第6講-TPM的基本概念

第6講TPM的基本概念【本講重點】 TPM的概念和發(fā)展歷史 TPM的八大重點 TPM的推進原則 TPM產(chǎn)生的效果及與5S、TQM的關(guān)系全面質(zhì)量管理是為了能夠在最經(jīng)濟的水平上、考慮到充分滿足用戶要求的條件下，進行市場研究、設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)，把企業(yè)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動形成一個有效的體系。全面質(zhì)量管理是為了能夠在最經(jīng)濟的水平上、考慮到充分滿足用戶要求的條件下，進行市場研究、設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)，把企業(yè)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動形成一個有效的體系?！聘つ稵PM的概念和發(fā)展歷史（一）生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史生產(chǎn)保養(yǎng)是從1951年開始的，1951年以前被稱為事后保養(yǎng)（BM）時代，以后又經(jīng)歷了預(yù)防保養(yǎng)（PM）、改良保養(yǎng)（CM）、保養(yǎng)預(yù)防（MP），繼而出現(xiàn)全員生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM），到80年代又被稱作預(yù)知保養(yǎng)（PdM）時代。生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史雖然僅有半個世紀(jì)，但是發(fā)展的卻很迅速，如圖6-1所示。圖6-1生產(chǎn)保養(yǎng)的發(fā)展歷史eq\o\ac(□,1)事后保養(yǎng)時代（BM） 1951年以前，工廠只是使用設(shè)備，一般不對設(shè)備進行保養(yǎng)和維護，直到設(shè)備出現(xiàn)故障才進行維修。這種使用方法會造成設(shè)備的損壞，降低機器的使用壽命。因此，這種保養(yǎng)方法亟待改善。eq\o\ac(□,2)預(yù)防保養(yǎng)時代（PM）1951年，美國人最先提出了預(yù)防保養(yǎng)的概念。預(yù)防保養(yǎng)主要是對機器設(shè)備進行一些簡單的維護，如定時上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。這些簡單的保養(yǎng)對延長設(shè)備的使用壽命確實有很多好處，但是依然是遠遠不夠的。eq\o\ac(□,3)改良保養(yǎng)時代（CM） 1957年，人們開始對原來的保養(yǎng)方法進行改良，根據(jù)設(shè)備零件的使用周期更換零件，使設(shè)備運轉(zhuǎn)更加正常。根據(jù)零件的使用周期，可以在零件使用壽命到期之前更換，這樣既有效的利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。eq\o\ac(□,4)保養(yǎng)預(yù)防時代（MP）從1960年開始，進入了保養(yǎng)預(yù)防時代。企業(yè)不但對設(shè)備進行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預(yù)防結(jié)合起來。通過對設(shè)備的運行情況進行一定的記錄，根據(jù)設(shè)備的運行情況（如聲音、顏色的變化），從而判斷設(shè)備是否正常工作。eq\o\ac(□,5)全民生產(chǎn)保養(yǎng)時代（TPM） 1971年，日本導(dǎo)入了TPM的概念，在保養(yǎng)預(yù)防時代中，設(shè)備的保養(yǎng)主要由設(shè)備科的專業(yè)人員進行。全員保養(yǎng)時代與保養(yǎng)預(yù)防時代的區(qū)別主要在于：全員生產(chǎn)保養(yǎng)要求所有的員工都對設(shè)備保養(yǎng)負責(zé)，強調(diào)全員參與。eq\o\ac(□,6)預(yù)知保養(yǎng)時代（PdM） 進入20世紀(jì)八十年代之后，出現(xiàn)了預(yù)知保養(yǎng)的概念。預(yù)知保養(yǎng)就是預(yù)測設(shè)備及其零件出現(xiàn)故障的原因、時段，然后采取有目的的維護，盡量減少設(shè)備的老化。同時，要預(yù)測設(shè)備的報廢，更換可能出現(xiàn)故障的設(shè)備，使設(shè)備零故障運行，防止事故發(fā)生，進而提高效率。