于供料不足引起的4模具問題（收縮發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口，一般由于模具結(jié)果中某一部分熔料流動不暢通）1 對表面要求比較高的塑件，應(yīng)采用低收縮率的原料2 修改塑件的設(shè)計厚度，使得壁厚的變化小3 適當(dāng)提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度；延長注射和保壓時間，補(bǔ)償熔體的收縮，保壓不能太高，否則會引起凸痕；增加注塑緩沖量31可通過延長保壓時間來解決32可適當(dāng)延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間33可提高嵌件的溫度34應(yīng)增加供料量4適當(dāng)擴(kuò)大模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，對比較厚的塑料件，優(yōu)先采用翼式結(jié)構(gòu)制品缺陷原因分析應(yīng)對措施缺料1 注射壓力太低，注射速度太慢2 熔料溫度過低3 原料流動性太差4 供料不足5 模具排氣

6、不良6流道被雜質(zhì)堵塞7澆口或流道截面積較小而長1 適當(dāng)加大注射壓力，提高注射速度2 提高熔料溫度3 換料4 適當(dāng)增加螺桿注射行程，增加供料量5 修模，改善排氣結(jié)構(gòu)6疏通流道7修模，改善澆注系統(tǒng)制品缺陷原因分析應(yīng)對措施銀紋1 原料中水分多2 回料、粉末過多，揮發(fā)物含量高3料筒內(nèi)有舊料4熔料溫度過高，使塑料降解產(chǎn)生氣體，從而產(chǎn)生降解銀紋5模具問題1 充分干燥原料2 盡量選用粒徑均勻的料，少用回料，篩除粉末，降低原料揮發(fā)物的含量3 徹底清除料筒內(nèi)的舊料4 降低料筒及噴嘴溫度，降低螺桿轉(zhuǎn)速及前進(jìn)速度，縮短增壓時間5 加大澆口、主流道及分流道截面，改善排氣條件制品缺陷原因分析應(yīng)對措施油污（或水痕）1 脫

7、模劑使用過量，不均勻2 模具內(nèi)局部漏油3 操作工手上有油抹到產(chǎn)品上4 放產(chǎn)品的地方有油5 模具的冷卻水道發(fā)生滲漏，冷卻水滲入模腔形成水痕1 少用脫模劑，且噴涂均勻2 檢修模具3 洗手、帶干凈的手套4 放產(chǎn)品的地方保持清潔5 檢修冷卻水道，嚴(yán)防模腔滲漏制品缺陷原因分析應(yīng)對措施斷腳1 斷腳處有熔接痕易斷裂2 模具內(nèi)型芯斷裂3 從模具上取產(chǎn)品時掰斷4 裝箱時碰斷1 按消除熔接的方法改進(jìn)2 修模3 對易斷裂的地方注意保護(hù)4 裝箱時注意保護(hù)該位置，避免產(chǎn)品受損制品缺陷原因分析應(yīng)對措施劃傷1 修邊時劃傷2 新修邊工操作不熟練3 修邊過量1 產(chǎn)品易劃傷部位修邊時要特別注意2 車間安排新來的修邊工進(jìn)行培訓(xùn)3

8、只修飛邊不傷產(chǎn)品；必要時考慮修模制品缺陷原因分析應(yīng)對措施擦傷1 產(chǎn)品取出時在模具或機(jī)器上擦傷2 模具有毛刺，光潔度不好3 產(chǎn)品周轉(zhuǎn)過程中擦傷4 放產(chǎn)品的地方太硬、太粗糙，平臺上有雜物5 包裝不好，產(chǎn)品與包裝袋或紙箱摩擦產(chǎn)生6 裝卸、運(yùn)輸過程導(dǎo)致擦傷1 取出產(chǎn)品時注意產(chǎn)品表面不要擦傷2 修模具使模具光潔3 做好搬運(yùn)、裝配過程中的產(chǎn)品防護(hù)，輕拿輕放，切記勿拖、拉產(chǎn)品； 4 放產(chǎn)品的地方應(yīng)柔軟，保持工作平臺清潔5 改善包裝6 愛護(hù)產(chǎn)品，嚴(yán)禁高空拋扔產(chǎn)品，踩壓產(chǎn)品制品缺陷原因分析應(yīng)對措施排氣疤1 流量過快2 澆口位置不當(dāng)3 模腔排氣不暢通4 原料沒烘干1 適當(dāng)降低流速2 修模具改澆口的位置3 修模具改善排氣系統(tǒng)4 適當(dāng)增長烘料時間，使原料充分烘干熔接痕1 澆口的位置和尺寸不對2 模具排氣不良3 塑料件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，如果塑件厚度與長度不成比例、形狀復(fù)雜、成型面很大，熔體易在塑件的薄壁部位入口處受阻；嵌件太多也易形成熔接痕4 塑料的流動性不好1 調(diào)整澆口的位置和尺寸，盡量采用分流少的澆口形式，避免充模速率不一致及充模料流中斷2 先檢查模具排氣孔是否被堵塞，或增加排氣孔3 修正塑件的厚度與熔體充模時的極限流動長度；此外，應(yīng)盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致4 使用熔指較高的原料制品缺陷原因分析應(yīng)對措施破損1 產(chǎn)品材料太脆2 裝箱搬運(yùn)過程中摔壞3 堆放產(chǎn)品，紙箱壓