（二）TPM的概念eq\o\ac(□,1)TPM的狹義與廣義概念TPM是全員生產(chǎn)保養(yǎng)（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，在1971年首先在日本人提出來，并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實施開來，91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700余人參加，瑞典VOLVO（沃爾沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業(yè)。TPM最初狹義的定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。TPM的目的是為達到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。隨著TPM活動的擴展，TPM的內(nèi)容發(fā)生了變化。1989年，TPM被重新定義，即為廣義的TPM。它是以建立健全的、追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體出發(fā)，構(gòu)筑能避免所有損耗（災(zāi)害、不良、故障等）發(fā)生的機制。在包括生產(chǎn)、開發(fā)、設(shè)計、銷售及管理部門在內(nèi)的所有部門，通過公司上層到第一線員工的全員參與和重復(fù)的小集團活動，最終實現(xiàn)零損耗的目的。廣義的TPM的要點： 廣義的TPM的要點： 追求極限目標(biāo) 防患于未然的體制 包括所有部門 全體人員參與 零損耗的目的從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機械等組裝產(chǎn)業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產(chǎn)業(yè)中實施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。eq\o\ac(□,2)廣義TPM與狹義TPM的比較從活動目標(biāo)和對象、參與部門和人員等方面來看，廣義的TPM的內(nèi)涵要比狹義的TPM更為全面，更能提高生產(chǎn)效率。下面是兩種定義的比較，如表6-1所示。表6-1狹義TPM與廣義TPM的區(qū)別比較對象狹義TPM廣義TPM活動目標(biāo)提高設(shè)備的效率提高整個生產(chǎn)系統(tǒng)的效率活動對象建立良好的設(shè)備維護體系構(gòu)筑零損耗的管理機制參與部門生產(chǎn)部門企業(yè)的所有部門參與人員相關(guān)部門的所有人員企業(yè)的全部人員活動方式自主的小集團活動自主活動和職務(wù)活動相結(jié)合二、TPM的八大重點TPM的實施有八個重點，也被稱為TPM的八大支柱，如圖6-2所示。TPM是以5S為基礎(chǔ)，并以八大支柱為依托，通過重疊式的小組活動來實現(xiàn)意識和行為的變更，從而達到最佳的設(shè)備綜合效率和經(jīng)營效率。圖6-2TPM的八大支柱eq\o\ac(□,1)設(shè)備效率化的個別改善TPM的第一個支柱是設(shè)備效率化的個別改善，即根據(jù)設(shè)備的不同狀況，例如設(shè)備的利用情況、性能開動率、合格品率、生命周期等，個體化的利用設(shè)備，使企業(yè)設(shè)備的總體化利用率達到最高，這個體系需要全體部門的配合。eq\o\ac(□,2)自主保養(yǎng)體系的確立 自主保養(yǎng)體系的建立是指“設(shè)備誰使用，誰負責(zé)保養(yǎng)”。如果將自主保養(yǎng)推廣到企業(yè)的管理之中，也就是提倡員工培養(yǎng)主人翁的敬業(yè)精神。一般說來，自主保養(yǎng)體系主要是生產(chǎn)部門來建立。eq\o\ac(□,3)計劃保養(yǎng)體系的確立 對于設(shè)備的維修和檢查必須要制定計劃。如制作查檢表，促使生產(chǎn)部門的操作員工定時給機器加油、擰螺絲、擦灰塵；使設(shè)備部門定時進行巡檢，檢查機器是否存在問題，然后利用生產(chǎn)的間歇，對設(shè)備進行小修和大修。這些都是由整個計劃來保障的，計劃保養(yǎng)體系是由設(shè)備部門領(lǐng)導(dǎo)完成的。eq\o\ac(□,4)保養(yǎng)預(yù)防設(shè)計與初級流動管理體制的確立 采購某個設(shè)備時，要考慮設(shè)備的保養(yǎng)方法，以便購買到適合自己生產(chǎn)過程的最佳設(shè)備。如果錯誤的購買設(shè)備，不但浪費開支，還增加了保養(yǎng)的難度。因此，這一體制側(cè)重考慮預(yù)防，即在設(shè)備購買或設(shè)計之前就充分考慮日后的保養(yǎng)問題，主要由研發(fā)部門負責(zé)。eq\o\ac(□,5)建立品質(zhì)保養(yǎng)體系ISO9000品質(zhì)保養(yǎng)體系也被稱為ISO9000。產(chǎn)品的品質(zhì)是企業(yè)的生命，沒有合格的品質(zhì)保證，就難以使客戶感到放心。雖然很多企業(yè)都達到了ISO9000的認證，但是真正做到完全符合ISO9000要求的并不多。因此建立這一體系需要全體員工全身心的投入，以精品戰(zhàn)略來完成產(chǎn)品的生產(chǎn)。eq\o\ac(□,6)教育訓(xùn)練 在5S推動的整個過程中都要不斷地進行教育訓(xùn)練。在教育訓(xùn)練中，要以對員工的心態(tài)教育為主，再培訓(xùn)員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、提高效率的方法，同時在企業(yè)中進行提案改善活動，發(fā)揮員工的創(chuàng)造性。教育訓(xùn)練由人事部門負責(zé)。eq\o\ac(□,7)管理間接部門的效率化 與5S活動類似，生產(chǎn)部門、設(shè)備部門、開發(fā)部門需要實施TPM以外，其他部門也要配合TPM的推行。因此，所有間接部門實現(xiàn)生產(chǎn)效率化也是非常重要的。eq\o\ac(□,8) 安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理ISO14000一些5S和TPM實施情況比較好的企業(yè)，并不表示肯定開展了ISO14000的管理，但是一般都將ISO14000的精神貫徹得很好。三、TPM的推進原則eq\o\ac(□,1) 堅持自愿自律TPM小組活動是員工自愿參與的，在業(yè)務(wù)中相互交換情報與信息，共同提高，并謀求解決問題的自律性的小組活動。如果只是一部分少數(shù)人的活動或者為了應(yīng)付診斷搞一些突擊行動，那么，TPM是絕對不會成功的。TPM是一個循序漸進的STEP活動。作為管理者，一定要安排好時間，提示活動的方向，給予足夠的關(guān)心和有力的支援。對于落后的小組要給予特別的指導(dǎo)。eq\o\ac(□,2) 堅持實踐主義TPM是徹底的實踐活動，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結(jié)果的話，那么在現(xiàn)場上要遵守的基本和原則將不復(fù)存在。整理、整頓、清掃3S活動要習(xí)慣化，維持好干凈規(guī)則的工作現(xiàn)場，制定并遵守有活力的標(biāo)準(zhǔn)，及時發(fā)現(xiàn)和復(fù)原，改善不合理。eq\o\ac(□,3) 不斷改善業(yè)務(wù)TPM使現(xiàn)在的業(yè)務(wù)更容易、更方便、更具有效率、更安全地進行。在業(yè)務(wù)改善的TPM活動中，不同的小組要體現(xiàn)特色和價值，明確目的。改善后，變更點必須反映到標(biāo)準(zhǔn)管理項目上，做好TPM與標(biāo)準(zhǔn)管理的銜接。eq\o\ac(□,4)明確各階段目標(biāo)正確把握目前的水準(zhǔn)，以最佳狀態(tài)作為決定的目標(biāo)來開展活動，最好是以零缺陷為目標(biāo)，各階段的目標(biāo)要能夠體現(xiàn)階梯式上升的差異性。eq\o\ac(□,5)個人與組織共發(fā)展要進行以人為中心的TPM活動。每個人都有潛力，要進行激發(fā)每個人潛質(zhì)的小組活動，最大限度地提高每個人的積極性，奇跡是可以創(chuàng)造的。四、TPM產(chǎn)生的效果及與5S、TQM的關(guān)系（一）TPM產(chǎn)生的效果eq\o\ac(□,1)有形效果 企業(yè)推行TPM活動后，能夠比較明顯的提高人力和設(shè)備的生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品的不良率，并能夠縮短生產(chǎn)及管理周期，減少各類不必要的損耗，節(jié)約成本，從而使企業(yè)獲得更多的利潤，取得更好的綜合效益,這些就是TPM活動的有形效果。由于有形效果能夠以利潤等方式直觀地體現(xiàn)出來，因而受到大部分企業(yè)管理者的重視。如表6-2所示為已取得TPM認證的企業(yè)總體有形效果。表6－2已取得TPM認證的企業(yè)總體有形效果類別項目效果P（效率）附加價值生產(chǎn)性提升至1.5~2倍設(shè)備綜合效率提升至1.5~2倍突發(fā)故障件數(shù)減少至1/10~1/250Q（品質(zhì)）工程內(nèi)不良率減少至1/10市場投訴件數(shù)減少至1/4C（成本）制造原價減少30%D（交期）完成品及中間在庫減少50%S（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0停業(yè)災(zāi)害0，公害0M（士氣）改善提案件數(shù)提升5~10倍TPM產(chǎn)生的有形效果：TPM產(chǎn)生的有形效果： 提高生產(chǎn)效率 提高產(chǎn)品的品質(zhì) 縮短生產(chǎn)與管理周期 減少庫存量和資金積壓 減少各類損耗 提升顧客的滿意度【案例】深圳理光TPM推進成果簡介TPM在理光實施2年來，全公司改善提案件數(shù)37354件，99年下期人均提案件數(shù)3件/月以上,是實施之前的40倍。全公司改善風(fēng)氣濃厚，充滿活力。累計改善金額（97～99年）1800萬RMB。四個代表事例的改善效果如下：1、生產(chǎn)線效率改善效果：效率提高40%，人數(shù)減少70人2、倉庫動力叉車臺數(shù)低減改善效果：物流量30%上升，動力叉車臺數(shù)反而從33臺減至22臺3、制造部工程內(nèi)不良損耗金額低減改善效果：1年內(nèi)不良損耗金額減少96.6%4、品質(zhì)不良預(yù)測活動效果：新品種達到品質(zhì)安定的時間從6個月短縮至2個月eq\o\ac(□,2)無形效果除了有形效果，企業(yè)開展TPM活動還可以產(chǎn)生一些無形效果，這些無形效果相對于有形效果來說往往更有意義，對企業(yè)的長期發(fā)展影響更加深遠。無形效果主要包括以下三種：增強員工的改善意識 企業(yè)開展TPM活動以后，員工認識到企業(yè)追求的目標(biāo)是零損耗，意識到需要進行不斷的努力，因而會將不斷改善的信念牢記于心。這種改善意識以及參與意識的培養(yǎng)，會給企業(yè)帶來長久利益。提高員工的技能水平TPM活動的開展，使得員工有機會不斷地改善自身的工作技能，如操作機器的技能、觀察機器是否正常運作的技能、維護機器的技能等。員工工作技能的提高會使公司會大大受益，使得人才儲備的數(shù)量和質(zhì)量都會有質(zhì)的飛躍。培養(yǎng)積極進取的企業(yè)文化 TPM將有助于培養(yǎng)積極進取的企業(yè)文化。企業(yè)文化是企業(yè)進行競爭的有利武器，企業(yè)文化的形成需要一個踏踏實實的工作過程。不管是5S還是TPM，都是通過持續(xù)的、踏踏實實的工作來培養(yǎng)企業(yè)的企業(yè)文化。這樣，員工的精神面貌和自信心有所增強，企業(yè)的凝聚力自然也得到增強。（二）TPM與TQM、5S的關(guān)系eq\o\ac(□,1)TPM與TQM、5S的聯(lián)系TQM即全面質(zhì)量管理，也被稱為TQC。全面質(zhì)量管理與TPM的目的是一致的，都是為了改善企業(yè)的管理體制，提高管理水平，培養(yǎng)高素養(yǎng)的員工，最終實現(xiàn)企業(yè)效益的增加。一般來說，5S是TPM的基礎(chǔ)，TPM脫離了5S活動是無法實現(xiàn)最終目標(biāo)的。但是，如果只推行5S活動而不實施TPM，那么企業(yè)也是無法達到零消耗的目標(biāo)的。因此，5S和TPM都非常重要，兩者之間相輔相成、缺一不可。TPM與TQM、5S的關(guān)系如圖6-3所示。圖6-3TPM與TQM、5S的關(guān)系eq\o\ac(□,2)TPM與TQM的區(qū)別TPM與TQM之間在改良對象、達成手段、培養(yǎng)人才、活動方式、追求目標(biāo)等方面存在著本質(zhì)的區(qū)別，如表6-3所示。其中，兩者的改良對象和達成目的的手段不一樣：TQM是從質(zhì)量角度考慮，TPM是從設(shè)備和工廠全部的投入因素進行考慮；TQM主要考慮管理體系化和標(biāo)準(zhǔn)化，主要是軟件指向，而TPM是理想狀態(tài)的實現(xiàn)，屬于硬件指向。表6-3TPM與TQM的區(qū)別考慮的角度TPMTQM改良對象工廠的投入質(zhì)量達成手段硬件指向軟件指向培養(yǎng)人才技能提高QC方法活動方式自發(fā)與職務(wù)結(jié)合自發(fā)性追求目標(biāo)質(zhì)量的提高零消耗自檢：辨析是非，回答問題。 TPM活動的實施可以改善企業(yè)體制，幫助企業(yè)獲得最大的利益。由于TPM以零消耗為追求目標(biāo)，能夠為企業(yè)帶來直觀的利潤。為此，有人認為，對企業(yè)來說，TPM比5S活動更重要、更有現(xiàn)實意義。 你認為這樣的觀點正確嗎？5S與TPM的關(guān)系如何？兩者之間究竟哪個更為重要？請結(jié)合你的感受，簡單闡述你的觀點。______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________